CN103489503B - 电缆用金属线材绞制结构、设备及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于电缆用金属线材领域，公开了电缆用金属线材绞制结构，整个截面呈圆形，由内层线材和外层线材围合而成，内层线材整体截面呈圆形，每层外层线材围合成圆环形，外层线材至少一层，每层所述外层线材由三股以上线材通过嵌合部相互嵌合围合而成，其中，所述嵌合部包括相互嵌合的每股线材上设的凸出部和相邻线材上设的凹陷部。还公开了制作所述电缆用金属线材绞制结构的设备及采用所述设备制作电缆用金属线材绞制结构的制备工艺。本发明采用特制设备拉延绞制的制备工艺，成本低，操作简单，使外层线材的横截面积上相邻线材之间互相嵌合，克服了电缆用金属线材绞制结构在开放一端发生松散的缺点，提高了电缆用金属线材绞制结构的紧密程度。

Description

电缆用金属线材绞制结构、设备及其制备工艺

技术领域

本发明属于电缆用金属线材领域，具体涉及一种电缆用金属线材绞制结构、设备及其制备工艺。

背景技术

电缆用金属线材包括铜线或者铝线，通常是横截面为圆形的线材，电缆的导电芯就是由多股圆形的金属线材螺旋缠绕制成，通过磨具的挤压作用，多股金属线材被挤压变形，绞制横截面为扇形、瓦形、圆形等形状的绞制结构。采用现有技术制成的导电芯，挤压过程中会升温剧烈，当冷却以后会出现线材收缩的现象，导致线材之间出现空隙，增大导电芯的接触电阻，另外由于金属线材绞制结构是由模具挤压而成，自身存在膨胀的应力，在电缆截断的断面附近，金属线材绞制结构的开放的一端会在膨胀应力的作用下发生松散的情况。

由此可见，上述现有电缆用金属线材绞制结构仍存在诸多的缺陷，而亟待加以改进。

发明内容

针对现有技术中存在的电缆用金属线材在开放一端发生松散的缺点，本发明提供一种电缆用金属线材绞制结构及制备工艺，使得外层线材的横截面积上相邻线材之间互相嵌合，克服了电缆用金属线材绞制结构在开放一端发生松散的缺点，提高了电缆用金属线材绞制结构的紧密程度。

本发明是这样实现的，电缆用金属线材绞制结构，整个截面呈圆形，由内层线材和外层线材围合而成，所述内层线材整体截面呈圆形，每层外层线材围合成圆环形，所述外层线材至少一层，每层所述外层线材由三股以上线材通过嵌合部相互嵌合围合而成，其中，所述嵌合部包括相互嵌合的每股线材上设的凸出部和相邻线材上设的凹陷部。

优选的，所述嵌合部截面呈方形、梯形或半圆形。

优选的，所述线材横截面呈扇形、之字形或反之字形。

优选的，所述外层线材为至少一层。

优选的，所述内层线材由至少三股横截面呈扇形的线材围绕而成。

还提供了一种制作电缆用金属线材绞制结构的设备，包括一定模和设于所述定模下的动模，所述动模为滚动轮，所述动模相对于所述定模滚动，其中所述滚动轮的齿形为矩形、梯形或半圆形；所述定模上设有凹槽，所述凹槽呈扇形、之字形或反之字形。

还提供了采用上述设备制作电缆用金属线材绞制结构的制备工艺，其步骤为：

a.将横截面呈圆形的金属线拉延成横截面呈矩形的金属线；

b.将上述步骤a横截面呈矩形的金属线挤压成横截面为扇形、之字形或反之字形的金属线，所成型的扇形、之字形或反之字形截面面积是目标横截面积的1.2倍；

c.将上述步骤b拉延成的金属线再度拉延成横截面面积为目标面积的金属线；

d.将上述步骤c拉延成的金属线和所述内层线材一起挤压螺旋绕线成为一根金属线材绞制结构。

本发明的技术效果：采用外层线材的横截面积上相邻线材之间互相嵌合的结构，克服了电缆用金属线材绞制结构在开放一端发生松散的缺点，提高了电缆用金属线材绞制结构的紧密程度。

附图说明

图1是本发明实施例嵌合部为圆形，外层线材为一层的金属线材绞制结构示意图；

图2是本发明实施例嵌合部为梯形，外层线材为一层的金属线材绞制结构示意图；

图3是本发明实施例嵌合部为梯形，外层线材为两层的金属线材绞制结构示意图；

图4是本发明实施例制备工艺的流程示意图；

图5是本发明实施例制备工艺步骤b加工初始状态横截面结构示意图；

图6是本发明实施例制备工艺步骤b加工成型后状态横截面结构示意图；

图7是本发明实施例制备工艺步骤b加工过程中状态示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面结合上述附图及实施例，对本发明做进一步的详细说明。

本发明实施例如图1至图3所示：

本发明是这样实现的，电缆用金属线材绞制结构，整个截面呈圆形，由内层线材1和外层线材2围合而成，所述内层线材1整体截面呈圆形，每层外层线材2围合成圆环形，所述外层线材2至少一层，每层所述外层线材2由三股以上线材通过嵌合部3相互嵌合围合而成，其中，所述嵌合部3包括相互嵌合的每股线材上设的凸出部和相邻线材上设的凹陷部。采用外层线材的横截面积上相邻线材之间互相嵌合的结构，另内层线材不经过挤压，克服了电缆用金属线材绞制结构在开放一端发生松散的缺点，提高了电缆用金属线材绞制结构的紧密程度。

具体地，所述外层线材的嵌合部3截面呈方形、梯形或半圆形。也可以是其它形状，该发明提供的实施例中的形状使得每股外层线材之间嵌合更容易且贴合更紧密。

具体地，所述外层线材2横截面呈扇形、之字形或反之字形。也可以是其它形状，该发明提供的实施例中的形状使得每股外层线材之间嵌合更紧密。

具体地，所述外层线材2为至少一层。根据使用的需要，可以绞制成一层或两层，在本实施例中只列举了两种方式，层数可以采用其它数目，在本实施例不再赘述。

具体地，所述内层线材1由至少三股横截面呈扇形的线材围绕而成，本实施例采用四股线材围成。本实施例采用四股线材，采用过多或过少股线材彼此容易移位，也为了更节省制作成本。

如图4至图7所示，本发明还提供了一种制作电缆用金属线材绞制结构的设备，包括一定模5和设于所述定模5下的动模6，所述动模6为滚动轮，所述动模6相对于所述定模5滚动，其中所述滚动轮的齿形为矩形、梯形或半圆形；所述定模5上设有凹槽，所述凹槽呈扇形、之字形或反之字形。通过动模6相对于定模5的滚动，对待加工线材4进行挤压成型。

如图4至图7所示，本发明还提供了采用上述设备制作电缆用金属线材绞制结构的制备工艺，电缆用金属线材绞制结构的制备工艺步骤为：

a.将横截面呈圆形的金属线拉延成横截面呈矩形的金属线；

b.将上述步骤a横截面呈矩形的金属线挤压成横截面为扇形、之字形或反之字形的金属线，所成型的扇形、之字形或反之字形截面面积是目标横截面积的1.2倍；

c.将上述步骤b拉延成的金属线再度拉延成横截面面积为目标面积的金属线；

d.将上述步骤c拉延成的金属线和所述内层线材一起挤压螺旋绕线成为一根金属线材绞制结构。

其中模具采用定模5和动模6，将待加工线材4放在定模5和动模6之间进行挤压成型。结构简单，操作方便。

采用上述借助于特制模具拉延绞制的制备工艺，成本低，操作简单，且方便使得外层线材的横截面积上相邻线材之间互相嵌合，克服了电缆用金属线材绞制结构在开放一端发生松散的缺点，提高了电缆用金属线材绞制结构的紧密程度。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，譬如，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种制作电缆用金属线材绞制结构的设备，包括一定模和设于所述定模下的动模，所述电缆用金属线材绞制结构的整个截面呈圆形，由内层线材和外层线材围合而成，所述内层线材整体截面呈圆形，每层外层线材围合成圆环形，所述外层线材至少一层，每层所述外层线材由三股以上线材通过嵌合部相互嵌合围合而成，其中，所述嵌合部包括相互嵌合的每股线材上设的凸出部和相邻线材上设的凹陷部；其特征是：所述动模为滚动轮，所述动模相对于所述定模滚动；其中，所述滚动轮的齿形为矩形、梯形或半圆形；所述定模上设有凹槽，所述凹槽呈扇形、之字形或反之字形。

2.根据权利要求1所述的制作电缆用金属线材绞制结构的设备，其特征是：所述嵌合部截面呈方形、梯形或半圆形。

3.根据权利要求1所述的制作电缆用金属线材绞制结构的设备，其特征是：所述外层线材横截面呈扇形、之字形或反之字形。

4.根据权利要求1所述的制作电缆用金属线材绞制结构的设备，其特征是：所述外层线材为至少一层。

5.根据权利要求1所述的制作电缆用金属线材绞制结构的设备，其特征是：所述内层线材由至少三股横截面呈扇形的线材围绕而成。

6.一种采用权利要求1～5任意一项所述的设备制作电缆用金属线材绞制结构的制备工艺，其步骤为：

a.将横截面呈圆形的金属线拉延成横截面呈矩形的金属线；

b.将上述步骤a横截面呈矩形的金属线挤压成横截面为扇形、之字形或反之字形的金属线，所成型的扇形、之字形或反之字形截面面积是目标横截面积的1.2倍；

c.将上述步骤b拉延成的金属线再度拉延成横截面面积为目标面积的金属线；

d.将上述步骤c拉延成的金属线和所述内层线材一起挤压螺旋绕线成为一根金属线材绞制结构。