CN103506007A - 一种漆包工艺尾气的分离回收方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种漆包工艺尾气的分离回收方法，包括以下步骤：A.导体被涂漆后，与空气一起进入漆包炉膛内部；B.在蒸发区，有机溶剂挥发成为漆包工艺尾气；C.漆基物质继续被加热，生成高聚物漆膜，进入室温空间后冷却：D.经过多次循环，经排线收线成为成品；E.回收方法还包括：在B、C之间，漆包工艺尾气被及时从炉膛排出；F.将漆包尾气在线连续注入膜分离回收系统。其有益效果是：对漆包线行业沿用至今的催化烧掉的溶剂，通过膜组件把有机溶剂蒸汽和空气分离，并回收成为有机溶剂液体，再经精馏处理后成为的有机溶剂。膜分离回收漆包工艺尾气与其它方式处理漆包工艺尾气相比，具有无毒、无排、节能、降耗、增效的五大优势。

Description

一种漆包工艺尾气的分离回收方法

技术领域

本发明涉及一种工业废气的分离回收方法；特别是涉及一种在漆包线生产中工艺尾气的分离回收方法。

背景技术

漆包烘炉是生产漆包线的专用设备。漆包线是由导电体和绝缘漆膜组成，通常被用来绕制成线圈，进行电磁间相互转换，广泛用于各种电子、电器产品中。

现有漆包线的生产工艺流程是：导体放线→退火→涂漆→加热干燥→排线收线(成品)。涂漆过程是将绝缘漆涂覆在导体表面，为得到几何尺寸均匀的绝缘漆膜，绝缘漆通常由漆基物质和有机溶剂组成。有机溶剂占绝缘漆总重量的60-90％，有机溶剂多为有毒有害的甲酚、苯酚、二甲苯或其它物质；在加热干燥过程中，漆液被加热后，有机溶剂相继逐渐挥发，达到一定温度后，漆液中的漆基物质发生化学反应，成为固态的高分子聚合物漆膜。在生产过程中，要求此反应连续进行，因此需要一定的过热度使反应连续快速地进行。但是，过热度的存在会使已生成的有机高聚物漆膜产生少量或微量的低分子有机裂解蒸汽。

漆包烘炉加热干燥系统称为烘炉系统，是漆包烘炉的核心。早期的漆包烘炉为电热式漆包烘炉，对有机溶剂蒸汽不做处理，其工作流程如下：漆液被加热→有机溶剂蒸汽+高聚物漆膜+有机裂解蒸汽→黑烟；炉膛采用电加热的方法，溶剂被加热后挥发，由于炉膛内温度(立式机)上高下低、(卧式机)后高前低，有机溶剂蒸汽在热压的作用下自然流动，并不断被加热，直至过热变质成为废气，形成黑烟，沿排烟管道排出烘炉体外，全部直接排入大气。此方法不但造成了有毒有害的有机溶剂蒸汽对大气环境的污染，而且还浪费了宝贵的有机溶剂资源和能源。人们在电热式漆包烘炉的基础上研制出催化燃烧漆包烘炉，催化燃烧漆包烘炉利用有机溶剂蒸汽含有大量可利用的燃烧热的特点(例如：甲酚和二甲苯在450℃以上可自燃)，采用催化剂降低反应温度，在370℃左右使溶剂蒸汽与空气中的氧气反应，生成无毒的可以直接排放的二氧化碳气和水，并释放出大量可以回收的热量。催化燃烧式漆包烘炉的工作原理如下：

漆液被加热后生成有机溶剂蒸汽、高聚物漆膜和有机裂解蒸汽；其中有机溶剂蒸汽在空气和催化剂的作用下产生热、二氧化碳和水，燃烧产生的热量通过风机送回炉膛内，以补充加热漆液所需的热量，达到节能的目的；燃烧后的气体被排入大气中，当催化剂表面活性充分时，燃烧后气体只含有二氧化碳和水颜色为白色；当催化剂表面活性不充分时，燃烧则不充分，气体中不但含有二氧化碳和水，还有未燃烧的有机溶剂蒸汽或裂解蒸汽，颜色为灰色；当催化剂表面活性严重不足或完全丧失时，燃烧后气体中有机溶剂蒸汽或漆膜裂解蒸汽含量明显上升，气体颜色甚至表现为黑色。催化燃烧技术使得溶剂的燃烧热得到部分利用，既节约了能源的同时，也减轻了空气污染程度，但是此类漆包烘炉也有一个缺点，催化燃烧产生的高温对工艺过程也产生了副作用，使高聚物漆膜过热产生裂解蒸汽，而裂解蒸汽在此类机器是很难处理的。虽然裂解蒸汽很少，而随时间的积累，一年甚至几个月之后，裂解蒸汽便附着在催化剂表面上，使催化剂失去活性，催化燃烧效果下降，排入大气的尾气会由白烟逐渐变灰最后变成“黑烟”，从而污染了环境，同时有机溶剂的利用也不充分。此类漆包烘炉的催化反应温度较低，催化剂只能对燃烧溶剂蒸汽产生作用，而对燃烧裂解蒸汽便无能为力。现在国产催化燃烧漆包烘炉多数都存在此问题。

针对催化燃烧漆包烘炉存在的问题，国际上较先进的方法是采用提高催化燃烧温度甚至达到720-750℃的方法，使溶剂蒸汽在与催化剂接触前已完全燃烧，减轻了催化剂的负担，使催化剂在催化燃烧裂解蒸汽时起作用，有机蒸汽完全燃烧，从而解决了环境污染的问题，同时也提高了生产效率，但超高温(800℃以上)不但使该设备难以完全消化，不得不用室温空气进行冷却，最后将400℃以上的高温气体向大气排放。这样既消耗了宝贵的成膜物质又增加了温室气体的排放，同时也浪费了能源，降低了能源利用效率，也使设备的造价大幅度提高，每台漆包烘炉售价高达百万美元以上，使制造漆包线的生产成本增加，因此限制了该类设备的推广使用。

综上所述，目前漆包烘炉均采用催化燃烧技术；该技术虽部分解决了漆包尾气造成的环境污染问题，也使有机溶剂蒸汽的燃烧热得到了部分回收，节约了能源，但仍存在温室气体二氧化碳排放的问题；同时有机溶剂蒸汽燃烧后产生的高温，该设备本身难以完全消化，不得不向大气排放高温气体，降低了能源回收效率；同时以有机溶剂作为能源的替代品，也是得不偿失的。

本人的发明专利申请《漆包工艺尾气的回收方法及装置》(申请号：2008100540752)，涉及漆包工艺尾气的冷凝回收方法及装置，在回收效率方面有待提高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服已有技术的缺点，提供一种利用膜组件分离的技术，对漆包工艺尾气进行分离回收的方法。

本发明所采用的技术方案是：一种漆包工艺尾气的分离回收方法，包括以下步骤：A.导体被涂覆漆液后，被牵引与空气一起进入漆包烘炉的炉膛内部；B.在漆包炉膛内的蒸发区域，漆液中的有机溶剂被加热，充分地逐渐挥发成为有机溶剂蒸汽，并与空气混合成为漆包工艺尾气；C.漆液中的漆基物质继续被逐渐加热，随导体一起到达漆包炉膛的固化区域，在漆基物质能够进行化学反应的温度下，进行充分的化学反应，生成高聚物漆膜，经短暂保温，被牵引出炉膛，进入室温空间，进行漆膜冷却；D.经过A、B、C三个步骤的多次反复循环，构成一个完整的工艺过程，漆膜的几何尺寸达到要求，漆包过程完毕，经排线收线成为成品；分离回收方法还包括：E.漆包工艺尾气在形成之时，即：在漆包炉膛内继续吸热之前，漆包工艺尾气被风机及时从漆包烘炉的炉膛内部排出；F.将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离回收系统，对漆包工艺尾气中的有机溶剂进行分离回收。

所述分离回收阶段包括：将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离系统，回收其中的有机溶剂；所述膜分离系统还包括：①压缩漆包尾气并液化分离回收有机溶剂液体单元，因为在压缩过程中有部分机溶剂液体从有机溶剂混合蒸汽中液化分离出来；②利用膜组件分离有机溶剂气体和高温空气单元，并将分离出的高温空气送回漆包炉膛内部，因为分离后的空气仍具有很高温度，为了节约能源有必要将其送回漆包烘炉的出口或入口，送回出口是为了给烘炉提供逆向气流(所谓逆向气流是指与漆包线运行方向相反的气流)，送回入口是为了用高温空气封住炉口；③有机溶剂气体冷凝回收单元；三个单元依次连接，构成一个完整的系统。

所述将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离系统，回收其中的有机溶剂，所述膜分离系统包括：①压缩漆包尾气并液化分离回收有机溶剂液体单元，因为在压缩过程中有部分机溶剂液体从有机溶剂混合蒸汽中液化分离出来；②冷却漆包尾气并回收冷凝分离的有机溶剂液体单元，因为在冷却过程中，露点较高的有机溶剂蒸汽会液化成为有机溶剂液体，从空气中分离出来并完成回收；③利用膜组件分离有机溶剂蒸汽和空气单元，并将有机溶剂蒸汽送入①气体压缩并液化分离回收有机溶剂液体单元，从而构成膜分离系统完整的循环。

所述将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离系统，回收其中的有机溶剂阶段，所述膜分离系统还包括：①换热冷却回收有机溶剂液体单元，因为漆包尾气含有大量的有机溶剂蒸汽，而且有机溶剂的露点较高，其蒸汽遇冷后会凝结成为液体，被加热的换热介质——空气由于温度升高成为高温空气，被送回漆包炉膛；②冷凝漆包尾气，把有机溶剂液体和空气分离，回收有机溶剂液体单元；③压缩漆包尾气并液化分离回收有机溶剂液体单元，因为在压缩过程中有部分机溶剂气体会从漆包尾气中液化分离出来；④利用膜组件分离有机溶剂气体和空气单元，并将分离后的有机溶剂气体送入气体冷凝分离回收单元中；四个单元构成膜分离回收完整的系统。

所述膜组件分离有机溶剂气体和空气单元，并将分离后的有机溶剂气体送入气体冷凝分离回收单元中，所述膜组件分离有机溶剂气体和空气单元还包括：①使用膜组件把漆包尾气分离为氮气和贫氮气体；②使用膜组件再把贫氮气体分离为氧气和贫氮贫氧气体，然后将贫氮贫氧气体送入气体冷凝分离回收单元中。

所述将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离回收系统，回收其中的有机溶剂，所述膜分离回收系统还包括：单套膜分离回收系统与多台漆包机排烟装置的并联。

所述将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离回收系统，回收其中的有机溶剂，所述膜分离回收系统还包括：精馏单元。

本发明的有益效果是：对漆包行业沿用至今的催化燃烧掉的有机溶剂，通过膜分离的方法将有机溶剂蒸汽从漆包尾气中分离并回收，有机溶剂的回收液再经精馏处理后成为重新可用的有机溶剂，回收的高温空气被送回炉膛以补充加热漆液所需的能量。同时，漆包工艺尾气在形成之时，即：在漆包炉膛内继续吸热之前，漆包工艺尾气被风机及时从漆包烘炉的炉膛内部排出，防止溶剂蒸汽过热变质所造成的黑烟出现，是分离回收的前提条件；通过膜分离回收漆包工艺尾气，与传统的电热式和催化燃烧式处理漆包工艺尾气相比，具有无毒、无排、节能、降耗、增效的五大优势。

附图说明

图1本发明漆包工艺尾气的膜分离回收方法的流程图；

图2本发明热态膜分离回收漆包工艺尾气的流程图；

图3本发明冷态直接法膜分离回收漆包工艺尾气的流程图；

图4本发明冷态去氧氮法膜分离回收漆包工艺尾气的流程图；

图5本发明冷态去氧氮法集中膜分离回收漆包工艺尾气的流程图；

具体实施方式

图1本发明漆包工艺尾气的膜分离回收方法的流程图。

如图1所示，本发明漆包工艺尾气的分离回收方法，包括以下步骤：A.导体被涂覆漆液后，被牵引与空气一起进入漆包烘炉的炉膛内部；B.在漆包炉膛内的蒸发区域，漆液中的有机溶剂被加热，充分地逐渐挥发成为有机溶剂蒸汽，并与空气混合成为漆包工艺尾气；C.漆液中的漆基物质继续被逐渐加热，随导体一起到达漆包炉膛的固化区域，在漆基物质能够进行化学反应的温度下，进行充分的化学反应，生成高聚物漆膜，经短暂保温，被牵引出炉膛，进入室温空间，进行漆膜冷却；D.经过A、B、C阶段的多次反复循环，构成一个完整的工艺过程，漆膜的几何尺寸达到要求，漆包过程完毕，经排线收线成为成品阶段；所述分离回收方法还包括：E.漆包工艺尾气在形成之时，即：在漆包炉膛内继续吸热之前，漆包工艺尾气被风机及时从漆包烘炉的炉膛内部排出；F.将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离回收系统，对漆包工艺尾气中的有机溶剂气体进行分离回收。所述膜分离回收包括：将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离系统，将有机溶剂蒸汽和空气分离，并回收其中的有机溶剂，精馏后还原成为有机溶剂单组份；所述膜分离系统包括3个单元：①压缩漆包尾气并液化回收有机溶剂液体单元；②利用膜组件将有机溶剂蒸汽和空气分离单元；③有机溶剂气体冷凝回收单元。

实施例1：图2本发明热态膜分离回收漆包工艺尾气的流程图；如图2所示，当导体涂上漆液与空气一起进入漆包炉膛内加热，当漆液中的有机溶剂达到挥发温度时开始逐渐挥发，成为溶剂蒸汽并与炉膛内的空气混合成为漆包工艺尾气，此时由风机及时把高温的漆包尾气从漆包炉膛的蒸发区吸出漆包烘炉的内炉膛，连续排出并注入热态膜分离回收系统。

热态膜分离回收系统依次由压缩、膜分离、冷却冷凝和精馏单元组成。

当热态的漆包工艺尾气进入压缩部分时，其被压缩至高压状态，由于有机溶剂的沸点较高通常在常压状态下130℃以上，同样温度高压下，其中的有机溶剂蒸汽将会凝聚成为液体，出现过饱和状态，通过气液分离装置将液体排出送入冷却冷凝部分，经精馏后被回收。

当通过气液分离装置排出的处于高压饱和状态的漆包尾气被送入膜组件时，有机溶剂蒸汽和高温空气将会被分离，有机溶剂蒸汽会被送入冷却冷凝单元和压缩单元分离出来的液体一起进行冷却，随后再进行精馏，有机溶剂液体还原成为常温的有机溶剂单组分，从而完成回收过程。膜组件分离出的高温空气，经减压和加热处理后，被送回漆包烘炉的炉膛内部，以补充漆包炉膛所需的热量，或作为逆向气流引入漆包炉膛，起到节能作用。

根据实际情况，精馏单元也可以前移至冷却冷凝单元之前，将膜分离后的有机溶剂气体和压缩分离后的有机溶剂混合液体一起直接进行精馏操作；另外精馏单元也可以省略，放在另外工序进行。

本实施例的优点是最大限度地充分利用压缩后的高温液体和膜分离后的的高温气体所含有的热量，减少了精馏部分所需的热量需求，并且补充了漆包炉膛的热量需求。

实施例2：

图3本发明冷态直接法膜分离回收漆包工艺尾气的流程图；如图3所示，当导体涂上漆液与空气一起进入漆包炉膛内加热，当漆液中的有机溶剂达到挥发温度时开始逐渐挥发，成为溶剂蒸汽并与炉膛内的空气混合成为漆包工艺尾气，此时由风机及时把高温的漆包尾气从漆包炉膛的蒸发区吸出漆包烘炉的内炉膛，连续排出并注入热态膜分离回收系统。

冷态膜分离直接法回收系统依次由换热单元、压缩单元、冷凝单元、膜组件分离单元组成。

当常压热态下的漆包工艺尾气进入换热单元时，与引入的室温空气进行换热并被冷却，室温空气经换热后成为高温空气，即经热量补充后引入漆包炉膛内部作为逆向气流使用。常压热态的漆包尾气经换热后成为常压常温的漆包尾气，热态的有机溶剂蒸汽的一部分在此过程中遇冷凝结析出，成为有机溶剂液体并回收。失去部分有机溶剂蒸汽的漆包尾气由于温度的降低，仍然是常温常压下的饱和有机溶剂气体，被送入冷凝分离单元。

在冷凝单元，常温常压下的漆包尾气中的有机溶剂气体与冷态的有机溶剂液体逆向流动，当它们遭遇时，有机溶剂气体就会被有机溶剂液体俘获，从常温常态的饱和漆包尾气中析出分离，成为有机溶剂液体并被回收。

从冷凝单元排出的干冷的非饱和态漆包尾气，被送入压缩单元，在高压的作用下，成为高压冷态下的过饱和有机溶剂蒸汽，就会出现过饱和现象，一些有机溶剂气体聚集、凝结、析出成为有机溶剂液体并与漆包尾气分离，并被排出膜分离回收系统得到回收。此时的漆包尾气变成为冷干高压态下的饱和气体。

冷干高压态下的饱和漆包尾气被送入膜分离单元，在膜组件的作用下，分离为有机溶剂气体和空气，有机溶剂气体再被送回到冷凝单元，进入下一个循环，增加下一个循环的有机溶剂蒸汽的浓度，在下一个循环中的冷凝及压缩单元回收有机溶剂液体。

实施例3：

图4本发明冷态去氧氮法膜分离回收漆包工艺尾气的流程图；如图4所示，当导体涂上漆液与空气一起进入漆包炉膛内加热，当漆液中的有机溶剂达到挥发温度时开始逐渐挥发，成为溶剂蒸汽并与炉膛内的空气混合成为漆包工艺尾气，此时由风机及时把高温的漆包尾气从漆包炉膛的蒸发区吸出漆包烘炉的内炉膛，连续排出并注入热态膜分离回收系统。

冷态膜分离直接法回收系统依次由换热单元、压缩单元、冷凝单元、膜组件分离单元组成。

当常压热态下的漆包工艺尾气进入换热单元时，与引入的室温空气进行换热并被冷却，室温空气经换热后成为高温空气，即经热量补充后引入漆包炉膛内部作为逆向气流使用。常压热态的漆包尾气经换热后成为常压常温的漆包尾气，热态的有机溶剂蒸汽的一部分在此过程中遇冷凝结析出，成为有机溶剂液体并回收。失去部分有机溶剂蒸汽的漆包尾气由于温度的降低，仍然是常温常压下的饱和有机溶剂气体，被送入冷凝分离单元。

在冷凝单元，常温常压下的漆包尾气中的有机溶剂气体与冷态的有机溶剂液体逆向流动，当它们遭遇时，有机溶剂气体就会被有机溶剂液体俘获，从常温常态的饱和漆包尾气中析出分离，成为有机溶剂液体并被回收。

从冷凝单元排出的干冷的非饱和态漆包尾气，被送入压缩单元，在高压的作用下，成为高压冷态下的过饱和有机溶剂蒸汽，就会出现过饱和现象，一些有机溶剂气体聚集、凝结、析出成为有机溶剂液体并与漆包尾气分离，并被排出膜分离回收系统得到回收。此时的漆包尾气变成为冷干态高压态下的饱和气体。

冷干高压态下的饱和漆包尾气先被送入氮膜分离单元，氮气被从漆包尾气中分离出来，漆包尾气变成为贫氮尾气；贫氮尾气再被送入氧膜分离单元，氧气被从贫氮尾气中分离出来，贫氮尾气成为贫氮贫氧尾气，此时的贫氮贫氧尾气中的有机溶剂气体浓度相对提高，再被送入下一个循环中的冷凝和压缩单元，增加下一个循环的有机溶剂蒸汽的浓度，在下一个循环中的冷凝及压缩单元回收有机溶剂液体。

实施例4

图5本发明冷态集中去氧氮法膜分离回收漆包工艺尾气的流程图；如图5所示，多台漆包烘炉并列在一起，共用一套膜分离回收系统，目的是提高膜分离回收系统的效率。

当各台漆包机上的导体涂上漆液与空气一起进入漆包炉膛内加热，当漆液中的有机溶剂达到挥发温度时开始逐渐挥发，成为溶剂蒸汽并与炉膛内的空气混合成为漆包工艺尾气，此时由风机及时把高温的漆包尾气从漆包炉膛的蒸发区吸出漆包烘炉的内炉膛，连续排出并分别注入各自的带有换热单元的输送管道，各换热单元的尾气冷端与漆包尾气储料罐并联，漆包尾气储料罐的公共出口与膜分离回收系统的冷凝分离单元相连，按实施例3所述方法回收漆包尾气中的有机溶剂液体。各换热单元的高温空气经处理后送入各漆包炉膛内部。

实施例4所述的膜分离回收系统不仅适用于图4所示膜分离回收系统，同时也适用于图3所示膜分离回收系统。

从上述的工作原理可以看出：在整个漆包工艺尾气回收过程中，除漆基物质在工艺温度下，发生化学反应生成必要的固态有机高聚物漆膜物质外，其它过程均属物理变化，没有新的有毒有害物质产生，也不产生由于燃烧而排放温室气体二氧化碳，是真正的无毒、无害、无排的有机溶剂蒸汽回收工艺方法。

值得指出的是，本发明的保护范围并不局限于上述具体实例方式，根据本发明的基本技术构思，本领域普通技术人员无需经过创造性劳动，即可联想到的实施方式，均属于本发明的保护范围，本发明的保护范围以其权利要求的范围为准。

Claims (7)

1.一种漆包工艺尾气的分离回收方法，包括以下步骤：

A.导体被涂覆漆液后，被牵引与空气一起进入漆包烘炉的炉膛内部；

B.在漆包炉膛内的蒸发区域，漆液中的有机溶剂被加热，充分地逐渐挥发成为有机溶剂蒸汽，并与空气混合成为漆包工艺尾气；

C.漆液中的漆基物质继续被逐渐加热，随导体一起到达漆包炉膛的固化区域，在漆基物质能够进行化学反应的温度下，进行充分的化学反应，生成高聚物漆膜，经短暂保温，被牵引出炉膛，进入室温空间，进行漆膜冷却；

D.经过A、B、C单元的多次反复循环，构成一个完整的工艺过程，漆膜的几何尺寸达到要求，漆包过程完毕，经排线收线单元成为成品。

其特征在于：漆包工艺尾气在形成之时，即：在漆包炉膛内继续吸热之前，分离回收方法还包括：

E.漆包工艺尾气被风机及时从漆包烘炉的炉膛内部排出单元；

F.将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离回收系统，回收其中的有机溶剂。

2.根据权利要求1所述漆包工艺尾气的分离回收方法，其特征在于：所述将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离回收系统，回收其中的有机溶剂，所述膜分离回收系统还包括：①压缩漆包尾气并液化分离回收有机溶剂液体单元；②利用膜组件分离有机溶剂气体和高温空气单元，并将分离出的高温空气送回漆包炉膛内部；③有机溶剂气体冷凝回收单元；三个单元依次连接，构成一个完整的系统。

3.根据权利要求1所述漆包工艺尾气的分离回收方法，其特征在于：所述将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离回收系统，回收其中的有机溶剂，所述膜分离系统还包括：①压缩漆包尾气并液化分离回收有机溶剂液体单元；②冷却漆包尾气并回收冷凝分离的有机溶剂液体单元；③利用膜组件分离有机溶剂蒸汽和空气单元，并将有机溶剂蒸汽送入①气体压缩并液化分离回收有机溶剂液体单元，从而构成膜分离系统完整的循环。

4.根据权利要求1所述漆包工艺尾气的分离回收方法，其特征在于：所述将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离回收系统，回收其中的有机溶剂，所述膜分离系统还包括：①换热冷却回收有机溶剂液体单元，②冷凝漆包尾气分离回收有机溶剂液体单元，③压缩漆包尾气并液化分离回收有机溶剂液体单元，④利用膜组件分离有机溶剂气体和空气单元，并将分离后的有机溶剂气体送入冷凝漆包尾气分离回收单元中，四个单元构成膜分离回收完整的系统。

5.根据权利要求1所述漆包工艺尾气的分离回收方法，其特征在于：所述将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离回收系统，回收其中的有机溶剂，所述膜分离回收系统还包括：单套膜分离回收系统与多台漆包机排烟装置的并联。

6.根据权利要求1所述漆包工艺尾气的分离回收方法，其特征在于：所述将漆包工艺尾气在线连续注入膜分离回收系统，回收其中的有机溶剂，所述膜分离回收系统还包括：精馏单元。

7.根据权利要求3所述漆包工艺尾气的分离回收方法，其特征在于：所述膜组件分离有机溶剂气体和空气单元，并将分离后的有机溶剂气体送入气体冷凝分离回收单元中，所述膜组件分离有机溶剂气体和空气单元还包括：①使用膜组件把漆包尾气分离为氮气和贫氮气体；②使用膜组件再把贫氮气体分离为氧气和贫氮贫氧气体，然后将贫氮贫氧气体送入气体冷凝分离回收单元中。

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