CN103492294A - 装卸载起重机装置以及两个装卸载起重机装置的组合 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种装卸载起重机装置，该装卸载起重机装置具有吊臂，具体地，该装卸载起重机装置具有伸出的吊臂，所述装卸载起重机装置用于利用连接在所述吊臂上的抓具装载和卸载船舶，所述吊臂通过铰接点铰接于臂架，其中，所述臂架设置在至少一个陆侧导轨和一个水侧导轨上，其中，所述水侧导轨设置在比所述陆侧导轨高的水平面上。本发明还涉及一种两个或更多相邻的装卸载起重机装置的组合。

Description

装卸载起重机装置以及两个装卸载起重机装置的组合

本发明涉及一种具有吊臂（boom）的装卸载起重机装置，该装卸载起重机装置，具体地，设计一种具有伸出吊臂的装卸载起重机装置，该装卸载起重机装置用于利用固定在所述吊臂上的抓具（gripper）装载和卸载船舶，所述吊臂通过铰接点铰接于臂架，其中，该臂架设置在至少一个引导件或导轨上。本发明还涉及一种两个装载载起重机装置的组合。

世界性的趋势是通过如下方式设计和建造新的港口的集装箱装卸区：使用所谓的船到岸（Ship-To-Shore）（STS）起重机可以更快速地实现集装箱运货船的卸载和装载，从而可以减少集装箱运货船在集装箱港口的周转时间。因此，必要的是适应性调整所述装卸区的货物装卸以使装载和卸载同时进行（也被称作双重循环）成为可能。

图1展示了现有的装卸载起重机装置1的图解说明。这种装卸载起重机装置1可以沿着两个轨道23和轨道25整体移动，轨道23和轨道25沿基本上平行于码头27（具体地平行于码头27的水侧）的长度方向延伸。轨道25设置为靠近集装箱运货船可以停靠的码头27的水侧29。轨道23优选地嵌入码头27的表面21，使得车辆可以容易地沿远离水侧29的方向，并且在不被轨道阻碍的情况下与轨道23成直角地横向地移动到所述码头。因此轨道25可以安装在码头表面21上，而非安装在码头表面21内。

装卸载起重机装置1包括轮31，装卸载起重机装置1可以通过轮31沿码头27的长度方向（即，与横向成直角的方向）在轨道23和轨道25上移动。

卸载和装载起重机装置1还包括吊臂3，吊臂3的下方装配有抓具或提升机（hoist）7，，抓具或提升机7可以通过已知的驱动单元沿吊臂3的底面横向移动。通常，操作人员的驾驶室7’靠近抓具7设置。术语抓具或提升机旨在表示设置在吊臂3上且可以夹持并提升集装箱货船150上的集装箱的任意设备。吊臂3通过铰链33连接到所述装卸载起重机装置的支座上。所述支座形成为包括多个部件的固定结构。所述多个部件包括靠近吊臂3沿长度方向延伸的臂架13，并且该臂架13构造为：提升机7可以沿着吊臂3的底面移动到臂架13的底面，反之亦然。在臂架13下方的位置中，所述提升机用附图表机7’’表示。臂架13支撑在结构15上，结构15因此支撑在立柱17和立柱19上。立柱17和立柱19上设置有所述轮31。提升机7’’和臂架13下方的（立柱17和立柱19之间）区域2也被称为缓冲区2，并且用于临时存放集装箱。

为了夹持船的货仓中的某些货物（例如集装箱），提升机7可以通过本身已知的方式从吊臂3向下移动，并且随后可以再向上移动。

臂架13上布置有机器壳体9，该机器壳体9容纳本身已知的机器，该机器通过线缆5的方式连接于吊臂3。操作人员可以通过如下方式控制所述机器：具有线缆5的吊臂3可以被环绕铰链33拉起，使得船舶在不压缩吊臂3的情况下更容易停泊。附图标记3’表示竖直位置的所述吊臂。

臂架13上布置有具有重量的配重11，该配重11的重量为无论实际上提升机7是否夹持有负载，配重11与STS起重机的自身重量一起，使得所述装卸载起重机装置一直在轨道上平衡。

装卸载起重机装置1的固定结构通常包括四个支腿（或立柱）17、19，轮31装配在支腿（或立柱）17、19的下方，并且支腿（或立柱）17、19承受所述装卸载起重机装置的全部重量。

图1和图12所示的传统的装卸载起重机装置用于借助提升机7从船舶获取集装箱并且将该集装箱放置在所谓的缓冲区2中。在已知装置中，所述缓冲区通常是臂架13下方、立柱17和立柱19之间的区域。那里，然后利用例如集装箱跨运车103获取所述集装箱，并且进一步将所述集装箱运到更深入内陆的贮存库4，随后，集装箱被，例如，卸载到专用卡车6中以在路上运输。

这使得位于内陆的轨道31必须配置为嵌入码头，从而使得所述集装箱跨运车可以在轨道31上行使。这种嵌入结构需要更多的维护，并且还导致在操作过程中车辆（例如，集装箱跨运车103）位于所述装卸载起重机装置的下方，这就需要就落下或捡起所述缓冲区中的集装箱而协调提升机7。

现有结构尤其具有以下缺点。已知的装卸载起重机装置1具有轮31，装置通过轮31能够在轨道23和轨道25上移动。在轮31与轨道23和轨道25之间不可以传递拉力，因此，所述装卸载起重机装置必须制造的很重，尤其是通过较大的自身重量和通过装配大量压舱物（例如平衡配重11的形式的压舱物），以实现理想的平衡。由于使用的材料昂贵、因质量的增加、而需要更大的功率去移动所述装卸载起重机装置、以及因增大的重量而增加了关于轨道23和轨道25以及码头27的强度和稳定性的需求，所以使用较大的自身重量和压舱物是不利的。事实是，如果有两个这种平行的轨道23和轨道25，并且所述装卸载起重机装置具有四个轮组31，那么在任何时间点上，这种装卸载起重机装置的全部重量的几乎一半可以在所述轨道上的任何位置。因此，到此为止，集装箱运货船停泊的码头必须非常坚固和牢固。当在具有现有码头的陆地上建造集装箱装货区时，必须更换所述码头，并且，在没有码头的陆地上，没有新码头也不能建造集装箱装货区。

另一个缺点是，由于船舶变得前所未有的宽，吊臂3不得不进一步从结构15凸出，从而增大了在装载和卸载过程中施加在轨道25上的压力，并且增加了对轨道23上更大的压舱物11的需求。在传统的方法中，水侧的轨道25由于上述原因而尽量靠近码头27的边缘设置，这限制了轨道25外侧的工作空间。

此外，码头中凹槽内的轨道还如下缺点：为了保持凹槽自由可用，需要清洁凹槽，以及由于所述凹槽可能导致工作人员跌倒或绊倒，所以所述凹槽形成有风险。，在码头移动所述装卸载起重机装置1对码头上的所有其他交通来说也是有风险的。

尽管EP1923338A1示出图1中装置的变形，该装置的变形通过将轨道设置在凸起位置，从而解决了关于所述码头中的轨道的问题，但是这种装置具有新的缺点。因此，例如如果需要将根据EP1923338A1的吊起的负荷带过所述轨道的立柱，则需要额外的操作。因此，这种解决方案并不十分实用。在这种解决方案中使用的材料的量和总质量并没有比上述现有技术显著地减少。

另一个与已知的现有装卸载起重机装置有关的问题是，已知的现有起重机具有设置在相当高的高度处的配重。所述配重增大了所述装卸载起重机装置的材料消耗。对于结构的稳定性和安全性来说，所述装卸载起重机的重心相对较高（部分由于所述配重的原因）是不利的。

较短的卸载时间的问题之一是，在集装箱可以被带到理想位置（利用例如使用跨运车、拖拉机、自动导引车（AGVs）等等将所述集装箱运输至储存仓库堆叠，所述集装箱可以在所述储存仓库中被卡车拾取）之前，将需要更多的运输设备和较大的比表面积用于临时存储（缓冲）集装箱。

目前的集装箱装卸区的设置方式需要大量的空间以便可以将集装箱从STS起重机的下方（缓冲区）运输到堆放区域。不论是否通过AGVs的方式或通过集装箱跨运车的方式进行运输，这两种运输都需要STS区域正后方的较大的操作空间。

本发明的目的是解决所述问题中的至少一个或多个。

本发明具有由独立权利要求单独限定的几个方面，但是也可以应用该几个方面的任何理想的结合。

本发明提供一种装卸载起重机装置，该装卸载起重机装置具有吊臂，具体地，所述装卸载起重机装置具有伸出的吊臂，所述装卸载起重机装置用于利用连接在所述吊臂上的抓具装载和卸载船舶，所述吊臂通过铰接点铰接于臂架，其中，所述臂架设置在至少一个陆侧导轨和一个水侧导轨上，其中，所述水侧导轨设置在比所述陆侧导轨高的水平面上。本实施方式（也就是下述的实施方式）具有多个优点，将参考附图详细描述这些优点。某些优点是，所述码头中的轨道和轨道凹槽是多余的，所述码头不再需要制造的非常坚固，以及增大了所述码头外侧的工作空间。实际上，当所述导轨通过立柱支撑时，根本不需要码头。速搜立柱也可以（部分地）设置在床中。只要所述装卸载起重机装置下方有码头，局部安全便增大。因此，所述装卸载起重机装置具有：可以沿长度方向上移动的部分；臂架，该臂架用作一种框架；和吊臂，该吊臂具有抓具，所述吊臂相对于所述臂架铰接；以及固定部，该固定部具有支撑导轨的立柱，所述臂架可以沿长度方向在所述立柱上或沿着所述立柱移动。设置一个位于较高的水平面上的导轨，优点是，所述结构需要更少的材料并且仍然能够达到装载或卸载集装箱运货船所需的最小高度。另外，通过有利的方式降低所述装卸载起重机装置的重心。

在本发明的实施方式中，至少一个导轨设置在已放置在码头和/或床中的立柱上。由于所述装卸载起重机装置的整个范围下方都没有设置强化的码头，因此立柱是用于支撑所述导轨的有利方式。实际上，所述装卸载起重机装置甚至可以部分地或完全地位于水上。

在本发明的实施方式中，根据伸出的幅度，所述水侧导轨设置为比所述陆侧导轨高10米，优选地，所述水侧导轨设置为比所述陆侧导轨高15米，更优选地，所述水侧导轨设置为比所述陆侧导轨高至少20米或更高。

位置较低的轨道59的另一优点是，在操作位置上，因来自陆侧的风力载荷而产生的倾斜力矩（垂直于码头）显著减小。

与具有轨道的传统STS起重机相比，可能引起轨道59上的拉伸载荷的理论倾斜力矩比约小95%；与具有升起同等高度的轨道的STS起重机模块（例如，根据EP1923338A1）相比，可能引起轨道59上的拉伸载荷的理论倾斜力矩约小75%。

在本发明的实施方式中，所述的装卸载起重机装置构造为且尺寸设置为所述装卸载起重机装置的重心低于当所述吊臂被降下是该吊臂所在的水平面，在所述吊臂被降下的位置，所述抓具能够装载和卸载船舶。因此，所述结构保持非常坚固和防暴风雨的同时可以实现节约材料。

在本发明的实施方式中，所述吊臂固定连接于另一臂架，优选地，所述吊臂固定连接于竖直臂架，并且其中通过所述吊臂和所述另一臂架至少本质上设置在所述铰接点的任一侧，所述吊臂铰接于所述臂架。因此，所述吊臂和所述另一臂架以一种有利的方式平衡，使得所述吊臂能够绕所述铰接点相对容易地枢转。

此外，本发明提供一种装卸载起重机装置，该装卸载起重机装置具有吊臂，具体地，所述装卸载起重机装置具有伸出的吊臂，所述装卸载起重机装置用于利用连接在所述吊臂上的抓具装载和卸载船舶，所述吊臂通过铰接点铰接于臂架，其特征在于，所述吊臂固定连接于另一臂架，具体地，所述吊臂固定连接于竖直臂架，其中所述吊臂和所述另一臂架至少本质上设置在所述铰接点的任一侧。因此，所述吊臂和所述另一臂架以有利的方式平衡，使得所述吊臂能够绕所述铰接点相对容易地枢转。可以设置更轻的配重或者甚至不设置配重，从而节约材料。

在本发明的实施方式中，所述吊臂与所述竖直臂架和另一连接杆一起形成框架结构。这样，实现所需求的强度的同时使用更少的材料并且增加了伸出量。

在本发明的实施方式中，所述框架结构中的所述吊臂形成一个尺寸稳定的悬臂梁，该悬臂梁具有三角形或矩形的横截面。

在本发明的实施方式中，另所述一臂架的尺寸设计为且构造为当所述吊臂绕所述铰接点枢转时充当配重。

在本发明的实施方式中，所述另一臂架通过牵引杆连接于所述臂架的末端。可选择地与线缆结合，可以提供机构，该机构用于通过所述牵引杆以有利的并且有效地方式使所述吊臂倾斜。

在本发明的实施方式中，所述吊臂构造为单一吊臂。现有技术中展示具有两个突出吊臂的吊臂。这种双配置的缺点是使所述装卸载起重机装置变得更宽。

在本发明的实施方式中，所述铰接点并非位于所述水侧导轨的陆侧的上方，而是位于所述水侧导轨的陆侧上。在本发明的实施方式中，所述铰接点位于靠近所述水侧导轨的陆侧。

在本发明的实施方式中，所述臂架设置有停车平台，该停车平台用于放置所述抓具和/或操作人员的驾驶室，当所述吊臂向上倾斜时，所述停车平台连接于所述抓具。通过有利方式，防止当所述吊臂向上倾斜时携带所述抓具和/或所述驾驶室。

在本发明的实施方式中，所述吊臂设置有锚座，该锚座沿能够所述吊臂移动并且线缆的一端与所述锚座的连接，所述线缆的另一端与所述导轨或所述立柱连接，以在向上倾斜的位置上固定所述吊臂。这样，通过有利的方式能够以防暴风雨的方式固定所述装置。

在本发明的实施方式中，所述臂架设置有轮和主动轮，所述轮构造为在所述导轨的上表面上运动，所述主动轮构造为在所述导轨的凹槽中运动。所述轮能够使所述装卸载起重机装置沿长度方向在所述导轨上滚动（rollover）。所述主动轮也能够帮助吸收拉力。

在本发明的实施方式中，所述臂架设置有锚座，该锚座能够到达打开位置和关闭位置，在所述打开位置中，所述锚座允许所述装卸载其中机装置的臂架沿长度方向沿所述立柱移动，并且在所述关闭位置中，所述锚座阻止所述装卸载起重机装置的臂架沿长度方向沿所述立柱移动。在所述关闭位置中，所述装卸载起重机装置因此能够更好地吸收由所述抓具提升负载所产生的拉力。在打开位置中，所述装卸载起重机装置能够更容易地沿所述导轨的整个长度移动。

本发明还提供两个或更多相邻的装卸载起重机装置，该两个或更多相邻的装卸载起重机装置具有一个或更多上述特征，此外，该两个或更多相邻的装卸载起重机装置的特征还在于，所述两个或更多卸载和装载起重机装置的吊臂、臂架和另一臂架的尺寸设置为并构造为彼此靠近运转的两个所述装卸载起重机装置的所述抓具能够同时装载和卸载来自集装箱运货船上相邻板上的集装箱。本发明使得更有效的设计变成可能，特别是已经实现了的节约材料的使用，使得可以提供以这种有利方式合作的装卸载起重机装置。

将通过展示本发明的示例性实施方式的多个示意图解释本发明。本领域技术人员将理解的是，这些图中的部件旨在举例说明，可以利用完成相同或几乎相同的功能的技术上等价的部件替代标准件。在与图中部件的形状相比实质上不改变其技术功能的情况下，也可以改变图中的部件的形状。

整个机构可以由对本领域技术人员来说公知的标准材料制成。然而，利用可以实现正确功能但仅在将来才能得到的材料也可以实施本发明的构思。显示相对或绝对的尺寸的图中，但这些尺寸旨在作为实施例，并且本发明并不局限于所示的尺寸或设计或相对于岸的位置或给出的尺寸之间的相互关系。

图1展示了已知的装卸载起重机装置的图解示意图；

图2a至图2p展示了根据本发明的方面的装卸载起重机装置的图解示意图；

图3a至图3b展示了根据本发明的方面的装卸载起重机装置的图解立体示意图；

图4展示了已知装卸载起重机装置的图解俯视图；

图5展示了根据本发明的方面的装卸载起重机装置的图解俯视图；

图6a至图6d展示了根据本发明的方面的装卸载起重机装置的图解示意图；

图7a至图7b展示了根据本发明的方面的装卸载起重机装置的图解示意图；

图8a至图8d展示了根据本发明的方面的装卸载起重机装置的图解示意图；

图9a至图9e示意性地展示了根据本发明的方面的装卸载起重机装置的运输平台和运输轨道的图解示意图；

图10a至图10b展示了运输平台和运输轨道的俯视图；

图11a至图11b展示了在不同实施方式中的传输地板的立体图；

图12展示了已知的装卸载起重机装置和堆放区的俯视图；

图13a展示了根据本发明的方面的装卸载起重机装置和STS区域的中结合的堆放区的俯视图；

图13b示意性地展示了装载和卸载过程；

图13c至图13d展示了在运输地板同时进行装载和卸载的俯视图，其中，运输地板包括成行的立柱51外侧的三条轨道和成行的立柱51内侧的四条轨道的；

图14展示了一种结构的概览图，通过该结构可以将集装箱装载到卡车或货物车厢中；

图15是具有根据本发明的方面的堆放区和STS区的结合的装卸载起重机装置的侧视图；

图16展示了扫描装置的侧视图；

图17展示了扫描装置的立体图；

图18a至图18c展示了在根据本发明的运输地板上使用的车辆的示意图。

在附图中，相同的附图标记表示相同的部件。在技术背景中已经讨论过图1。

图2a至图2p是根据本发明的几个方面的装卸载起重机装置35的图解示意图。该装卸载起重机装置35具有吊臂37，提升机7布置在吊臂37的底面上以可以移动。提升机7具有相同的功能并且能够进行与图1中所示的运动基本上上相同的运动。在使用时，吊臂37在水木上方延伸，从而载有货物的船舶150可以从吊臂37下方穿过。

图2b示出的尺寸仅用于表示安装结构的某个尺寸。随着吊臂37伸出更多或更少，表示的尺寸也可以变得更大或更小。

在陆侧，吊臂37固定连接于稍微的竖直臂架41。为了提供强度，在稍微竖直臂架41和吊臂37的多个部件之间装配一个或多个（例如钢制的）固定部49。优选地，固定部49装配在一起形成为框架结构，更优选地，形成为三维的框架结构。因此，稍微竖直臂架41基本上以刚性的方式连接于吊臂37。在任何情况中，稍微竖直臂架41和吊臂37之间的连接为：当稍微竖直臂架41从图2a所示的位置上绕铰接点39沿陆地方向倾斜时，吊臂37按照该吊臂37的末端移开水面的方式倾斜。在陆地上方，装卸载起重机装置35设置有臂架43，在图中，该臂架43装配为与水平面（或当在下位置时，与吊臂37）成锐角。在后侧，臂架43具有可以设置配重的平台44（例如水平的平台）。优选地，通过将臂架43、臂架41和吊臂37的结构配置为臂架43、臂架41和吊臂37的总重量分布确保所述装卸载起重机装置在当提升机7夹持载荷时的位置以及当提升机7未夹持载荷时的位置都充分平衡，以省略所述配重。机器壳体45设置在平台44上。利用机器壳体45中的机器通过线缆47和牵引杆47’使吊臂37绕铰接点39倾斜。

吊臂37与竖直的臂架41和框架结构49的其它杆一起形成具有三角形横截面的尺寸上稳定的悬臂梁。

这使得可以按照如下方式选择所述吊臂的尺寸：在不导致任何问题的情况下，可以伸出100米或更多。

在图2b中，立柱51到码头27的距离为±30米，仍然可以实现足够大的外伸距以可以装载和卸载最宽的船舶。码头27和所述固定结构的水侧立柱51之间的±30米的工作空间使得其可以实现几乎所有长度方向上的集装箱位移以达到在所述固定结构外侧上的装载和卸载的目的，同时还允许足够的空间以堆放舱口盖。

图2g展示了沿水侧轨道梁61上的凸出部37和凸出部49的横向（即，与沿码头的线成直角）的视图。该尺寸稳定的吊臂结构可以绕铰接点39从水平位置向上旋转几乎至垂直位置或至少至吊臂结构的端部距离船舶150（见图2b）足够远。在已知的起重机中，通常使用大致二维的伸缩臂（例如见图1和图4）。为了达到所需的硬度，这种二维的伸缩臂必须形成为非常坚固。利用图2a至图2o所示的框架结构使得可以使所述起重机模块更轻，从而直接导致节约了材料，并间接导致节约在沿所述码头长度方向上移动时的能量。由于使用更轻的材料，所以还可以以有利的方式实现原地装配过程中的节约。

另外，优选地，所述框架结构三维稳定，因此可以显著降低由于暴风雨或飓风引起损坏的风险。在需要在设计中考虑地震、台风等的地区，所示的框架结构提供了足够的限制风险降至最低的可能性。

优选地，通过结构49连接臂架37和臂架41的固定框架结构不使用线缆和绞车。因此，在本部分将不会出现线缆和绞车的磨损，并且通过有利的方式，将需要比与已知的结构（例如图1所示）更少的维护。由于吊臂37、吊臂41和吊臂49的刚性的框架结构，起重机模块35（例如）对比于通过线缆和绞车固定的已知吊臂更能够抵御暴风雨和飓风。

起重机模块35的陆侧臂架43有效地形成所述起重机模块的基座。在底面55（即，平台44一侧，还见图2c和图2d）和在上面57（即铰链点39一侧，同样见图2e和图2f），臂架43设置有轮组55和轮组57，分别通过轮组55和轮组57，整个起重机模块可以沿着升高的水侧导轨或轨道梁61和沿降低的陆侧导轨或轨道梁55在长度方向上（基本上平行于所述码头）移动。上部37、41、49固定于陆侧臂架43，该陆侧臂架43通过铰接点39和牵引杆47’形成为基座。

在图2a的实施方式中，陆侧轨道梁59的位置比水侧轨道梁61的位置低约15米到25米。与例如图1所示的现有技术相比，这显著地节约了所需的结构材料。额外的优势是，整个起重机模块35的重心73（见图7）显著低于现有技术中已知的重心，对于模块35的稳定性和对风的敏感性，这具有有益效果。整个起重机模块35（具体地，包括37、49、41、43、44、45、47的整个组件）的重心73约比水侧轨道梁61低10米到15米。因此，例如，整个起重机模块35的重心的高度位于陆侧轨道梁59的高度和水侧轨道梁62的高度之间。

可以预先制造并且单独运输起重机模块35的两个部分（上部37、41、49和下部43），与已知的生产和运输方法相比，这导致了显著简化。

包括吊臂37、结构49和竖直的臂架41的组件通过铰链39连接于臂架43。按照如下方式完成上述连接：通过可以将吊臂37带到竖直直位置的方式可以使吊臂37与竖直的臂架41一起倾斜，使得船舶能够停泊在吊臂37的下面而不撞击吊臂37。铰链点39位于靠近固定支撑结构61和固定支撑结构51的陆侧。当将集装箱从船舶运走或运到船舶上时，吊臂37、49、41上的所有负载都通过轮57通过臂架43转移至轨道61。因此，如果有任意负载，铰链39也只凸出很少。为此，轮57设置有“安装”结构或“凸轮”结构。

线缆47设置为基本平行于上部分的臂架41和臂架43的底面之间的牵引杆47’。当拉起或降低所述起重机模块的上部分37、41、49时操作线缆47。吊臂37一旦处于水平位置，固定的牵引杆47’就会承受拉力，这同样降低了线缆47和绞车的磨损。优选地，线缆47和牵引杆47’用作备用设备，以防二者中的一者出现紧急情况。

在臂架43的上侧，“停车平台”90（见图2e）连接于抓具7的端侧和所述起重机操作人员的驾驶室7’。因此，当所述上部正在提升或已经被提升时，抓具7和驾驶室7’可以因此独立于上部37、39、41而停靠在停车平台90上。

图第2l示出，在竖直位置，如何可以将上部37、41、49以防暴雨的方式很容易地固定在水侧轨道梁61上以防预期的大暴雨或飓风。在立柱51的上侧上，线缆46设置在绞车44上。线缆46的端部连接于可移动的并且优选的远程可控的锚座48，该锚座48可移动地布置在吊臂37的底面或侧面。向上移动锚座48后，线缆46借助绞车44防暴风雨。已知起重机模块问题在于，已知起重机模块在风雨交加的天气条件下会倒塌。上部37、41、49的防暴风雨的锚座以有利的方式（尤其是，由于所述锚座优选地在所述铰接点的位置与轨道梁61接合，接合的范围为例如，±60米）使所述起重机模块更坚固。对于已知的STS起重机，如果适用，锚固点位于码头水平面（quaylevel），即约在铰接点下方大约50米，并且锚固点的范围为例如±27米。

装卸载装置35具有在码头27的水侧的第一组固定机械支腿（或立柱）51和在码头27的陆侧的第二组固定机械支腿（或立柱）53。上述第一组固定机械支腿（或立柱）51和第二组固定机械支腿（或立柱）53牢牢地锚定在地面上，并因此不能够如图1中所示的情况那样沿着轨道31移动。装卸载起重机装置35设置有轮55、57和支撑轮63、65，但轮55、57和支撑轮63、65将不会在码头27自身水平面上行驶。由于立柱51和立柱53之间的区域97位于干的陆地上，所以区域97被定义为缓冲区97的范围内。顺便提及，当立柱51和立柱53设置于床29’时，所述固定装置同样能够很好地建造在斜坡29’’上（如图2m所示）或者完全建造在水表面上（如图2n和2o所示）。在这些情况中，码头27也指系泊设施（mooring facility）27’，例如防护墙或若干稍微间隔开的系船柱或系缆柱。

在第一组立柱51的上面设置有沿码头27的方向延伸的第一导轨（或轨道）61（例如见图3a）。所述第一导轨61构造为使得轮57可以在所述导轨61上沿平行于码头27的方向行驶。以同样的方式，第二组立柱53的上面设置有沿码头27的方向延伸的第二导轨（或轨道）59。所述第二导轨59构造为使得轮55可以在所述第二导轨59上沿平行于码头27或系泊设施27’的方向行驶。

以吊臂37可以向上摆动的同时轮57仍然保持在第一导轨61上的方式配置组合。装卸载起重机装置35包括一个或更多可以在导轨61的凹槽中水平地转动的主动轮（running wheel）63。因此，装卸载起重机装置35还具有一个或更多可以在导轨59的凹槽中水平地转动的主动轮65。因此，导轨/轮组连接以有利的方式构造为在很大程度上吸收拉力，特别是可以使得所述起重机模块倾斜的拉力。主动轮63可以设置导轨61的陆侧的凹槽中或导轨61的水侧的凹槽中。主动轮组65可以设置在导轨59的陆侧的凹槽中或导轨59的水侧的凹槽中。附图标记67（图2h），例如以钩的形状，表示到陆侧上的装卸载起重机装置35的轨道结构的机械锚固。

图2h展示了在陆侧轨道梁59上的具有轮55的臂架43的详细布置。以下述方式形成固定部91：当起重机模块35设置在轨道梁59上时，轮55与轨道梁59的上表面接触，并且支撑轮65在轨道梁59的凹槽内行进。可以打开的分载挂钩（partial hook）67形成为额外的锚座以防需要提升非常重的负载。

通过水侧轨道梁59上的部件43的锚座67（同样见图2i），即便起重机模块35需要任何压舱物重量，所需要的量也很少。在装载和卸载集装箱的过程中使用所述锚座67。产生的拉力通过锚座67传递到固定结构并且通过立柱53传递到地基69（同样参见图3a）。

当所述起重机模块沿长度方向（平行于码头）行驶时，以及当所述起重机模块在提升少量重负载的同时静止时，由风力载荷和制动力产生的任何拉力都通过支撑轮65（见图2j和图2k）传递到陆侧的轨道梁59。利用上述负载的结合，不需要锚座67。

在轨道梁61的水侧上，起重机模块35还设置有固定部92，固定部92通过轮57和支撑轮63以相似的方式与轨道梁61相配合。

图2m展示了本发明的变型，在该变形中立柱或成组的立柱51设置在床29中。术语床29’通常也被理解为指代位于水的上方或下方并且可以加固或不加固的斜坡29”。因此，在图2m中，不设置有码头壁，但是从陆侧沿在水边的方向看，码头表面21终止在某一点，加固的或未加固的斜坡持续延伸超过该点直到所述水侧。该变型以有利的方式使得可以提供一种没有加固码头27的装卸载起重机装置35。优选地，设置有系泊设施27’，以使得船舶不会太接近陆侧。

图2n所示为本发明的变形，在该变形中成组的立柱51和成组的立柱53都设置于床29’中或斜坡29”中。

图2o展示了本发明的变形，在该变形中第二系泊设施27’’设置在第一系泊设施27’的陆侧，从而河船可以停泊在第一系泊设施27’和成组的立柱53之间。明显地，可以在成组的立柱51和成组的立柱53之间构建第二系泊设施。因此，在图2o所示的变形中，装置35还用作船至船装卸载起重机装置（ship-to-ship unloading and loading crane arrangement）。来自集装箱运货船150的货物可以被抓具7夹持，并且可以通过运输地板（conveyor floor）75和横向传输轨道77被带至河船151。

尽管在图2a至图2p展示了装置35，该装置35中臂架43与吊臂37成角度，但是对于本发明的方面来说这并不是严格必要的，例如使用所述框架结构或在码头和/或床上的立柱51、53的地基。立柱53的长度可以与立柱51的长度相等，轨道59和轨道61可以设置在大体上相同的高度上。

可以通过以有利的方式使用比已知起重机模块更少的材料生产图2a至图2p所描述的实施方式。例如，在某些实施方式中，轨道梁59和轨道梁61的横截面都可以具有最多2米（优选地，最多1.5米）的高度，以及最多大约2米（优选地，最多1.5米）的宽度，从而实现材料的显著节约。所述轨道梁可以具有箱状轮廓。

根据上下文，术语装卸载起重机装置可以用于表示单个装卸载起重机模块或用于表示例如成组的立柱51、53、导轨59、61，以及可以在所述导轨上移动的一个或多个装载起重机模块的组合。

图2a至图2p展示了根据本发明的方面的装卸载起重机装置的不同视图的同时，图3a和图3b分别展示了凸出相对较小的吊臂和凸出较大的吊臂的立体图。能够清楚地看到第一组立柱的若干立柱53和第二组立柱的若干立柱51。此外，图3a展示了第一组立柱53中的每一个通过各自的地基69牢固地固定在地面（码头27或床）中，并且第二组立柱51中的每一个通过各自的地基71都牢固地固定在地面（码头27或床）上中。最后，图3a展示了完整的结构可以包括装卸载起重机装置35和装卸载起重机装置35’’的两个或更多相邻可移动的起重机模块，装卸载起重机装置35和装卸载起重机装置35’’都可以在相同的导轨59和导轨61上行驶。每个这种起重机模块都包括吊臂37，臂架41和臂架43，以及可以在导轨59、61上行驶的已描述的部件。

图2a至图2p和图3a至图3b中展示的装置尤其具有以下优点。在图2a至图2o和图3a至图3b中展示的装置不需要或几乎不需要使用压舱物（如图1中所示的配重29），因此节约材料。导轨59和导轨61上的任何拉力通过成组的立柱51、53和地基69、71传递到地面。根据本发明的方面的装卸载起重机装置35可以利用相对少的能量移动。此外，所述移动发生在码头表面21（如果有）上方的一定距离处，从而提高码头表面21的运输安全。最后，由于使用升高的导轨组，因此不再需要保持码头表面中轨道凹槽清洁。

根据本发明的方面，以有利的方式降低了码头（尤其是水侧）上的结构的要求。如图3a中已经展示的，整个结构可以构造为每个立柱51都能够具有自身的地基71。不再有任何如图1的情况中的轨道25。由可以在导轨61上行驶的装卸载起重机装置35的可移动部件施加在导轨61上的载荷被传递至固定设置的立柱51。在干的陆地上，码头连续的情况下，地基装置71可以在根据定位地面中倾斜，并非码头27的每个部分都必须像图1中的情况那样基于最大负载设定尺寸。只有立柱51必须可以承载所述负载。相邻两个立柱51之间的距离为，例如，27米到30米。这使得可以在没有码头壁的的水面上建造集装箱装卸区。

根据本发明的方面，通过有利的方式进一步减少码头站尤其是水侧上结构的要求。如图3a进一步所示，全部结构可以被构造为，在陆侧上，每个支腿53都可以具有其自己的地基装置69。不再需要任何图1的实施方式中的轨道23。导轨59上的负载可以通过可以在导轨59上行驶的装卸载的起重机装置的移动部件传递至固定布置的立柱53。地基装置69可以安装在地面中。

只有立柱53需要能够承受负载。相邻两个立柱53之间的距离为，例如，27米至30米。

为了车辆能够实现关于码头27的横向运动（与轨道成直角），没有必要再配有轨道31的码头站上设置轨道凹槽。换言之，码头站不需要任何所述结构的陆侧上的障碍物。

图4所述为传统装卸载起重机装置1的俯视图。图4展示现有技术中的吊臂3包括两个吊臂（吊臂3a和吊臂3b），吊臂3a和吊臂3b形成为互相平行，并且两个吊臂之间设置有提升机7。如果，如图4，吊臂3a、3b设置为所述抓具可以到达集装箱板运货船上的集装箱，那么平行的吊臂3a、3b阻塞相邻的板（bay）。那么，上述特征不可接近可能的第二个装卸载起重机装置1。因此，此结构不可以同时装载和卸载来自相邻两个板上的集装箱。

然而，如图5所示的在本发明的另一方面中，吊臂37可以构造为单一吊臂，该吊臂的底面设置有在横向（远离水面29和朝向水面29）上可移动的提升机7。在那种情况中，每个吊臂37只有一个竖直的臂架41和一个臂架43。这使得可以移动宽度较小的装卸载起重机装置的起重机模块，从而两个相邻的模块能够卸装载船舶中相邻板上的集装箱。因此，可以同时操作若干相邻的起重机模块，使得更快地对传播进行装载和卸载。

如图1所示，传统的装卸载起重机装置在凸出的吊臂3上具有铰链33。然而，根据本发明的方面，吊臂37具有设置在陆侧的靠近立柱51的铰接点。如图6a至图6d所示，吊臂37与臂架41一起枢转。因此臂架41可以固定连接于吊臂37，因此需要具有较少线缆的绞车。这因此导致了更少的受到磨损的部件。同样地，吊臂37仅需要较小的配重，如果需要配重的话，也只需要臂架41已经设置的部分。臂架41之间的连接49可以包括三角形或矩形的尺寸稳定的框架梁、强度杆、强钢线缆或其它足够坚固的强度材料。

对于传统的STS起重机，臂架13与凸出的吊臂3位于同一水平面。由于具有压舱物的提升机7必须能够从吊臂3到臂架13来回地穿过，所以臂架13与伸出的吊臂3位于同一水平面是必要的。因此，配重11设置为高于地表面，例如在差不多50米高的水平面上。因此，整个装卸载起重机装置1的重心也设置在高水平面上，例如，仍然在臂架13之上并且在铰链33的陆侧。这不利于稳定性。可以在轨道31上移动的总重量可能在800吨到2200吨之间，这使不稳定性恶化。

本发明的方面涉及这种装卸载起重机装置35的可移动的部分（即，起重机模块）的形式，使得其重心更低。图7a和图7b展示了前面附图中已经展示的装卸载起重机装置35的另一个侧视图，但是在图7a和图7b中，明确展示了重心73，并且当吊臂37位于卸载位置和装载位置（较低位置）时，重心73位于吊臂37所在的水平面下方。这是因为臂架43通过铰链39连接以朝向下的角度连接于吊臂37，因此当在操作位置时，臂架43（包括平台44和配重435（如果有的话））的重心位于吊臂37所在的水平面下方。从材料的耗费和稳定性的角度来说，这是有利的。因此整个可移动的起重机模块可以被制造的更轻，并且如果必须使用配重45的话，也只需要很小的配重。动载荷更少。

图8a至图8d展示了本发明的另一方面。图8a再一次展示了装卸载起重机装置35的侧视图，该装卸载起重机装置35处于通过提升机7卸载船舶150的过程中。根据本发明的这个方面，装卸载起重机装置35具有运输地板75，在使用中，优选地，运输地板75高于码头站（图中提供的是装卸载起重机装置下方的码头）。根据具体情况和装卸区具体的总体尺寸，可以自由地选择所述运输地板的高度。

在实施方式中，吊臂37的抓具7构造为使得该抓具7不会进入比运输地板75上方的位置更远的内陆。这使得可以通过有利的方式将吊臂37的设计的更简单。具体地，然后可以省略允许所述抓具超过铰接点39或水侧导轨61的机构，从而降低费用。顺便，如果不设置运输地板，也可以使用这种吊臂37和抓具7的有效实施方式。然后，水侧立柱51和岸之间的码头上的空间（所谓的STS区）可以用于临时储存集装箱和船舶的舱口盖。

可以说，运输地板75包括两个运输地板部751、752（见图8c和图9e）。第一运输地板部751定义为运输地板75上可以接近抓具7的部分，第二运输地板部752定义为运输地板75上可接近运输地板75和下游存储之间的第二运输轨道（如图9e中的输送轨道77）的部分。两个运输地板部可以彼此分开，即，两个运输地板部彼此不重叠。由于没有随后的输送轨道77和抓具7互相阻挡的风险，所以这具有某些设计优点。然而在这种情况下，运输地板必须设置有用于在第一运输地板部751和第二运输地板部752之间移动的货物的第三运输装置。下面将描述这种第三运输装置。

图8a和图8b展示了运输地板75下方的码头27。然而，如果所述运输地板设置为至少部分在水面29上方，例如如果立柱51和/或立柱53不装配在码头27中而是设置在床29’中，设置上述运输地板也是可能的和有利的。如果存在码头27，那么操作人员可以在运输地板75下方行走，并且那么车辆也可以在这种运输地板75下方移动。例如，运输地板75通过合适的支撑装置连接于立柱51，所述支撑装置以可以将预先确定的数量的集装箱搬运到预先确定的表面的方式支撑运输地板75。然而，如果所述固定装置设置为完全或部分离岸，那么如果需要（还见图2m和图2n），可以在运输地板75的下方设置与码头水平的通道和/或桥结构。

图8b展示了从水面29的方向看的装卸载起重机装置35的主视图，从图8b中可见，运输地板75在长度方向上沿码头27延伸。为了可以将集装箱从内陆的运输地板75带到更远的储存点，装卸载起重机装置35包括，例如，由立柱51、53以适当的方式支撑的横向的运输轨道77。横向的运输轨道77设置有合适的提升机79、80，提升机79、80可以通过本身已知的驱动装置移动到运输地板75上方的位置。所述提升机79、80构造为夹取运输地板75上的集装箱，提升集装箱，在横向的运输轨道77下方将集装箱移动至内陆，并将集装箱卸在装卸载起重机装置35的后方，如放在地面上（但也可以高于或低于地面）。在装卸载起重机装置35的后方，可以通过用于进一步运输的另一运输装置将集装箱放置在卡车或货车上。

横向的运输轨道77运行直到水侧的立柱51列，因此实现STS区和堆放区的完全结合。在不使用其它运输装置的情况下，桥式起重机79可以这样将集装箱从运输地板75移动到堆放区。当然，这也应用于另一个方向，即从堆放区到船舶。

显然地，为了之后将集装箱装载到船舶上，具有提升机的运输轨道77也可以用于在相反的方向上运输集装箱，也就是从装卸载起重机装置35的内陆储存点到运输地板75。

装卸载起重机装置35的上部将集装箱从船舶中取出到运输地板75上的位置，在本实施例中，运输地板75位于码头平面上方大约约11米到12米处，且位于立柱51的外部结构的水侧上。根据所需的生产能力和所需的卸载和装载速度，可以自由地选择所述运输地板的宽度。根据在所述码头上的其他功能，所述运输地板相对于码头水平面高度位置也可以自由地选择。

图9a至图9d和图10a到图10b展示了运输地板75，该运输地板75设置有在成组立柱51的水侧的两个纵向的运输轨道94、95，和在成组的立柱51的码头侧的纵向的运输轨道93。例如，如图9e所示，通过实施例的方式展示了纵向的运输轨道93、94、95包括固定的轨道或起重机轨道结构、每个纵向的运输轨道两个轨89，但纵向的运输道93、94、95的每个轨道还可以包括固定的钢“沟槽”轮廓，每个纵向的运输轨道两个沟槽，甚至包括完全平的地板。在用于起重机模块35的轨道线路（rail track）上有足够的车辆81，以将集装箱下放在该车辆81上。例如，所述轨道线路上设置有转轨（point）96，因此，例如，沿纵向运输轨道94移动的车辆81可以移到运输轨道93上。车辆81可以独立地手动移动，或沿长度方向自动穿过所述运输地板。在平的地板的情况中，或在例如运输地板75上既设置有用于车辆81横向导轨又设置有用于车辆81的纵向导轨的情况下，车辆81也可以在运输装置79的范围内沿横向移动或被移动。因此，具有集装箱的车辆可以放置在合适的位置，从而在集装箱沿着横向的运输轨道77移动之后，桥式起重机79可以提升集装箱。通过有利的方式，这样可以防止使船舶的准确的纵向位置（尤其是船舶相对于起重机模块35的横向的运输轨道77的集装箱板的位置）对于装载或卸载集装箱变得至关重要的。

本领域的技术人员将清楚的是，在讨论横向的运输轨道77和纵向的运输轨道93、94、95时，原则上在不设置运输地板75的情况下，也可以将上述运输轨道设置与码头中或码头上方。因此，例如，纵向的运输轨道93、94、95可以设置在，例如，STS区中，并且横向的运输轨道77可以进入这些纵向运输轨道。然而，使用升高了的卸载和装载地板75所提供的运输轨道将失去一些优点。例如，因此不能提高码头水平面上的安全性、所述运输轨道易受码头上其他交通的损害、离岸起重机装置不再可能或远低于实际等。

代替将一个或多个纵向的运输轨道在运输地板75上设置，也可以设置在例如其它平板运输地板上，以在所述运输地板上使用例如由激光引导全方位自动引导车（AGV）（未示出）。在包括纵向和横向（轨道）导轨的运输地板的其他的实施方式中，可以使用特殊的双向自动引导车（AGV）（见图18a至图18c）。

在有益的实施方式中，卸载和装载起重机装置35包括两个或更多横向运输轨道77，横向运输轨道77靠近另一个横向运输轨道77布置，并且横向运输轨道77关于码头27横向延伸（见图10a和图10b）。

如果沿码头27长度方向并且在运输轨道77的轴线之间测量的这种相邻的运输轨道77之间的相互距离和在集装箱长度方向上全部数量的集装箱（包括中间间隔）在船舶上占据的距离一样大，那么这是特别有益的。为此提供固定的标准距离，从而能够以简单地方式事先测量所述中间距离。这种运输轨道77的轴线之间尺寸精度使得可以以同样的方式和与在船舶上几乎相同的中间距离将集装箱堆放在陆地上的储存点。换言之：网格图案（grid pattern）的尺寸适应于堆放的尺寸。这实质上增大了陆地上的能够储存集装箱的有效地板表面。陆地上不在需要用于可自由移动的运输装置（例如，跨运车）的空间。例如，两个输送轨道77之间的距离基本上接近等于一个集装箱板的宽度，例如，在该集装箱板上装配有船舶的四个20英尺的集装箱或船舶的两个40英尺的集装箱。如图10a所示，两个运输轨道77之间的距离也可以等于集装箱板的宽度（包括之间的通道）的两倍。通常，如果两个运输轨道77之间的距离是船舶的集装箱板的宽度（包括中间间隔）的整数倍，那么这是有益的。

根据本发明的方面，当存在多个装卸载起重机装置时，多个装卸载起重机装置之间的距离适应于所述相邻的运输轨道之间的所述中间距离。这些装卸载起重机装置的尺寸可以是：所述装卸载起重机装置可以接近相邻两个装卸载起重机装置可以同时处理相邻的集装箱板。

举例来说，可以选择宽度约为7米到8米的运输地板75，从而所示的两个纵向的运输轨道94、95可以实现靠近立柱51的外部结构的水侧。正如已经提到的，图9a中的实施例在立柱51的外部结构的内侧上具有一个运输轨道93。然而，使用不同数量的陆侧和/或水侧上的纵向的运输轨道也可以实现本发明。

因此，目前的趋势是在集装箱装卸区，6个STS起重机一个接一个地同时运行。为了能够迅速卸载船舶，立柱51的列的外侧上需要至少三个纵向的运输轨道。

为了可以同时快速装载船舶，立柱51列的内侧上须设置三个运输轨道，相关部件如图9e所示。

选择要适应所需的处理速度和一旦发生故障时所需的多余选择。例如，图10a和图10b所示的轨道93、94、95的转轨96可以引导车辆81在特别的纵向运输轨道上绕开拥堵。

当选择的在堆放区99的“车道宽度”（两个运输轨道77之间的宽度，例如见图10a）接近27米到30米，“车道宽度”还连续至缓冲区97时，通过例如所述运输地板上的纵向的运输轨道93、94、95的集装箱纵向运输将非常的有限。如果这种“车道宽度”还适应于船舶上“板”的宽度，那么所述运输地板上的纵向运输的必要性将进一步限制到最小值。

选择装卸区布置图从而为当前船舶的提供充分的灵活性。本发明的实施方式使得可以手动地、或利用链轮系统、或半自动地、或全自动地将所述纵向的运输轨道（形成运输地板75的部分）上的所有集装箱移动至缓冲区97的“车道宽度”范围内，优选地，缓冲区97的“车道宽度”基本上等于堆放区99的“车道宽度”。

在不使用折叠式桥式起重机系统85（件图9a、图9b）或位移装置87’（见图9c、图9d）的情况下，通过将一个或多个转轨结构合并到所述运输地板，也可以将集装箱运输到所述固定结构的内侧。

所述运输地板上的轨道转轨系统96增加了灵活性，该轨道转轨系统96不仅仅在局部故障的情况下是必要的。除上述的小的沿所述运输地板的纵向位移之外，如果需要，当然也可以沿长度方向上移动集装箱越过运输地板75上的较大的距离。

另一方面的重点在于具有专用提升机或专用机械手装置79的运输轨道77的使用，如图9a和图9b中所进一步证明的。运输轨道77延伸至立柱51，并且运输轨道77由立柱51支撑。通过铰链87，运输轨道77连接于子运输轨道85，在使用时，子运输轨道85可以在在运输地板75上方摆动，并且可以摆动至与运输轨道77在同一直线上延伸。沿横向方向，通过合适的驱动装置可以在运输轨道77上驱动具有合适的提升机80的机械手79。如图9b所示，在使用时，子运输轨道85在向下的位置，并且机械手79可以从运输轨道77移动到子运输轨道85，反之亦然。

图9a展示了如何将集装箱堆放在所述码头上的位于立柱51和立柱53之间的缓冲区97中。附图所示为机械手装置79的提升机80如何已将集装箱88从集装箱堆中取出并提升至至更高的位置。图9b展示了如何利用机械手将所述集装箱88移动到车辆81上的位置，集装箱88放置在车辆81上的所述位置上。车辆81放置在运输地板75上的纵向的运输轨道93、94、95中的一个上，并且车辆81可沿码头27的方向移动。车辆81可以通过合适的驱动装置移动，可选地，手动地或自动移动。在通过提升机7装载到船舶上之前，集装箱还可以通过车辆81沿纵向移动。这在船舶上的集装箱的沿码头27的长度方向堆放与在所述缓冲区上的堆放不完全匹配时是必要的。也可以使用传送带（例如以链的形式）代替车辆。

图9a和图9b展示了当集装箱从所述缓冲区移到船舶上时的过程。显然地，在相反的方向上也适用。

图9a还示出由提升机7（图9a中未示出）夹持的集装箱83，并且该集装箱83在向上运动/向下运动的中间以将集装箱83放置到车辆81或从车辆81上提起。在运输轨道77的位置处，这种具有提升机7的集装箱83一定不能与子运输轨道85碰撞。因此，在那时，及时地上拉子运输轨道85，从而不阻挡集装箱83的通道。

当集装箱83在运输轨道77的位置上时，为了保证子运输轨道85不阻挡提升机7的通道，所述结构也可以构造为子运输轨道85可以通过位移装置87’在横向（垂直于码头27（见图9c和图9d））缩回或延伸。当子运输通道85缩回时，子运输轨道85’不设置在车辆81上方，并且不阻挡夹持集装箱83的提升机7的通道。当子运输通道85延伸时，子运输轨道85’设置在车辆81上方，使得机械手79可以移动到车辆81上方的位置并且可以装载和卸载车辆81上的集装箱。

如图9e所示，作为提供的所述子运输轨道的可选择地方式，也可以使用全方位AGV或双向AGV移动所述运输地板上的货物，如图11b所示。这些全方位AGV或双向AGV可以在纵向和横向上移动而不改变其运输的货物的方向。因此，AGV可以将自身定位在靠近所述吊臂上的抓具的点上，并且之后AGV可以沿横向和纵向移动至靠近横向运输轨道77的抓具79的点。这种AGV的使用使得铰接的子运输轨道或可滑动运输轨道成为多余。

图10a至图10b和图11a至图11b通过俯视图和立体图说明某些方面。可以清楚地看到的是，为了配合码头周围和船舶上的堆放，和车辆81能够沿码头72在长度方向上移动。附图标记79表示在车辆81之上位于子运输轨道85上以装载或卸载集装箱的机械手。附图标记79’表示在缓冲区97之上的位置的机械手。

图12是已知集装箱装卸区的概览图。所述装卸区包括缓冲区2，该缓冲区2基本上位于水侧轨道25和陆侧轨道23之间，并且位于起重机模块1的吊臂3a、3b和固定臂架13下方。在缓冲区2的后面，在水侧的方向上，设置有堆放区4，并且相邻的部分6中，可以装载和卸载卡车。

海船上的集装箱通常沿该海船的长度方向堆放，换言之，所述集装箱的纵向轴线与所述海船的纵向轴线平行。在不翻转集装箱，即，集装箱的纵轴仍平行于码头的情况下，已知的STS起重机或起重机模块1将集装箱从海船上提起并将集装箱放置于缓冲区2。通过跨运车、拖拉机或正面吊运车103将集装箱从缓冲区2,移动到储存区4的储存点。在该移动过程中，通常将集装箱翻转90°，因此所述纵向轴线最终在与所述码头成直角。

图13a展示了根据本发明的特别有益的方面的实施方式，在该实施方式中，STS（起重机）区98、缓冲区97、堆放区99和货车装载区99’的尺寸彼此相匹配。仅对于少数集装箱来说，必须在所述STS区或起重机区（即，码头27和立柱51的外部结构之间的区域98）进行较小的纵向位移，并且该纵向位移发生在所述运输地板上，在本实施例中，所述纵向位移发生于码头水平面上约11米到12米处。

缓冲区97、位于该缓冲区97后面的堆放区99和货车装载区99’具有完全相同的宽度，因此原则上不需要额外的纵向移动。

上述实施方式不需要旋转集装箱并且还减少集装箱的移动的米数。因此，提高了所述集装箱装卸区的生产效率并且降低了能量消耗。集装箱移动的越少表明空间浪费越少并且因此磨损也越少、二氧化碳释放越少、细颗粒物的排放越少、噪音越少、安全隐患越低。

主要通过机械手装置或桥式起重机79沿着运输轨道77运输装卸区的集装箱。上述结构的优点是与被移动的重量相比，所述运输装置的自身重量相对较低，并且述钢轮在钢轨上的滚动摩擦力小。用于提升和驱动的驱动机构是电力的，如果需要，所述驱动机构100%自动化，从而节约（化石）燃料，并导致更低的排放越少、更少的二氧化碳越少和更小的噪音。

通过所述有益的实施方式，在货车可以不需要进入装卸区位置的情况下在区域99’中装载。此外，根据轨道线路的位置，可以通过相同的系统装载火车。

图13b和图13c展示了在具体情况下的卸载和装载过程。由于水平方向和垂直每个集装箱的平面的位置已知，并且根据彼此垂直的预编程路径和使用预编程运输装置和速度移动过一定距离，因此装卸区的集装箱的运输能够全自动化。运输并不必须在同一水平高度穿过。图13d展示了展示另一装载和卸载过程的图解。除了使得所述车辆（沿顺时针方向）循环移动外，该装载和卸载过程与图13c的实施例相似，这有利地降低了两车辆彼此阻碍的机会。

通过一个STS起重机模块可以同时实现装载过程和卸载过程，这对于最新一代的集装箱装载区来说是非常需要的。

由于堆放区77、79、79’的运输系统结合至STS区中的运输地板75的上方，可以在不使用其他运输装置（如跨运车、终端拖拉机和自动导引车）的情况下，将所有集装箱从船舶上运输出来或运输到船舶上。这导致了处理速度更高、空间浪费更少、距离更短、安全性增加、以及较少的污染后果。

图14通过可以将集装箱从储存空间装载到卡车或货车或可以将集装箱从卡车或货车中卸载的方式展示了安装结构的效果。在图14所示的实施方式中，运输轨道77不只延伸到储存空间上方的位置，还延伸到卡车可以行驶的路上。可以使用同样具有提升机80的机械手79实施所述装载和卸载。

然而，在可选择的实施方式中，为了完成装载和卸载的目的设置额外的机械手。这明显意味着这些额外的机械手需要与位于相同运输轨道77上的机械手79操作一致。为了达到灵活地装载和卸载卡车的过程，优选地，提升机80构造为使得该提升机80可以沿垂直于运输轨道77的方向（即，沿储存的集装箱的纵向和沿路上的货车的运动方向）移动。

由于这些措施，从而能够实现本质上的能源的节约和更快速地装载和卸载。此外，噪声将更小，并且能够提高自动化的程度。

图15所示为位于缓冲区97和堆放区99之间的扫描区100。在图15中，扫描区100形成横向带，该横向带设置有扫描轨道101。在本实施例中，扫描轨道101大致沿长度方向运行，即，平行于码头运行。此外，还参见图16和图17，扫描区100中设置有集装箱检验系统102、103（在本实施例中，集装箱检验系统102、103形成为综合集装箱检查系统（ICIS）的形式）。下述用作所述系统的部分：VACIS入口（车辆和货物检查系统），辐射监测模块（“辐射入口监测”），OCR模块（自动化集装箱识别），和“空视图系统”。

在尤其有益的变形中，如果运输地板75完全或部分在水面29上并且因此导致立柱51和立柱53之间的堆放空间很小或没有，那么扫描区100也能够本质上设置在所述运输地板的水平面上，大致在立柱51和立柱53之间或靠近立柱51和立柱53。随后，扫描区100也可以与运输地板75结合，具体地，运输地板75的纵向轨道93、94、95可以与扫描轨道101共享。

优选地，使用移动扫描装置103。已知的移动扫描装置使得可以在集装箱上或沿集装箱以10千米每小时至20千米每小时或以上的速度行驶，同时通过与高速无线网络与中央ICIS服务器通信以生成完整的扫描结果。

根据本发明的实施方式，如果需要，所述扫描可以在三个单元高的集装箱堆放之上或沿三个单元高的集装箱堆放完成。此外，由于发生扫描的区域100无人操纵，所以，扫描过程中使用的放射物不会导致健康风险。

当处理少量集装箱时，沿运输轨道77的桥式起重机79可以获取运输地板75上的集装箱并且将该集装箱直接放到预先确定行数（例如三单元高）的扫描轨道101上。在这种情况中，缓冲区97不需要临时仓库。扫描完成后，集装箱通过桥式起重机79输送到多堆放或堆放区99。

当处理大量的集装箱时，所述集装箱将被放置在缓冲区97和扫描去100中，并且所述扫描将在离峰时间进行。

可以手动、半自动或全自动控制移动扫描装置103。桥式起重机79可以程序化以例如在夜晚根据固定图形和频率将所述集装箱放置在扫描轨道101上，并且在扫描后将集装箱运输到堆放区99。

优点是，根据轨道的数量和移动扫描装置的数量，在全部的集装箱在放置到堆放区之前都能够被扫描到。

在已知的集装箱装卸区中，只随意扫描集装箱。在已知的集装箱装卸区中，通过卡车或其它终端车辆将待扫描的选定的集装箱运输至固定扫描装置进行扫描。本发明（图15，图16和图17所示的实施方式）使得可以实践检查所有的集装箱，从安全性和可追溯性的角度看，这是非常令人满意的。

除了扫描，横向扫描轨道101也可以用于沿长度方向（即，平行于码头）将集装箱从一个轨道移动到另一个轨道或从一个堆放区99移动到另一个堆放区，以防止出现失败或所述终端的其它部件出现紧急情况。

在装载船舶以形成集装箱运输的重要部分的集装箱装卸区中，运输轨道101可以主要用于将集装箱从堆放区运送至船舶的运输。这使使得可以通过最佳的方式实现同时卸载和装载（被称为双循环）。例如，如果运输地板75上的纵向的运输轨道93、94、95用于将集装箱运出船舶，纵向的运输轨道101可以同时用于将其他集装箱运输到船舶。因此，桥式起重机79和STS起重机模块35也都可以总是满负载返回到此时正在进行卸载过程的位置。

在横向扫描区100，若干运输轨道101中，每两个轨道安装在铁路或起重机轨道（每两个轨道）上，或安装在凹的沟槽中或安装在平的地板上，通过连在一起的轮组上的桥式起重机将集装箱放置在平板地板上。因此，也可以沿长度方向移动集装箱。

如图17所示，所述移动扫描装置也沿所述集装箱装卸区的长度方向沿着专用的、可选地升起的或凹陷的轨道系统，行驶至横向带上的多个运输轨道，如果需要的话，可以调整所述轨道系统的轨距。

图18a至18b示意性地展示了是车辆810，该车辆810尤其适合用作运输轨道75上的运输车辆81，如图18c所示。车辆810包括适用于支撑集装箱的上部801以及一个或多个底盘802（在本实施例中有三个底盘）。每个底盘802都设置有引擎或其它用于移动所述底盘的驱动装置，并且每个底盘802都包括两排纵向轮803（在本实施例中每排有三个轮）和两排横向轮804。纵向轮和横向轮相互垂直。

底盘设置有用于升高或降低纵向轮803的装置。因此，成排的纵向轮803和成排的横向轮804设置为使得底盘802可以上下移动（沿u方向）。当成排的纵向轮803降低时，所述底盘上移（见图18a(1)），并且所述纵向轮将支撑车辆810。因此，所述车辆可以沿长度方向移动。当成排的纵向轮803升高时，所述底盘降低到成排的横向轮804将支撑所述底盘（见图(18a(2)）的位置。因此，所述车辆准备好沿横向移动。

该基本原理可能有许多变形。例如，可以保持纵向轮803相对于底盘802固定，也可以使横向轮804可沿u方向竖直移动。可以改变轮的数量、排数和底盘的数量。

车辆810可以由相对轻的材料（例如，合成材料）制成（与已知的AGVs相比）。具体地，上部801和/或所述轮能够由合成材料制成以降低重量。与已知全方位自动导引车（AGV）不同的是，只允许两个基本方向（例如无对角线方向的移动）的移动的双向车辆810的基本原理允许设计更简洁有力。当车辆更轻时，对运输地板75的要求也降低，允许低成本的建设。

图18c展示了运输地板750上的车辆810，在运输地板750的地板上设置有用于纵向轮803的纵向导轨811和用于所述横向轮的横向导轨812。还可以在运输地板上或导轨中或导轨上设置电导体，以为车辆810上的电机供电。在这种情况下，所述车辆可以使用车辆上的电动引擎独立地并且自动地移动，并且不需要设置还必需定期充电的电池。

应当理解的是，本发明通过所附的权利要求及该权利要求的等效技术方案进行限定。在本文档中及其权利要求中，利用动词“包括”及其词组的非限制意义以表示包括其后的术语，但并不排除没有具体提起的术语。此外，除非上下文清楚地要求有一个且只有一个元件，利用不定冠词“一”或“一个”指代的元件不排除多于示出的一个部件可能性。因此不定冠词“一”或“一个”通常是指“至少一个”。

Claims (18)

1.一种装卸载起重机装置（35），该装卸载起重机装置（35）具有吊臂（37），具体地，具有伸出的吊臂（37），所述装卸载起重机装置（35）用于利用连接在所述吊臂上的抓具（7）装载和卸载船舶，所述吊臂（37）通过铰接点（39）铰接于臂架（43），其中，所述臂架（43）设置在至少一个陆侧导轨（59）和至少一个水侧导轨（61）上，

其特征在于，所述水侧导轨（61）设置在比所述陆侧导轨（59）高的水平面上。

2.根据权利要求1所述的装卸载起重机装置，其中，所述陆侧导轨（59）和所述水侧导轨（61）中的至少一个设置在已设置在码头（27）和/或床（29’）上的立柱（51，53）上。

3.根据权利要求1或2所述的装卸载起重机装置，其中，所述水侧导轨（61）设置为比所述陆侧导轨（59）高至少10米，优选地，所述水侧导轨（61）设置为比所述陆侧导轨（59）高至少15米，更优选地，所述水侧导轨（61）设置为比所述陆侧导轨（59）高至少20米或更高。

4.根据上述权利要求中的任意一项所述的装卸载起重机装置，该装卸载起重机装置构造为且尺寸设置为所述装卸载起重机装置的重心低于当所述吊臂（37）被降下时该吊臂（37）所在的水平面，在所述吊臂（37）被降下的位置，所述抓具（7）能够装载和卸载船舶。

5.根据上述权利要求中的任意一项所述的装卸载起重机装置，其中，所述吊臂（37）固定连接于另一臂架，优选地地，所述吊臂（37）固定连接于竖直臂架（41），并且其中通过所述吊臂（37）和所述另一臂架至少本质上设置在铰接点（39）的任一侧，所述吊臂（37）铰接于所述臂架（43）。

6.一种装卸载起重机装置（35），该装卸载起重机装置（35）具有吊臂（37），具体地，所述装卸载起重机装置（35）具有伸出的吊臂（37），所述装卸载起重机装置（35）用于利用连接在所述吊臂上的抓具（7）装载和卸载船舶，所述吊臂（37）通过铰接点（39）铰接于臂架（43），

其特征在于，

所述吊臂（37）固定连接于另一臂架，具体地，所述吊臂（37）固定连接于竖直臂架（41），其中所述吊臂（37）和所述另一臂架至少本质上设置在所述铰接点（39）的任一侧。

7.根据权利要求5或6所述的装卸载起重机装置（35），其中，所述吊臂（37）与所述竖直臂架（41）和另外的连接杆一起形成框架结构（49）。

8.根据权利要求7所述的装卸载起重机装置（35），其中，所述框架结构（49）中的所述吊臂（37）形成一个尺寸稳定的悬臂梁，该悬臂梁具有三角形或矩形的横截面。

9.根据权利要求5至8中任意一项所述的装卸载起重机装置（35），其中，所述另一臂架（41）的尺寸设计为且构造为当所述吊臂（37）绕所述铰接点（39）枢转时充当配重。

10.根据权利要求5至9中任意一项所述的装卸载起重机装置（35），其中，所述另一臂架（41）通过牵引杆（47’）连接于所述臂架（43）的末端。

11.根据上述权利要求中的任意一项所述的装卸载起重机装置（35），其中，所述吊臂（37）构造为单一吊臂。

12.根据上述权利要求中的任意一项所述的装卸载起重机装置（35），其中，所述铰接点（39）位于水侧导轨（61）的陆侧。

13.根据权利要求12所述的装卸载起重机装置（35），其中，所述铰接点（39）位于靠近所述水侧导轨（61）的陆侧。

14.根据上述权利要求中的任意一项所述的装卸载起重机装置（35），其中，所述臂架（43）设置有停车平台（90），该停车平台（90）用于放置所述抓具（7）和/或操作人员的驾驶室（7’），当所述吊臂（37）向上倾斜时，所述停车平台（90）连接于所述抓具。

15.根据上述权利要求中的任意一项所述的装卸载起重机装置（35），其中，所述吊臂（37）设置有锚座（48），该锚座（48）能够沿所述吊臂（37）移动并且线缆（46）的一端与所述锚座（48）连接，所述线缆（46）的另一端与水侧导轨（61）或立柱（51）连接，以在向上倾斜的位置上固定所述吊臂（37）。

16.根据上述权利要求中的任意一项所述的装卸载起重机装置（35），其中，所述臂架（43）设置有轮（55，57）和主动轮（65，63），所述轮（55，57）构造为在导轨（59，61）的上表面上运动，所述主动轮（65，63）构造为在导轨（59，61）的凹槽中运动。

17.根据上述权利要求中的任意一项所述的装卸载起重机装置（35），其中，所述臂架（43）设置有锚座（67），该锚座（67）能够到达打开位置（67’）和关闭位置，在所述打开位置（67’）中，所述锚座（67）允许所述装卸载起重机装置的臂架（43）沿长度方向沿立柱（51，53）移动，并且在所述关闭位置中，所述锚座阻止所述装卸载起重机装置的臂架（43）沿长度方向沿所述沿立柱（51，53）移动。

18.两个或更多相邻的装卸载起重机装置，其中，每个装卸载起重机装置（35）均根据上述权利要求中的任意一项构造，其特征在于，所述两个或更多相邻的装卸载起重机装置的所述吊臂（37）、臂架（43）和另一臂架（41）的尺寸设置为并构造为使得彼此靠近运转的两个所述装卸载起重机装置的所述抓具（7）能够同时装载和/或卸载来自集装箱运货船上相邻板上的集装箱。

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