CN103497821B

CN103497821B - 高压高效加工用水性低泡半合成切削液、制备方法及其使用方法

Info

Publication number: CN103497821B
Application number: CN201310289264.9A
Authority: CN
Inventors: 陈战; 汪小龙
Original assignee: DONGGUAN AMER LUBRICANT TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: Suzhou Pacific Lubrication Technology Co., Ltd.
Priority date: 2013-07-10
Filing date: 2013-07-10
Publication date: 2015-07-01
Anticipated expiration: 2033-07-10
Also published as: CN103497821A

Abstract

本发明公开一种高压高效加工用水性低泡半合成切削液，包括低粘度基础油、葡萄糖酸钠抗粘附剂、非离子乳化剂、水性极压润滑剂、硼酸、甘油、二乙醇胺、合成磺酸钠、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、抗硬水剂和蒸馏水；该切削液抑制了细微泡沫在高压、高速加工条件下的产生，解决了加工中泡沫连续产生，溢出机台的技术难题；保证了切削液的润滑性能和清洗性能的长期稳定，并对有色金属和黑色金属有非常好的保护作用；同时解决了有色金属和黑色金属的加工润滑性能和屑块凝结问题，降低凝絮作用，抑制了铁屑在机台台面上的结块效应。

Description

高压高效加工用水性低泡半合成切削液、制备方法及其使用方法

技术领域

本发明公开一种用于机加工的切削液，特别涉及一种用于高速卧式加工中心、大型卧式龙门铣床及带增压泵装置的CNC加工中心用的具有水性低泡冷却润滑效果的高压高效加工用水性低泡半合成切削液、制备方法及其使用方法。

背景技术

机加工是机械加工的简称，是指通过加工机械精确去除材料的加工工艺，当今机械加工，以高速，高效为主体。高效加工就是通过以最快的加工速度去除多余材料，得到所需精度的尺寸、形状、表面光洁度的加工过程。高效加工需要高效切削液与之匹配，高效切削技术已成为现代金属加工制造技术的主流。金属切削液是各种在金属切削和磨削加工中为机加工提供润滑、冷却、清洗及防锈等作用的油液的总称，切削液还可以有效降低切削温度和表面粗糙度，减少切削阻力，提高刀具和砂轮的使用寿命，从而提高生产效率和产品质量，它在金属切削、磨削加工过程中具有十分重要的作用。而高速加工对切削液的润滑性、冷却性、清洗排屑性、稳定性、高压下泡沫性以及其他辅助性能都有严格要求。机械加工在高速，高压的工况下在使用传统的半合成切削液时，切削液表面会产生大量泡沫，严重影响加工质量和加工的精度；虽然选用全合成切削液，基本可以解决泡沫问题，但润滑性能却难以满足加工要求；如果使用乳化性切削液，清洗和沉降性能不但达不到要求，还需要不断往切削液中补加消泡剂来消除加工过程中产生的大量泡沫，因此又增加了经济成本。

因此，需要一种能满足高压、高速加工的半合成切削液，能抑制细微泡沫在高压、高速加工条件下的产生，抑制铁屑在机台台面上的结块效应，解决高压高效加工中泡沫连续产生，溢出机台的技术难题，并能保证切削液的润滑性能和清洗性能的长期稳定，并且对有色金属和黑色金属有非常好的保护作用。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高压高效加工用水性低泡半合成切削液，能满足高压、高速加工的半合成切削液，能抑制细微泡沫在高压、高速加工条件下的产生，抑制铁屑在机台台面上的结块效应，解决高压高效加工中泡沫连续产生，溢出机台的技术难题，并能保证切削液的润滑性能和清洗性能的长期稳定，并且对有色金属和黑色金属有非常好的保护作用。

本发明的高压高效加工用水性低泡半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列组分：低粘度基础油10-15%、葡萄糖酸钠抗粘附剂5-10%、非离子乳化剂10-15%、水性极压润滑剂10-20%、硼酸2-5%、甘油5-10%、二乙醇胺10-30%、合成磺酸钠6-10%、二羧酸盐基复合物防锈剂10-30%、单丁醚偶合剂5-10%、抗硬水剂0.5-1%、余量为蒸馏水加至100%；

所述水性极压润滑剂原料包括重量百分比为100:30:40的三乙醇胺和四聚蓖麻油酸酯以及自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸馏水；

进一步，切削液原料按重量百分比包括下列组分：低粘度基础油12%、葡萄糖酸钠抗粘附剂8%、非离子乳化剂10%、水性极压润滑剂15%、硼酸3%、甘油5%、二乙醇胺10%、合成磺酸钠8%、二羧酸盐基复合物防锈剂15%、单丁醚偶合剂5%、抗硬水剂0.8%、余量为蒸馏水加至100%；

本发明公开一种高压高效加工用水性低泡半合成切削液的制备方法，包括以下步骤：

a．制备水性极压润滑剂：将质量比为100:30:40的三乙醇胺、四聚蓖麻油酸酯及自乳化酯混合搅拌并加热到55-65℃反应至透明状态后，加入设定重量百分比的蒸馏水溶解，得到水性极压润滑剂；

b．按设定重量比将二乙醇胺、硼酸混合搅拌并加热到100-120℃，保温1小时以上，再降温至60℃以下，然后按重量百分比依次加入低粘度基础油、水性极压润滑剂、甘油、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、葡萄糖酸钠、抗硬水剂、低泡非离子乳化剂和蒸馏水继续搅拌至均匀透明；

进一步，步骤a中，将三乙醇胺、四聚蓖麻油酸酯及高分子自乳化酯混和搅拌并加热到60℃反应至透明状态；

进一步，步骤b中，按设定重量比将二乙醇胺、硼酸混合搅拌并加热到110℃。

本发明还公开一种高压高效加工用水性低泡半合成切削液的使用方法，将高压高效加工用水性低泡半合成切削液与水按1：10-40稀释使用；

进一步，将高压高效加工用水性低泡半合成切削液与水按1：20稀释使用。

本发明的有益效果：本发明的高压高效加工用水性低泡半合成切削液、制备方法及其使用方法，采用独特的乳化剂和乳化体系，抑制了细微泡沫在高压、高速加工条件下的产生，解决了高压高效加工中泡沫连续产生，溢出机台的技术难题；环保型特殊极压润滑剂替代传统的合成酯，保证了切削液的润滑性能和清洗性能的长期稳定，并且对有色金属和黑色金属有非常好的保护作用；采用环保型分散剂，解决了有色金属和黑色金属的加工润滑性能和屑块凝结问题，降低凝絮作用，抑制了铁屑在机台台面上的结块效应；而且不使用消泡剂，节约了切削液的经济成本。本发明制得的高压高效加工用水性低泡半合成切削液，解决了大型卧式龙门铣床加工中心、增压泵，副油箱装置加工中心的切削液的润滑和泡沫问题。兑水稀释后使用，能用水按比例（1:10～1:40）稀释，稀释液具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标。该切削液使用寿命长，集中油池换油周期为2-3年，单机油池换油周期为8-12个月，减少了排放，且废液中不含亚硝酸盐等有害物质，减少对环境的污染。

具体实施方式

本实施例的高压高效加工用水性低泡半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列组分：低粘度基础油10-15%、葡萄糖酸钠抗粘附剂5-10%、非离子乳化剂10-15%、水性极压润滑剂10-20%、硼酸2-5%、甘油5-10%、二乙醇胺10-30%、合成磺酸钠6-10%、二羧酸盐基复合物防锈剂10-30%、单丁醚偶合剂5-10%、抗硬水剂0.5-1%、余量为蒸馏水加至100%；

利用环保的葡萄糖酸钠做为抗粘附分散剂，特殊的极压自乳化润滑剂和低泡乳化剂等原材料调配出润滑性能高，清洗能力好，抗凝絮性能强，在高速度、高压力加工工况下，不产生细微泡沫的半合成切削液。

本实施例中，切削液原料按重量百分比包括下列组分：低粘度基础油12%、葡萄糖酸钠抗粘附剂8%、非离子乳化剂10%、水性极压润滑剂15%、硼酸3%、甘油5%、二乙醇胺10%、合成磺酸钠8%、二羧酸盐基复合物防锈剂15%、单丁醚偶合剂5%、抗硬水剂0.8%、余量为蒸馏水加至100%；

所述水性极压润滑剂原料包括重量百分比为100:30:40的三乙醇胺和四聚蓖麻油酸酯以及自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸馏水。

本实施例的一种高压高效加工用水性低泡半合成切削液的制备方法，包括以下步骤：

a．制备水性极压润滑剂：将质量比为100:30:40的三乙醇胺、四聚蓖麻油酸酯及高分子自乳化酯混合搅拌并加热到55-65℃反应至透明状态后，加入设定重量百分比的蒸馏水溶解，得到水性极压润滑剂；

b．按设定重量比将二乙醇胺、硼酸混合搅拌并加热到100-120℃，保温1小时以上，再降温至60℃以下，然后按重量百分比依次加入低粘度基础油、水性极压润滑剂、甘油、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、葡萄糖酸钠、抗硬水剂、低泡非离子乳化剂和蒸馏水继续搅拌至均匀透明。

本实施例中，步骤a中，将三乙醇胺、四聚蓖麻油酸酯及自乳化酯加入可加热的反应容器中，搅拌并加热到60℃反应至透明状态。

本实施例中，步骤b中，按设定重量比将二乙醇胺、硼酸混合搅拌并加热到110℃。

本实施例的一种高压高效加工用水性低泡半合成切削液的使用方法，将高压高效加工用水性低泡半合成切削液与水按1：10-40稀释使用；稀释液具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标。

本实施例中，将高压高效加工用水性低泡半合成切削液与水按1：20稀释使用。

实施例一

本实施例的高压高效加工用水性低泡半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列组分：低粘度基础油12%、葡萄糖酸钠抗粘附剂8%、非离子乳化剂10%、水性极压润滑剂15%、硼酸3%、甘油5%、二乙醇胺10%、合成磺酸钠8%、二羧酸盐基复合物防锈剂15%、单丁醚偶合剂5%、抗硬水剂0.8%、余量为蒸馏水加至100%；

本实施例的高压高效加工用水性低泡半合成切削液的制备方法，包括以下步骤：

a．制备水性极压润滑剂：将质量比为100:30:40的三乙醇胺、四聚蓖麻油酸酯及自乳化酯加入1000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到60℃反应至透明状态后，加入设定重量百分比的蒸馏水溶解，得到水性极压润滑剂；

b．按设定重量比将二乙醇胺、硼酸加入8000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到110℃，保温1.6小时，再降温至52℃，然后按重量百分比依次加入低粘度基础油、水性极压润滑剂、甘油、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、葡萄糖酸钠、抗硬水剂、低泡非离子乳化剂和蒸馏水继续搅拌至均匀透明；得到浅棕色透明液体；各种物质添加量见前述的重量百分比。

本实施例高压高效加工用水性低泡半合成切削液的使用方法，将将高压高效加工用水性低泡半合成切削液与水按1：20稀释使用。

本实施例制得的高压高效加工用水性低泡半合成切削液兑水稀释后使用，稀释液具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标。该切削液使用寿命长，集中油池换油周期为3年，单机油池换油周期为12个月，减少了排放，且废液中不含亚硝酸盐等有害物质，对保护环境非常有益。

实施例二

本实施例的高压高效加工用水性低泡半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列组分：低粘度基础油10%、葡萄糖酸钠抗粘附剂5%、非离子乳化剂10%、水性极压润滑剂10%、硼酸2%、甘油5%、二乙醇胺10%、合成磺酸钠6%、二羧酸盐基复合物防锈剂10%、单丁醚偶合剂5%、抗硬水剂0.8%、余量为蒸馏水加至100%；

a．制备水性极压润滑剂：将质量比为100:30:40的三乙醇胺、四聚蓖麻油酸酯及自乳化酯加入1000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到55℃反应至透明状态后，加入设定重量百分比的蒸馏水溶解，得到水性极压润滑剂；

b．按设定重量比将二乙醇胺、硼酸加入8000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到100℃，保温1.1小时，再降温至55℃，然后按重量百分比依次加入低粘度基础油、水性极压润滑剂、甘油、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、葡萄糖酸钠、抗硬水剂、低泡非离子乳化剂和蒸馏水继续搅拌至均匀透明；得到浅棕色透明液体；各种物质添加量见前述的重量百分比。

本实施例高压高效加工用水性低泡半合成切削液的使用方法，将将高压高效加工用水性低泡半合成切削液与水按1：10稀释使用。

本实施例制得的高压高效加工用水性低泡半合成切削液兑水稀释后使用，稀释液具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标。该切削液使用寿命长，集中油池换油周期为2.2年，单机油池换油周期为8.5个月，减少了排放，且废液中不含亚硝酸盐等有害物质，对保护环境非常有益。

实施例三

本实施例的高压高效加工用水性低泡半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列组分：低粘度基础油15%、葡萄糖酸钠抗粘附剂8%、非离子乳化剂15%、水性极压润滑剂15%、硼酸5%、甘油7%、二乙醇胺10%、合成磺酸钠8%、二羧酸盐基复合物防锈剂10%、单丁醚偶合剂5%、抗硬水剂0.8%、余量为蒸馏水加至100%；

a．制备水性极压润滑剂：将质量比为100:30:40的三乙醇胺、四聚蓖麻油酸酯及自乳化酯加入1000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到65℃反应至透明状态后，加入设定重量百分比的蒸馏水溶解，得到水性极压润滑剂；

b．按设定重量比将二乙醇胺、硼酸加入8000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到120℃，保温1.8小时，再降温至48℃，然后按重量百分比依次加入低粘度基础油、水性极压润滑剂、甘油、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、葡萄糖酸钠、抗硬水剂、低泡非离子乳化剂和蒸馏水继续搅拌至均匀透明；得到浅棕色透明液体；各种物质添加量见前述的重量百分比。

本实施例高压高效加工用水性低泡半合成切削液的使用方法，将将高压高效加工用水性低泡半合成切削液与水按1：40稀释使用。

本实施例制得的高压高效加工用水性低泡半合成切削液兑水稀释后使用，稀释液具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标。该切削液使用寿命长，集中油池换油周期为2.6年，单机油池换油周期为10个月，减少了排放，且废液中不含亚硝酸盐等有害物质，对保护环境非常有益。

实施例四

本实施例的高压高效加工用水性低泡半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列组分：低粘度基础油12%、葡萄糖酸钠抗粘附剂10%、非离子乳化剂13%、水性极压润滑剂10%、硼酸3%、甘油10%、二乙醇胺10%、合成磺酸钠10%、二羧酸盐基复合物防锈剂15%、单丁醚偶合剂5%、抗硬水剂0.5%、余量为蒸馏水加至100%；

a．制备水性极压润滑剂：将质量比为100:30:40的三乙醇胺、四聚蓖麻油酸酯及自乳化酯加入1000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到58℃反应至透明状态后，加入设定重量百分比的蒸馏水溶解，得到水性极压润滑剂；

b．按设定重量比将二乙醇胺、硼酸加入8000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到105℃，保温2小时，再降温至45℃，然后按重量百分比依次加入低粘度基础油、水性极压润滑剂、甘油、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、葡萄糖酸钠、抗硬水剂、低泡非离子乳化剂和蒸馏水继续搅拌至均匀透明；得到浅棕色透明液体；各种物质添加量见前述的重量百分比。

本实施例高压高效加工用水性低泡半合成切削液的使用方法，将将高压高效加工用水性低泡半合成切削液与水按1：15稀释使用。

本实施例制得的高压高效加工用水性低泡半合成切削液兑水稀释后使用，稀释液具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标。该切削液使用寿命长，集中油池换油周期为2.8年，单机油池换油周期为11个月，减少了排放，且废液中不含亚硝酸盐等有害物质，对保护环境非常有益。

实施例五

本实施例的高压高效加工用水性低泡半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列组分：低粘度基础油10%、葡萄糖酸钠抗粘附剂10%、非离子乳化剂15%、水性极压润滑剂10%、硼酸5%、甘油5%、二乙醇胺15%、合成磺酸钠6%、二羧酸盐基复合物防锈剂10%、单丁醚偶合剂10%、抗硬水剂0.5%、余量为蒸馏水加至100%；

a．制备水性极压润滑剂：将质量比为100:30:40的三乙醇胺、四聚蓖麻油酸酯及自乳化酯加入1000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到63℃反应至透明状态后，加入设定重量百分比的蒸馏水溶解，得到水性极压润滑剂；

b．按设定重量比将二乙醇胺、硼酸加入8000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到117℃，保温2.1小时，再降温至58℃，然后按重量百分比依次加入低粘度基础油、水性极压润滑剂、甘油、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、葡萄糖酸钠、抗硬水剂、低泡非离子乳化剂和蒸馏水继续搅拌至均匀透明；得到浅棕色透明液体；各种物质添加量见前述的重量百分比。

本实施例高压高效加工用水性低泡半合成切削液的使用方法，将将高压高效加工用水性低泡半合成切削液与水按1：35稀释使用。

本实施例制得的高压高效加工用水性低泡半合成切削液兑水稀释后使用，稀释液具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标。该切削液使用寿命长，集中油池换油周期为2.7年，单机油池换油周期为11.5个月，减少了排放，且废液中不含亚硝酸盐等有害物质，对保护环境非常有益。

实施例六

本实施例的高压高效加工用水性低泡半合成切削液，切削液原料按重量百分比包括下列组分：低粘度基础油10%、葡萄糖酸钠抗粘附剂5%、非离子乳化剂11%、水性极压润滑剂10%、硼酸5%、甘油10%、二乙醇胺23%、合成磺酸钠6%、二羧酸盐基复合物防锈剂10%、单丁醚偶合剂5%、抗硬水剂0.5%、余量为蒸馏水加至100%；

b．按设定重量比将二乙醇胺、硼酸加入8000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到112℃，保温1.6小时，再降温至50℃，然后按重量百分比依次加入低粘度基础油、水性极压润滑剂、甘油、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、葡萄糖酸钠、抗硬水剂、低泡非离子乳化剂和蒸馏水继续搅拌至均匀透明；得到浅棕色透明液体；各种物质添加量见前述的重量百分比。

本实施例高压高效加工用水性低泡半合成切削液的使用方法，将将高压高效加工用水性低泡半合成切削液与水按1：18稀释使用。

本实施例制得的高压高效加工用水性低泡半合成切削液兑水稀释后使用，稀释液具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标。该切削液使用寿命长，集中油池换油周期为2.4年，单机油池换油周期为9个月，减少了排放，且废液中不含亚硝酸盐等有害物质，对保护环境非常有益。

上述实施例中，所述低粘度基础油优选为韩国双龙三次加氢SN70，也可以为其他常用的低粘度加氢基础润滑油；所述非离子乳化剂优选为Emulsogen MTP070，也可以采用其他物理化学性质相近的非离子乳化剂代替Emulsogen MTP070；所述合成磺酸钠优选为Petronate HL，也可以采用其他物理化学性质相近的合成磺酸钠代替Petronate HL；所述二羧酸盐基复合物优选为Smart BaseRP8860，也可以采用其他物理化学性质相近的二羧酸盐基复合物代替SmartBase RP8860；所述单丁醚为乙二醇单丁醚；所述抗硬水剂为EDTA四钠盐，也可以采用其他物理化学性质相近的抗硬水剂代替EDTA四钠盐；所述自乳化酯优选为Priolube3952，可采用其他物理化学性质相近的自乳化酯代替Priolube3952。

由此可见，本发明制得的兑水稀释后使用，能用水按比例（1:10～1:40）稀释，稀释液具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标。该切削液使用寿命长，集中油池换油周期为2-3年，单机油池换油周期为8-12个月，减少了排放，且废液中不含亚硝酸盐等有害物质，减少了废液处理和排放，减少对环境的污染，保护了环境；而对于以上技术效果，实施例一的配比以及工艺参数，使用效果最好，明显优于其它实施例，为最佳。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims

1.一种高压高效加工用水性低泡半合成切削液，其特征在于：切削液原料按重量百分比包括下列组分：低粘度基础油10-15％、葡萄糖酸钠抗粘附剂5-10％、非离子乳化剂10-15％、水性极压润滑剂10-20％、硼酸2-5％、甘油5-10％、二乙醇胺10-30％、合成磺酸钠6-10％、二羧酸盐基复合物防锈剂10-30％、单丁醚偶合剂5-10％、抗硬水剂0.5-1％、余量为蒸馏水加至100％；

所述水性极压润滑剂原料包括质量比为100:30:40的三乙醇胺和四聚蓖麻油酸酯以及自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸馏水；

所述高压高效加工用水性低泡半合成切削液的制备方法包括以下步骤：

a.制备水性极压润滑剂：将质量比为100:30:40的三乙醇胺、四聚蓖麻油酸酯及自乳化酯混合搅拌并加热到55-65℃反应至透明状态后，加入设定质量比的蒸馏水溶解，得到水性极压润滑剂；

b.按设定重量百分比将二乙醇胺、硼酸混合搅拌并加热到100-120℃，保温1小时以上，再降温至60℃以下，然后按重量百分比依次加入低粘度基础油、水性极压润滑剂、甘油、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、葡萄糖酸钠、抗硬水剂、非离子乳化剂和蒸馏水继续搅拌至均匀透明。

2.根据权利要求1所述的高压高效加工用水性低泡半合成切削液，其特征在于：切削液原料按重量百分比包括下列组分：低粘度基础油12％、葡萄糖酸钠抗粘附剂8％、非离子乳化剂10％、水性极压润滑剂15％、硼酸3％、甘油5％、二乙醇胺10％、合成磺酸钠8％、二羧酸盐基复合物防锈剂15％、单丁醚偶合剂5％、抗硬水剂0.8％、余量为蒸馏水加至100％；

所述水性极压润滑剂原料包括质量比为100:30:40的三乙醇胺和四聚蓖麻油酸酯以及自乳化酯和三乙醇胺2倍的蒸馏水。

3.根据权利要求1所述的高压高效加工用水性低泡半合成切削液，其特征在于：步骤a中，将三乙醇胺、四聚蓖麻油酸酯及自乳化酯混合搅拌并加热到60℃反应至透明状态。

4.根据权利要求1所述的高压高效加工用水性低泡半合成切削液，其特征在于：步骤b中，按设定重量百分比将二乙醇胺、硼酸混合搅拌并加热到110℃。

5.根据权利要求1所述的高压高效加工用水性低泡半合成切削液的使用方法，其特征在于：将高压高效加工用水性低泡半合成切削液与水按1：10-40稀释使用。

6.根据权利要求5所述的高压高效加工用水性低泡半合成切削液的使用方法，其特征在于：将高压高效加工用水性低泡半合成切削液与水按1：20稀释使用。