CN103484996B - 纺纱环或捻线环 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种纺纱环或捻线环（1），具有一底部凸缘（2）、一环冠（4）和一板片（3），所述底部凸缘具有一底部凸缘厚度（12），所述板片具有一板片直径（5）和一板片高度（6），所述板片高度在所述底部凸缘（2）和所述环冠（4）之间延伸。所述纺纱环或捻线环（1）一体地通过深冲法制成。从所述板片（3）到所述底部凸缘（2）的过渡区域（8）以0.8至1.2 mm的半径（11）构造，从所述板片（3）到所述底部凸缘（2）的过渡区域（7）以0.1至0.3 mm的半径构造。

Description

纺纱环或捻线环

技术领域

本发明涉及一种纺纱环或捻线环，其具有一底部凸缘和一环冠，其中，所述底部凸缘和所述环冠通过一板片连接。所述纺纱环或捻线环一体地在深冲法中制成。

背景技术

纺纱环用在所谓的环锭纺纱机中并且捻线环用在所谓的捻线机中。在此，所述纺纱环或捻线环与套装在所述环冠上的钢丝圈配合作用。所述钢丝圈以较高的速度在所述环冠上旋转，这导致了所述环冠的接触面上的较高的负载。由于该原因，在纺纱环或捻线环的制造中，环冠具有特殊的意义。底部凸缘用于将纺纱环或捻线环固定在机器中。环冠以及底部凸缘都以多种多样的实施方式制成，分别在形状和几何尺寸上与相应的机器的要求相匹配。与环冠或底部凸缘的实施方式无关，所述纺纱环或捻线环分别包括一容纳所述钢丝圈用的环冠、一固定用的底部凸缘和一位于所述环冠和所述底部凸缘之间的板片。下面将纺纱环和捻线环概括成术语纺纱环。

从现有技术中已知了用于制造纺纱环的不同的方法。例如CH 690 779描述了制造一种两部分的纺纱环，其中，环冠与连接在其上的板片一起通过深冲法（Tiefziehverfahren）制成。在此情况下，环冠在其最终的形状上通过深冲和挤压操作的组合来构造。在此情况下，底部凸缘后续地被安装到在深冲法中制成的构件上。本领域技术人员还已知了如下方法，其中，纺纱环通过切削加工方法从管件或从事先通过热变形而制成的预制件中制成。纺纱环也通过所谓的卷筒、尤其是环冠制成。

为了改善耐磨性，纺纱环常常被涂层、表面处理或配有金属的保护层。材料的选择对于制造过程来说也具有重要影响。这种已知的制造方法的缺点在于，纺纱环的设计、更确切地说造型和几何尺寸分别仅与纺纱环的最终应用来协调一致。这也需要更高的制造费用，以便通过组装多个构件的方式以更高的精确度来制造出所述纺纱环的最终形状。

在此情况下，由制造方法所引起的、对于环的特性的要求被忽视或者通过生产方法的改变被回避。

发明内容

本发明的任务在于，提出一种纺纱环，其中，注意到了所述纺纱环的针对最佳的工艺流程的特性并且使得制造费用最小化。

该任务通过独立权利要求的特征部分中的特征来解决。

为了解决该任务，建议一种新式的纺纱环或捻线环，其具有一底部凸缘、一环冠和一板片。所述板片具有一板片内直径和一板片高度，所述板片高度在所述底部凸缘和所述环冠之间延伸。所述纺纱环或捻线环一体地通过深冲法制成。从所述板片到所述底部凸缘的外部过渡区域以0.2至0.4mm的外半径构造，从所述板片到所述底部凸缘的内部过渡区域以1.0至1.5mm的内半径构造。

在纺纱环的情况下，通过使用所述钢丝圈，使所述环冠在运行中经受较高的负载。对此，通过纺纱环的使用可能性的较高的变型性，就引起了在环冠的可能的成型上的较大的多样性。与已制成的纺纱环的总数量相比，通过几何尺寸上的多样性，获得了针对单个的纺纱环的相对较小的件数。该情况应该在制造方法的选择时予以考虑。所述环冠的切削加工提供了一种成本低廉的以及品质较高的成型可能性。在所述切削加工之前，制造一种纺纱环预制件。这种预制件又可以大批量地制造，因为只有通过切削加工才进行最终的成型。该预制件以深冲法来制造。所述深冲法包括深冲过程以及挤压过程、确切地说镦锻过程的组合。在所述深冲法中制造一预制件，其包括在其制成的形状中的底部凸缘和板片以及在未加工状态中的环冠。这种预制件的整体式的制造方法缩短了制造过程并且允许了更便宜的生产，其中，在该制造方法中，只有环冠具有一未加工状态。

所述预制件在所述板片和所述底部凸缘的区域中已经通过所述深冲过程和挤压过程制造成其最终的形状。通过所述一件式的制造，所述纺纱环在从所述板片到所述底部凸缘的过渡区域中获得了一种典型的、通过深冲过程造成的形状。所述板片典型地在其轴向延伸中过渡到所述底部凸缘中。在此情况下，从所述板片到所述底部凸缘的过渡的特点在于所产生的半径。有利的是，在这一点上实现了从所述板片到所述底部凸缘的过渡中的尽可能小的半径。但这种可能性通过如下方式被限定，即当以过小的半径来实施所述材料的转向时，通过所述深冲法会在组织中产生撕裂。作为需较好掌控的区域，在从所述板片到所述底部凸缘的外部过渡中得到从0.2至0.4mm的外半径，以及在从所述板片到所述底部凸缘的内部过渡中得到从1.0至1.5mm的内半径。

在对环冠进行切削加工的情况下，将所述纺纱环预制件夹入到相应的加工机、最好是自动车床中。在此情况下，经由所述板片或优选地经由所述底部凸缘进行所述预制件的固定。这时，如果所述工具嵌入到所述材料中，则通过嵌入位置和固定位置引起扭力的出现，该扭力必须在工具嵌入点和夹入位置之间经由所述板片导出。基于如今所使用的高功率机器所出现的力—其要求所述板片的相应的设计，以便不会导致在所述环冠和所述底部凸缘之间的纺纱环变形。所述纺纱环的设计通过借助于深冲法的一件式的制造而导致了抗扭强度的提高。深冲过程产生了材料的转向，由此得到了组织的纵向对准。与此相反，在对于所述材料进行切削加工的情况下，所述组织不会改变。在利用自动车床进行加工的情况下，产生了所谓的旋转沟槽或者说切削沟槽（Drehrille），这些旋转沟槽引起了所述构件的额外的变弱。通过整体式的预制件的制造，可以将为了加工所述环冠的夹入行为特别简单地对准已经构造完成的底部凸缘。由此可以实现所述环冠关于所述底部凸缘方面的更高的精确度，并且因此实现了在纺纱机或捻线机中的后续的固定。取消了所述纺纱环由多个构件组装而成的方法，这总体上有助于改善所述纺纱环的尺寸精确度。

所述深冲工具设计有一种造型和表面，其以如下方式对于需要制造的产品产生影响，即在不构造裂纹的情况下产生出组织的最佳的走向。有利的是，由此在从所述板片到所述底部凸缘的过渡的区域中实现了无干扰的材料流。在此情况下产生的半径优选地针对所述外半径为0.2mm以及针对所述内半径为1.0mm。所述内半径可以在其走向上变化，也就是说，其通过所述深冲过程获得了一种类型的表面曲度，该表面曲度在其最窄的位置处与内半径相应。然而，弯曲的表面的走向不是准确地跟随一圆弧。其它的影响因素表示为需使用的压紧力或所述深冲过程和挤压过程的速度（周期）。在相应的关注的情况下不同的影响和其产生的作用对于本领域技术人员而言是已知的。

优选地，所述纺纱环由按照DIN EN 10 130的组DC03 至DC07中的钢制成。所述标准DIN EN 10 130适用于由软钢制成的冷辊压的扁平产品进行冷变形。钢的种类被作为全镇静钢来供应，并且通常在后续冷辊压的状态下来供应。按照所述标准制成的产品是不具有流变图形的。由此实现了无错误的深冲。这种钢组的产品也适合于例如通过熔化浸渍或电解方法来后续地敷设金属保护层。特别优选地，所述纺纱环由按照DIN EN 10 130的钢DC04制成。

针对所述纺纱环的一件式的制造，获得了有利的尺寸关系。通过所述深冲过程引起了，所述底部凸缘不延伸到板片内径的区域中。所述底部凸缘的厚度和所述板片的高度可以基于所述纺纱环或捻线环的随后续使用领域进行改变，其中，优选地，所述板片高度分别至少对应于所述底部凸缘厚度的两倍。

针对深冲过程的实施，优选使用以带钢形式的原钢。带钢的使用简化了深冲过程，且此外实现了节省材料的制造。制造过程的简化在于，在实际的深冲之前无须制造出例如以板片-圆坯（Blech-Rondellen）的形式的预制件。

有利地，所述环冠被切削地进行后加工。由此可以在无须匹配在之前的深冲过程和挤压过程中使用的工具的情况下进行所述环冠的个别地成型。

附图说明

下面参照示例性的实施方式澄清本发明并且通过附图详细地阐述本发明。

图1 示出了纺纱环的横截面的示意图，

图2 示出了图1的横截面的放大的示意图。

附图标记列表：

1 纺纱环或者说纺纱钢领（Spinnring）；

2 底部凸缘；

3 板片；

4 环冠；

5 板片内径；

6 板片高度；

7 外部过渡区域；

8 内部过渡区域；

9 板片到底部凸缘的过渡区域；

10 外半径；

11 内半径；

12 环冠的加工面；

13 底部凸缘厚度。

具体实施方式

图1示出了纺纱环1的横截面的示意图。所述纺纱环1具有一底部凸缘2和一环冠4。所述底部凸缘2和所述环冠4经由一板片3相互连接。所述板片具有一直径5和一板片高度6。所述直径5以及所述板片高度6可以分别与所设置的应用相关地强烈地变化。所示出的纺纱环1展示了一种纺纱环或捻线环1的原理性结构。所述环冠4和所述底部凸缘2的实施方式也与所述纺纱环1的后续的使用相关。因此，对于所述环冠4和所述底部凸缘2的形状和几何尺寸不做详细描述。所述纺纱环1一件式地通过深冲工艺来制成。由此获得了外部过渡区域7和内部过渡区域8的特性化的形状。

图2示出了图1的横截面的放大的示意图。所示出的纺纱环1表现为一种一件式地制成的预制件。所述环冠4通过随后的切削加工带入其最终的形状中。连接在所述环冠4上的板片3在其远离所述环冠4的端部处过渡到所述底部凸缘2中。所述板片具有一板片高度6并且所述底部凸缘具有一底部凸缘厚度13。在从所述板片3到所述底部凸缘2的过渡9中，构造出一内半径11和一外半径10。所述过渡9的结构通过一种深冲工艺形成。所述板片3具有一板片高度6。所述环冠4的表面12的后加工被实施到所述板片3的开始，在此情况下，不是在整个板片高度6上对所述板片进行后加工。所示出的环冠4的形状例如是针对所述预制件的形状。所述环冠4的最终形状通过所述切削加工来确定。

Claims (7)

1.纺纱环或捻线环（1），具有一底部凸缘（2）、一环冠（4）和一板片（3），所述底部凸缘具有一底部凸缘厚度（13），所述板片具有一板片内径（5）和一板片高度（6），所述板片高度在所述底部凸缘（2）和所述环冠（4）之间延伸，其特征在于，所述纺纱环或捻线环（1）一件式地通过深冲法由按照DIN EN 10 130的材料DC 04制成，并且其中从所述板片（3）到所述底部凸缘（2）的内部过渡区域（8）具有从1.0至1.5mm的内半径（11）以及从所述板片（3）到所述底部凸缘（2）的外部过渡区域（7）具有从0.2至0.4mm的外半径（10）。

2.按照权利要求1所述的纺纱环或捻线环（1），其特征在于，所述底部凸缘（2）不延伸到所述板片内径（5）的区域中。

3.按照前述权利要求中任一项所述的纺纱环或捻线环（1），其特征在于，所述板片高度（6）至少对应于所述底部凸缘厚度（13）的两倍。

4.按照权利要求1或2所述的纺纱环或捻线环（1），其特征在于，所述环冠（4）是被切削地后加工的。

5.按照权利要求1或2所述的纺纱环或捻线环（1），其特征在于，所述纺纱环或捻线环（1）由带钢制成。

6.按照权利要求1或2所述的纺纱环或捻线环（1），其特征在于，从所述板片（3）到所述底部凸缘（2）的内部过渡区域（8）以1.0mm的内半径（11）构成。

7.按照权利要求1或2所述的纺纱环或捻线环（1），其特征在于，从所述板片（3）到所述底部凸缘（2）的外部过渡区域（7）以0.2 mm的外半径（10）构成。