CN103498139A - 一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法 - Google Patents

一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法，该方法包括以下步骤：脱脂→第一次超声波水洗→除锈→第二次超声波水洗→表调→中高温磷化：磷化液的PH值为2～4，磷化液的浓度为8～20%，温度为60～80℃，磷化时间为10～30分钟→中高温纯水洗：中高温纯水温度为60～90℃，水洗时间为30～120秒，中高温纯水电导≤50us/cm→钝化→常温纯水洗→烘干→浸防锈剂：在常温下将烘干后的钕铁硼磁体在浓度为100%的防锈剂中浸泡，浸泡时间为10～40分钟→吹干或烘干；优点是防锈剂渗透到磷化层中，在钕铁硼磁体形成具有防氧化功能的致密的防腐层，相对于现有技术中传统的前处理工艺和滚喷工艺结合的方式，大大提高了产品的防腐性能。

Description

一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法
技术领域
本发明涉及一种提高防腐性能的方法，尤其是涉及一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法。
背景技术
钕铁硼磁体具有优异的磁性能和很高的性价比，广泛应用于电子、电机和通信等技术领域。但是，钕铁硼磁体的性质非常活泼，且钕铁硼磁粉密度比钢铁低得多，孔隙率非常高，孔径还比较大，很容易被腐蚀，从而导致生锈、粉化或者失去磁性等问题，极大地限制了钕铁硼磁体的使用寿命和应用领域。
目前，为了提高钕铁硼磁体的防腐性能，一般对其表面进行涂装处理(包括电镀、电泳和喷涂等)。但是单重不超过0.1克的钕铁硼磁体（以下简称钕铁硼磁体），重量太轻，无法对其实施涂装处理，钕铁硼小磁体的表面防腐大多数采用传统的前处理工艺和滚喷工艺结合的方式，具体过程为：脱脂（除去磁体表面的油脂）→超声波水洗（将磁体表面的脱脂液洗干净）→除锈（除去磁体表面的锈）→超声波水洗（除去磁体表面的除锈液）→表调（将磁体表面的金属活性调整为最大）→常温磷化（磁体表面形成磷化膜）→常温纯水洗（除去磁体表面的磷化液）→钝化（对磁体表面磷化膜进行封孔）→纯水洗（除去磁钢表面的钝化液）→烘干→滚喷。上述防腐工艺中，滚喷时将钕铁硼小磁体与磨料按比例放进滚喷机里一边滚动一边喷漆，滚喷过程中，产品与产品或产品与磨料之间会相互碰撞会破坏由磷化膜和油漆组成的防腐涂层的结构，虽说滚喷后产品的防腐性能有所提高，但仍然较差，钕铁硼小磁体进行中性盐雾试验最多8小时。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法，该方法处理后的钕铁硼磁体防腐性能好，中性盐雾试验可达24小时以上。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法，包括以下步骤：
①脱脂：将待处理的钕铁硼磁体进行脱脂处理，脱脂溶液的PH值为9～11；
②第一次超声波水洗：将脱脂处理后的钕铁硼磁体进行第一次超声波水洗；
③除锈：将第一次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行除锈处理，除锈溶液的PH值为2～4；
④第二次超声波水洗：将除锈后的钕铁硼磁体进行第二次超声波水洗；
⑤表调：将第二次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行表调处理，表调溶液的PH值为9～11；
⑥中高温磷化：将表调后的钕铁硼磁体进行中高温磷化处理，磷化液的PH值为2～4，磷化液的浓度为8～20%，温度为60～80℃，磷化时间为10～30分钟；
⑦中高温纯水洗：将中高温磷化后的钕铁硼磁体采用中高温纯水进行清洗，中高温纯水温度为60～90℃，水洗时间为30～120秒，中高温纯水电导≤50us/cm；
⑧钝化：将中高温纯水洗后的钕铁硼磁体进行钝化处理；
⑨常温纯水洗：将钝化后的钕铁硼磁体采用常温纯水进行清洗；
⑩烘干：将常温纯水洗的钕铁硼磁体烘干；
Figure BDA0000386777810000021
浸防锈剂：在常温下将烘干后的钕铁硼磁体在浓度为100%的防锈剂中浸泡，浸泡时间为10～40分钟；
Figure BDA0000386777810000022
吹干或烘干；将浸防锈剂后的钕铁硼磁体吹干或烘干。
所述的步骤
Figure BDA0000386777810000023
后还设置有滚喷工艺：将吹干或烘干的钕铁硼磁体进行滚喷处理。
所述的滚喷处理的时间为30分钟。
与现有技术相比，本发明的优点在于将中高温磷化、中高温纯水洗和浸防锈剂工艺引入钕铁硼磁体的表面前处理工艺中，将表调后的钕铁硼磁体进行中高温磷化处理，磷化液的PH值为2～4，磷化液的浓度为8～20%，温度为60～80℃，磷化时间为10～30分钟，在钕铁硼磁体表面形成大约3um的磷化层，采用中高温纯水将磷化层表面的酸性的磷化液进行彻底的清洗，使磷化层保持在中性状态，在常温下将烘干后的钕铁硼磁体在浓度为100%的防锈剂中浸泡，浸泡时间为10～40分钟，防锈剂渗透到磷化层中，在钕铁硼磁体形成具有防氧化功能的致密的防腐层，采用本发明的方法处理的钕铁硼磁体中性盐雾试验能达24小时以上，相对于现有技术中传统的前处理工艺和滚喷工艺结合的方式，大大提高了产品的防腐性能；
当吹干或烘干的钕铁硼磁体再进行滚喷处理时，由于防锈剂渗透到磷化层中形成了较厚的防腐层对钕铁硼磁体进行保护，在滚喷过程中，产品与产品或产品与磨料之间的相互碰撞不会破坏防腐层的结构，油漆又在防锈剂渗透到磷化层中形成了防腐层上形成一层保护层，一方面增强了防腐层与钕铁硼磁体的结合强度，另一方面进一步提高了钕铁硼磁体的防腐性能，滚喷处理后的钕铁硼磁体中性盐雾试验能达48小时以上，相对于现有技术中传统的前处理工艺和滚喷工艺结合的方式，大大提高了产品的防腐性能。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例一：选用尺寸为外R1.85mm×内R1.95mm×宽2.8mm×长3.8mm的瓦片状钕铁硼磁体，该钕铁硼磁体单重为0.029克，采用以下方法来对该钕铁硼磁体进行表面防腐处理，提高其防腐性能。
一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法，包括以下步骤：
①脱脂：将待处理的钕铁硼磁体进行脱脂处理，脱脂溶液的PH值为9；
②第一次超声波水洗：将脱脂处理后的钕铁硼磁体进行第一次超声波水洗；
③除锈：将第一次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行除锈处理，除锈溶液的PH值为2；
④第二次超声波水洗：将除锈后的钕铁硼磁体进行第二次超声波水洗；
⑤表调：将第二次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行表调处理，表调溶液的PH值为9；
⑥中高温磷化：将表调后的钕铁硼磁体进行中高温磷化处理，磷化液的PH值为2，磷化液的浓度为8%，温度为60～80℃，磷化时间为10分钟；
⑦中高温纯水洗：将中高温磷化后的钕铁硼磁体采用中高温纯水进行清洗，中高温纯水温度为60℃，水洗时间为30秒，中高温纯水电导≤50us/cm；
⑧钝化：将中高温纯水洗后的钕铁硼磁体进行钝化处理；
⑨常温纯水洗：将钝化后的钕铁硼磁体采用常温纯水进行清洗；
⑩烘干：将常温纯水洗的钕铁硼磁体烘干；
Figure BDA0000386777810000031
浸防锈剂：在常温下将烘干后的钕铁硼磁体在浓度为100%的防锈剂中浸泡，浸泡时间为10分钟；
Figure BDA0000386777810000032
吹干或烘干；将浸防锈剂后的钕铁硼磁体吹干或烘干。
对经上述方法处理后的钕铁硼磁体的试样进行实验：将钕铁硼磁体试样经24小时中性盐雾腐蚀，实验24小时后，钕铁硼磁体试样的表面基本无异样，实验表明，本发明的方法是可行有效的，极大地增强了钕铁硼磁体的防腐蚀性。
实施例二：选用尺寸为外R1.85mm×内R1.95mm×宽2.8mm×长3.8mm的瓦片状钕铁硼磁体，该钕铁硼磁体单重为0.029克，采用以下方法来对该钕铁硼磁体进行表面防腐处理，提高其防腐性能。
一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法，包括以下步骤：
①脱脂：将待处理的钕铁硼磁体进行脱脂处理，脱脂溶液的PH值为11；
②第一次超声波水洗：将脱脂处理后的钕铁硼磁体进行第一次超声波水洗；
③除锈：将第一次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行除锈处理，除锈溶液的PH值为4；
④第二次超声波水洗：将除锈后的钕铁硼磁体进行第二次超声波水洗；
⑤表调：将第二次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行表调处理，表调溶液的PH值为11；
⑥中高温磷化：将表调后的钕铁硼磁体进行中高温磷化处理，磷化液的PH值为4，磷化液的浓度为20%，温度为60～80℃，磷化时间为30分钟；
⑦中高温纯水洗：将中高温磷化后的钕铁硼磁体采用中高温纯水进行清洗，中高温纯水温度为90℃，水洗时间为120秒，中高温纯水电导≤50us/cm；
⑧钝化：将中高温纯水洗后的钕铁硼磁体进行钝化处理；
⑨常温纯水洗：将钝化后的钕铁硼磁体采用常温纯水进行清洗；
⑩烘干：将常温纯水洗的钕铁硼磁体烘干；
浸防锈剂：在常温下将烘干后的钕铁硼磁体在浓度为100%的防锈剂中浸泡，浸泡时间为40分钟；
Figure BDA0000386777810000042
吹干或烘干；将浸防锈剂后的钕铁硼磁体吹干或烘干。
对经上述方法处理后的钕铁硼磁体的试样进行实验：将钕铁硼磁体试样经24小时中性盐雾腐蚀，实验24小时后，钕铁硼磁体试样的表面基本无异样，实验表明，本发明的方法是可行有效的，极大地增强了钕铁硼磁体的防腐蚀性。
实施例三：选用尺寸为外R1.85mm×内R1.95mm×宽2.8mm×长3.8mm的瓦片状钕铁硼磁体，该钕铁硼磁体单重为0.029克，采用以下方法来对该钕铁硼磁体进行表面防腐处理，提高其防腐性能。
一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法，包括以下步骤：
①脱脂：将待处理的钕铁硼磁体进行脱脂处理，脱脂溶液的PH值为11；
②第一次超声波水洗：将脱脂处理后的钕铁硼磁体进行第一次超声波水洗；
③除锈：将第一次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行除锈处理，除锈溶液的PH值为3；
④第二次超声波水洗：将除锈后的钕铁硼磁体进行第二次超声波水洗；
⑤表调：将第二次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行表调处理，表调溶液的PH值为1.5；
⑥中高温磷化：将表调后的钕铁硼磁体进行中高温磷化处理，磷化液的PH值为2.5，磷化液的浓度为12%，温度为60～80℃，磷化时间为15分钟；
⑦中高温纯水洗：将中高温磷化后的钕铁硼磁体采用中高温纯水进行清洗，中高温纯水温度为80℃，水洗时间为45秒，中高温纯水电导≤50us/cm；
⑧钝化：将中高温纯水洗后的钕铁硼磁体进行钝化处理；
⑨常温纯水洗：将钝化后的钕铁硼磁体采用常温纯水进行清洗；
⑩烘干：将常温纯水洗的钕铁硼磁体烘干；
Figure BDA0000386777810000051
浸防锈剂：在常温下将烘干后的钕铁硼磁体在浓度为100%的防锈剂中浸泡，浸泡时间为40分钟；
Figure BDA0000386777810000052
吹干或烘干；将浸防锈剂后的钕铁硼磁体吹干或烘干。
对经上述方法处理后的钕铁硼磁体的试样进行实验：将钕铁硼磁体试样经24小时中性盐雾腐蚀，实验24小时后，钕铁硼磁体试样的表面基本无异样，实验表明，本发明的方法是可行有效的，极大地增强了钕铁硼磁体的防腐蚀性。
实施例四：本实施例是在上述所有实施例的基础上增加了滚喷工艺：将吹干或烘干的钕铁硼磁体进行滚喷处理，滚喷处理的时间为30分钟。
将本实施例得到的钕铁硼磁体的试样进行实验：将钕铁硼磁体试样经48小时中性盐雾腐蚀，实验48小时后，钕铁硼磁体试样的表面基本无异样，实验表明，本发明的方法是可行有效的，极大地增强了钕铁硼磁体的防腐蚀性。
实施例五：选用尺寸为外R1.6mm×内R1.25mm×长2.7mm×宽2.3mm的瓦片状钕铁硼磁体，该钕铁硼磁体单重为0.0153克，采用以下方法来对该钕铁硼磁体进行表面防腐处理，提高其防腐性能。
一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法，包括以下步骤：
①脱脂：将待处理的钕铁硼磁体进行脱脂处理，脱脂溶液的PH值为9；
②第一次超声波水洗：将脱脂处理后的钕铁硼磁体进行第一次超声波水洗；
③除锈：将第一次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行除锈处理，除锈溶液的PH值为2；
④第二次超声波水洗：将除锈后的钕铁硼磁体进行第二次超声波水洗；
⑤表调：将第二次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行表调处理，表调溶液的PH值为9；
⑥中高温磷化：将表调后的钕铁硼磁体进行中高温磷化处理，磷化液的PH值为2，磷化液的浓度为8%，温度为60～80℃，磷化时间为10分钟；
⑦中高温纯水洗：将中高温磷化后的钕铁硼磁体采用中高温纯水进行清洗，中高温纯水温度为60℃，水洗时间为30秒，中高温纯水电导≤50us/cm；
⑧钝化：将中高温纯水洗后的钕铁硼磁体进行钝化处理；
⑨常温纯水洗：将钝化后的钕铁硼磁体采用常温纯水进行清洗；
⑩烘干：将常温纯水洗的钕铁硼磁体烘干；
Figure BDA0000386777810000061
浸防锈剂：在常温下将烘干后的钕铁硼磁体在浓度为100%的防锈剂中浸泡，浸泡时间为10分钟；
Figure BDA0000386777810000062
吹干或烘干；将浸防锈剂后的钕铁硼磁体吹干或烘干。
对经上述方法处理后的钕铁硼磁体的试样进行实验：将钕铁硼磁体试样经8小时中性盐雾腐蚀，实验8小时后，钕铁硼磁体试样的表面基本无异样，然后再将8小时中性盐雾腐蚀后的钕铁硼磁体试样进行48小时的高温高湿实验，高温高湿实验的温度为60℃，湿度为90%，，钕铁硼磁体试样的表面仍然无异样，实验表明，本发明的方法是可行有效的，极大地增强了钕铁硼磁体的防腐蚀性。
实施例六：选用尺寸为外R1.6mm×内R1.25mm×长2.7mm×宽2.3mm的瓦片状钕铁硼磁体，该钕铁硼磁体单重为0.0153克，采用以下方法来对该钕铁硼磁体进行表面防腐处理，提高其防腐性能。
一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法，包括以下步骤：
①脱脂：将待处理的钕铁硼磁体进行脱脂处理，脱脂溶液的PH值为11；
②第一次超声波水洗：将脱脂处理后的钕铁硼磁体进行第一次超声波水洗；
③除锈：将第一次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行除锈处理，除锈溶液的PH值为4；
④第二次超声波水洗：将除锈后的钕铁硼磁体进行第二次超声波水洗；
⑤表调：将第二次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行表调处理，表调溶液的PH值为11；
⑥中高温磷化：将表调后的钕铁硼磁体进行中高温磷化处理，磷化液的PH值为4，磷化液的浓度为20%，温度为60～80℃，磷化时间为30分钟；
⑦中高温纯水洗：将中高温磷化后的钕铁硼磁体采用中高温纯水进行清洗，中高温纯水温度为90℃，水洗时间为120秒，中高温纯水电导≤50us/cm；
⑧钝化：将中高温纯水洗后的钕铁硼磁体进行钝化处理；
⑨常温纯水洗：将钝化后的钕铁硼磁体采用常温纯水进行清洗；
⑩烘干：将常温纯水洗的钕铁硼磁体烘干；
Figure BDA0000386777810000071
浸防锈剂：在常温下将烘干后的钕铁硼磁体在浓度为100%的防锈剂中浸泡，浸泡时间为40分钟；
Figure BDA0000386777810000072
吹干或烘干；将浸防锈剂后的钕铁硼磁体吹干或烘干。
对经上述方法处理后的钕铁硼磁体的试样进行实验：将钕铁硼磁体试样经8小时中性盐雾腐蚀，实验8小时后，钕铁硼磁体试样的表面基本无异样，然后再将8小时中性盐雾腐蚀后的钕铁硼磁体试样进行48小时的高温高湿实验，高温高湿实验的温度为60℃，湿度为90%，，钕铁硼磁体试样的表面仍然无异样，实验表明，本发明的方法是可行有效的，极大地增强了钕铁硼磁体的防腐蚀性。
实施例七：选用尺寸为外圆D3.8mm×内圆D3.0mm×高3.9mm的圆环钕铁硼磁体，该钕铁硼磁体单重为0.0915克，采用以下方法来对该钕铁硼磁体进行表面防腐处理，提高其防腐性能。
一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法，包括以下步骤：
①脱脂：将待处理的钕铁硼磁体进行脱脂处理，脱脂溶液的PH值为10.5；
②第一次超声波水洗：将脱脂处理后的钕铁硼磁体进行第一次超声波水洗；
③除锈：将第一次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行除锈处理，除锈溶液的PH值为2.5；
④第二次超声波水洗：将除锈后的钕铁硼磁体进行第二次超声波水洗；
⑤表调：将第二次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行表调处理，表调溶液的PH值为11；
⑥中高温磷化：将表调后的钕铁硼磁体进行中高温磷化处理，磷化液的PH值为2～4，磷化液的浓度为15%，温度为60～80℃，磷化时间为13分钟；
⑦中高温纯水洗：将中高温磷化后的钕铁硼磁体采用中高温纯水进行清洗，中高温纯水温度为70℃，水洗时间为45秒，中高温纯水电导≤50us/cm；
⑧钝化：将中高温纯水洗后的钕铁硼磁体进行钝化处理；
⑨常温纯水洗：将钝化后的钕铁硼磁体采用常温纯水进行清洗；
⑩烘干：将常温纯水洗的钕铁硼磁体烘干；
Figure BDA0000386777810000073
浸防锈剂：在常温下将烘干后的钕铁硼磁体在浓度为100%的防锈剂中浸泡，浸泡时间为10～40分钟；
Figure BDA0000386777810000081
吹干或烘干；将浸防锈剂后的钕铁硼磁体吹干或烘干。
对经上述方法处理后的钕铁硼磁体的试样进行实验：将钕铁硼磁体试样经8小时中性盐雾腐蚀，实验8小时后，钕铁硼磁体试样的表面基本无异样，然后再将8小时中性盐雾腐蚀后的钕铁硼磁体试样进行48小时的高温高湿实验，高温高湿实验的温度为60℃，湿度为90%，，钕铁硼磁体试样的表面仍然无异样，实验表明，本发明的方法是可行有效的，极大地增强了钕铁硼磁体的防腐蚀性。
实施例八：本实施例是在上述实施例五至实施例七的基础上增加了滚喷工艺：将吹干或烘干的钕铁硼磁体进行滚喷处理，滚喷处理的时间为30分钟。
将本实施例得到的钕铁硼磁体的试样进行实验：将钕铁硼磁体试样经8小时中性盐雾腐蚀，实验8小时后，钕铁硼磁体试样的表面基本无异样，然后再将8小时中性盐雾腐蚀后的钕铁硼磁体试样进行96小时的高温高湿实验，高温高湿实验的温度为60℃，湿度为90%，，钕铁硼磁体试样的表面仍然无异样，实验表明，本发明的方法是可行有效的，极大地增强了钕铁硼磁体的防腐蚀性。

Claims (3)

1.一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法，其特征在于包括以下步骤：
①脱脂：将待处理的钕铁硼磁体进行脱脂处理，脱脂溶液的PH值为9～11；
②第一次超声波水洗：将脱脂处理后的钕铁硼磁体进行第一次超声波水洗；
③除锈：将第一次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行除锈处理，除锈溶液的PH值为2～4；
④第二次超声波水洗：将除锈后的钕铁硼磁体进行第二次超声波水洗；
⑤表调：将第二次超声波水洗后的钕铁硼磁体进行表调处理，表调溶液的PH值为9～11；
⑥中高温磷化：将表调后的钕铁硼磁体进行中高温磷化处理，磷化液的PH值为2～4，磷化液的浓度为8～20%，温度为60～80℃，磷化时间为10～30分钟；
⑦中高温纯水洗：将中高温磷化后的钕铁硼磁体采用中高温纯水进行清洗，中高温纯水温度为60～90℃，水洗时间为30～120秒，中高温纯水电导≤50us/cm；
⑧钝化：将中高温纯水洗后的钕铁硼磁体进行钝化处理；
⑨常温纯水洗：将钝化后的钕铁硼磁体采用常温纯水进行清洗；
⑩烘干：将常温纯水洗的钕铁硼磁体烘干；
Figure FDA0000386777800000011
浸防锈剂：在常温下将烘干后的钕铁硼磁体在浓度为100%的防锈剂中浸泡，浸泡时间为10～40分钟；
Figure FDA0000386777800000012
吹干或烘干；将浸防锈剂后的钕铁硼磁体吹干或烘干。
2.根据权利要求1所述的一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法，其特征在于所述的步骤
Figure FDA0000386777800000013
后还设置有滚喷工艺：将吹干或烘干的钕铁硼磁体进行滚喷处理。
3.根据权利要求2所述的一种提高钕铁硼磁体防腐性能的方法，其特征在于滚喷处理的时间为30分钟。
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