CN103484597B - 一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统及其处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统及其处理方法，该系统包括用于收集炼钢转炉炉气的炉气收集活动烟罩，与炉气收集活动烟罩连通的汽化冷却烟道及与汽化冷却烟道的出口连通的第一炉气处理系统和第二炉气处理系统，第二炉气处理系统的入气端设置有燃尽室，该处理方法保证第一炉气处理系统只在吹炼中期开通，第二炉气处理系统在吹炼初期、吹炼后期和非吹炼期开通，优点是可保证第二炉气处理系统处于燃尽室后的烟气中的一氧化碳含量远低于可爆下限，第一炉气处理系统的一次烟气中的氧浓度低于2%，第一炉气处理系统和第二炉气处理系统均无爆炸隐患，并能高效回收煤气及炉气余热，且采用全干法除尘和冷却，不耗水。

Description

一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统及其处理方法

技术领域

 本发明涉及一种炼钢转炉炉气的处理系统及其处理方法，尤其涉及一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统及其处理方法。

背景技术

炼钢过程中产生的高温炉气含有大量的煤气和灰尘，如果将炉气直接排放到大气中，会造成严重的大气污染，危害人们赖以生存的生态环境以及人们的身体健康，因此，炼钢产生的炉气都需要经过除尘后或回收或排放。目前，对炼钢转炉炉气的除尘和回收多数采用湿法除尘回收系统，具体为：先将炉气收集到汽化冷却烟道进行余热回收，将炉气温度由1500～1650℃降至800～1000℃，然后将炉气通过喷水进行蒸发冷却和湿法除尘，炉气冷却和净化后由引风机通过切换站切换，达标的煤气（炉气）经水淋冷却通入煤气柜进行回收，不达标的煤气由放散燃烧塔燃烧排放。但是在该系统中，高达800～1000℃的炉气余热没有被回收利用，喷水蒸发冷却、湿法除尘、水淋冷却需要消耗大量水，还增加了煤气的含水量，且除尘效率低。

除上述湿法除尘回收系统外，国内还有20余座转炉采用电除尘，具体为：先将炉气收集到汽化冷却烟道进行余热回收，将炉气温度由1500～1650℃降至800～1000℃，然后将炉气通过喷水进行蒸发冷却降温，再经电除尘器除尘，炉气通过冷却和净化后送入引风机并通过切换站进行切换，达标的煤气（炉气）经水淋冷却通入煤气柜进行回收，不达标的煤气由放散燃烧塔燃烧排放。在该系统中，虽然电除尘取代了湿法除尘，除尘效率有较大提高，耗水量减少，且能回收干尘，但高达800～1000℃的炉气余热仍没有被回收利用，同时在喷水蒸发冷却和水淋冷却过程中仍需要消耗大量水，煤气的含水量仍为饱和，且有时会发生爆炸，运行一段时间后，该电除尘系统中的放电极和集尘板会出现严重的结垢和变形，从而降低除尘效率。

针对上述湿法除尘系统与电除尘存在的问题，也有人提出了多种不同的干法除尘回收系统，但是由于除尘回收系统中不可避免地存在流动死角和涡流区，在工作过程中会造成气流滞留和返混，使冶炼周期中不同阶段产生的煤气、含氧烟气、空气之间返混，形成爆炸性混合气体，一旦碰到火星，就容易发生爆炸，产生无法预计的后果，所以目前的转炉除尘系统都不敢回收800～1000℃的炉气余热，都是直接采用喷水蒸发冷却的方式，从而达到快速降温灭火、消除火星、消除爆炸隐患的目的。

中国公告的发明专利“一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统及其处理方法”（公开号：CN102021264A）中公开了一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统，该系统包括炉气收集罩、汽化冷却烟道、引风机、切换站、煤气柜和放散烟囱，引风机、煤气柜、放散烟囱分别与切换站连通，特点是汽化冷却烟道与引风机之间通过第二切换站设置有低含氧炉气除尘与余热回收系统和高含氧炉气除尘与余热回收系统，汽化冷却烟道的进气端设置有气体成分检测仪；优点是确保了炉气余热的利用以及炉气中煤气的回收，同时也消除了系统的爆炸隐患，由于低含氧炉气除尘与余热回收系统和高含氧炉气除尘与余热回收系统这两个系统是相互分开的，因此能保证这两个系统中不出现炉气温度急冷急热的周期性变化的情况，延长了管道和设备的使用寿命。但是该系统存在以下两个问题：其一是，由于气体成分检测以及阀门开与关都需要时间，在保证低含氧炉气除尘与余热回收系统的进气含氧量低于设定值的前提下，不能保证高含氧炉气除尘与余热回收系统的进气CO低于设定值，也就是不能保证高含氧炉气除尘与余热回收系统不形成爆炸性混合气体，故两个系统只能保证一个系统的安全性；其二是，该系统从汽化冷却烟道出口处分成两个系统，到达引风机进口处又合成一个系统，因此，在两个系统切换过程中，就会有气流从这两个系统内同时流出，在引风机之前的汇合处混合，形成爆炸性混合气体，不仅存在爆炸隐患，而且也使煤气回收率降低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种可回收800～1000℃的炉气余热，且耗水量低、煤气回收率高、除尘效率高、无爆炸隐患的炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统及其处理方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统，包括用于收集炼钢转炉排出的炉气的炉气收集活动烟罩和与所述的炉气收集活动烟罩连通的汽化冷却烟道，其特征在于所述的汽化冷却烟道的出口连接有用于回收吹炼中期的煤气的第一炉气处理系统和用于处理吹炼初期、吹炼后期和非吹炼期的炉气的第二炉气处理系统，所述的第一炉气处理系统包括串接的第一换热器和第一除尘器以及依次串接的第一引风机、切换站、冷却器、第二水封逆止阀和用于回收合格煤气的煤气柜，所述的第一换热器的入口与所述的汽化冷却烟道的出口连通，所述的第一除尘器和所述的第一引风机之间依次设置有第一阀门和第一水封逆止阀或依次设置有第一水封逆止阀和第一阀门，所述的切换站还连接有第一放散烟囱，所述的第二炉气处理系统包括依次串接的耐高温的第二阀门、燃尽室、第二换热器、第二除尘器、第二引风机和第二放散烟囱，所述的第二阀门的一端与所述的汽化冷却烟道的出口连接。

该炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统还包括外溢炉气处理系统，所述的外溢炉气处理系统由用于收集未进入所述的炉气收集活动烟罩内的炉气的转炉密封罩及与所述的转炉密封罩连接的第三阀门组成，所述的转炉密封罩的出口通过所述的第三阀门与所述的燃尽室的入口连接。

所述的燃尽室内设置有用于点燃可燃炉气的火炬。

所述的冷却器采用水冷却器或风冷却器。

所述的切换站为三通阀或一对切换阀。

所述的汽化冷却烟道的出口处设置有用于分析炉气成分的传感器。

所述的第一换热器的出口与所述的第一除尘器的入口连通，所述的第一除尘器的出口与所述的第一阀门的一端连接，所述的第一阀门的另一端与所述的第一水封逆止阀的一端连接，所述的第一水封逆止阀的另一端与所述的第一引风机的入口连接，所述的第一引风机的出口、所述的冷却器的入口和所述的第一放散烟囱分别与所述的切换站连通，所述的冷却器的出口与所述的第二水封逆止阀的一端连接，所述的第二水封逆止阀的另一端与所述的煤气柜连通，所述的第二阀门的另一端与所述的燃尽室的入口连接，所述的燃尽室的出口与所述的第二换热器的入口连通，所述的第二换热器的出口与所述的第二除尘器的入口连通，所述的第二除尘器的出口与所述的第二引风机的入口连通，所述的第二引风机的出口与所述的第二放散烟囱连接。

一种上述的炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统对应的处理方法，其特征在于包括以下步骤：

a）、在炼钢转炉吹炼之前的非吹炼期，关闭第一阀门和第一水封逆止阀，使第一炉气处理系统处于完全关闭状态，抬起炉气收集活动烟罩，打开第二阀门使第二炉气处理系统处于开启状态，同时打开第三阀门使外溢炉气处理系统处于开启状态，然后对炼钢转炉吹炼之前的非吹炼期产生的烟气进行如下处理：

a1）、从炼钢转炉炉口出来并进入到炉气收集活动烟罩的炉气，连同从炼钢转炉炉口与炉气收集活动烟罩的间隙进入炉气收集活动烟罩的空气一起进入到汽化冷却烟道，在汽化冷却烟道内，炉气和空气混合燃烧后形成一次烟气，并以辐射换热方式将热量传递给汽化冷却烟道的水冷壁管，致使通过汽化冷却烟道后排出的烟气的温度降低至800～1000℃；

a2）、未进入炉气收集活动烟罩的大量外溢炉气，连同大量空气进入到转炉密封罩形成二次烟气，通过第三阀门进入第二炉气处理系统；

a3）、汽化冷却烟道排出的一次烟气与进入到第二炉气处理系统的二次烟气一起经燃尽室、第二换热器回收热量和第二除尘器除尘后，通过第二引风机排至第二放散烟囱排放；

b）、在炼钢转炉的吹炼初期，第一炉气处理系统继续处于完全关闭状态，第二炉气处理系统和外溢炉气处理系统继续处于开启状态，并根据一次烟气量的变化调节第二引风机的转速以使炼钢转炉炉口的压力保持在-10～0帕范围内，同时根据二次烟气量的变化调节第三阀门；

c）、在炼钢转炉的吹炼中期，放下炉气收集活动烟罩以减小炉气收集活动烟罩与转炉炉口间的间隙，此时进入汽化冷却烟道内的氧气不足以使炉气燃尽，致使从汽化冷却烟道排出的一次烟气流至燃尽室，由二次烟气中的空气供给氧气，在燃尽室继续燃尽，再经第二换热器回收热量和第二除尘器除尘后，通过第二引风机排至第二放散烟囱排放；一旦当设置于汽化冷却烟道出口的传感器测试确定汽化冷却烟道排出的一次烟气的氧浓度低于氧设定浓度时，打开第一阀门、第一水封逆止阀，开通第一炉气处理系统，同时关闭第二阀门，使汽化冷却烟道排出的一次烟气切换入第一炉气处理系统，并调节第一引风机的转速，使炼钢转炉炉口的压力保持在0～10帕范围内，同时在切换站处检测一次烟气的成分，如果检测一次烟气的成分为合格煤气且煤气柜允许进气时，打开第二水封逆止阀，并通过切换站切换，将一次烟气送至煤气柜中进行煤气回收；如果检测为不合格煤气或煤气柜不允许进气时，则将一次烟气通过切换站切换到第一放散烟囱中放散；

d）在炼钢转炉的吹炼后期，当设置于汽化冷却烟道出口的传感器测得汽化冷却烟道排出的一次烟气中的一氧化碳浓度低至一氧化碳设定浓度时，打开第二阀门，开启第二炉气处理系统，关闭第一阀门和第一水封逆止阀使第一炉气处理系统回到炼钢转炉吹炼之前的非吹炼期的完全关闭状态，随后抬起炉气收集活动烟罩，使第二炉气处理系统和外溢炉气处理系统回到吹炼初期的状态；

e）在炼钢转炉吹炼之后的非吹炼期，第一炉气处理系统、第二炉气处理系统和外溢炉气处理系统回到炼钢转炉吹炼之前的非吹炼期的状态。

所述的步骤c）中的氧设定浓度为2%。

所述的步骤d）中的一氧化碳设定浓度为35%。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1）该系统包括用于收集炼钢转炉炉气的炉气收集活动烟罩，与炉气收集活动烟罩连通的汽化冷却烟道及与汽化冷却烟道的出口连通的第一炉气处理系统和第二炉气处理系统，第二炉气处理系统的入气端设置有燃尽室，该处理方法保证第一炉气处理系统只在吹炼中期开通，第二炉气处理系统在吹炼初期、吹炼后期和非吹炼期开通，优点是可保证第二炉气处理系统处于燃尽室后的烟气的一氧化碳含量远低于可爆下限，第一炉气处理系统的一次烟气中的氧浓度低于2%，两个炉气处理系统独立，均无爆炸隐患，并能高效回收煤气及炉气余热，且采用全干法除尘和冷却，不耗水。

2）设置有外溢炉气处理系统，外溢炉气处理系统与第二炉气处理系统连通，这样就使外溢炉气处理系统收集的二次烟气引入到第二炉气处理系统，与第二炉气处理系统共用燃尽室、第二换热器、第二除尘器、第二引风机和第二放散烟囱，而不需要再设置二次烟气的处理设备，简化了系统的整体结构。

附图说明

图1为本发明的系统结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图所示，本发明提出了一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统，包括用于收集转炉1排出的炉气的炉气收集活动烟罩2、汽化冷却烟道3及与汽化冷却烟道3的出口连通的两个子系统：用于回收大部分炉气余热以及合格煤气的第一炉气处理系统和用于回收小部分炉气余热的第二炉气处理系统，第一炉气处理系统是用于回收吹炼中期的煤气的，第二炉气处理系统用于处理吹炼初期、吹炼后期和非吹炼期的炉气。第一炉气处理系统包括依次串接的第一换热器4、第一除尘器5、第一阀门6、第一水封逆止阀7、第一引风机8、切换站9、冷却器11、第二水封逆止阀12和用于回收合格煤气的煤气柜13，且第一换热器4的入口与汽化冷却烟道3的出口连通，切换站9上还连接有第一放散烟囱10。在具体实施过程中，第一阀门6和第一水封逆止阀7的位置可以相互调换，本实施例中选取的连接方式为第一除尘器5、第一阀门6、第一水封逆止阀7和第一引风机8依次连接。第二炉气处理系统包括依次串接的耐高温的第二阀门15、燃尽室17、第二换热器18、第二除尘器19、第二引风机20和第二放散烟囱21，第二阀门15的一端与汽化冷却烟道3的出口连接，且燃尽室17内设置有用于燃尽炉气和空气的混合气体的火炬，该火炬在处理过程中，用来燃尽炉气和空气所形成的混合气体，防止产生爆炸性气体。在本实施例中，汽化冷却烟道3上还连接有用于分析炉气成分的传感器，冷却器11采用水冷却器或风冷却器，切换站9采用三通阀或一对切换阀，第二阀门15可承受800～900℃的高温。

本实施例的炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统还设置有一个外溢炉气处理系统，其由用于收集未进入炉气收集活动罩2的炉气的转炉密封罩14和第三阀门16 组成，转炉密封罩14的出口与第三阀门16的一端连接，第三阀门16的另一端与第二阀门15和燃尽室17的公共端连接。

在本实施例中，第一炉气处理系统中的各个组件之间的连接关系如下：第一换热器4的出口与第一除尘器5的入口连通，第一除尘器5的出口与第一阀门6的一端连接，第一阀门6的另一端与第一水封逆止阀7的一端连接，第一水封逆止阀7的另一端与第一引风机8的入口连接，第一引风机8的出口、冷却器11的入口和第一放散烟囱10分别与切换站9连通，冷却器11的出口与第二水封逆止阀12的一端连接，第二水封逆止阀12的另一端与煤气柜13连通。第二炉气处理系统的各个组件的连接关系如下：第二阀门15的另一端与燃尽室17的入口连接，燃尽室17的出口与第二换热器18的入口连通，第二换热器18的出口与第二除尘器19的入口连通，第二除尘器19的出口与第二引风机20的入口连通，第二引风机20的出口与第二放散烟囱21连接。

利用本实施例的转炉炉气的除尘与余热回收系统进行除尘与余热回收的处理方法，其包括以下步骤：

a）、在炼钢转炉吹炼之前的非吹炼期，即兑铁水、加废钢、加料阶段，关闭第一阀门和第一水封逆止阀，使第一炉气处理系统处于完全关闭状态，第一引风机处于低速空转，此时抬起炉气收集活动烟罩，打开第二阀门使第二炉气处理系统处于开启状态，同时打开第三阀门使外溢炉气处理系统处于开启状态，对兑铁水、加废钢、加料操作过程中产生的炉气进行如下处理：

a1）、从炼钢转炉炉口出来并进入到炉气收集活动烟罩的炉气，连同从炼钢转炉炉口与炉气收集活动烟罩的间隙进入炉气收集活动烟罩的空气一起进入到汽化冷却烟道，在汽化冷却烟道内，炉气和空气混合燃烧后形成一次烟气，并以辐射换热方式将热量传递给汽化冷却烟道的水冷壁管，致使通过汽化冷却烟道后排出的烟气的温度降低至800～1000℃。

a2）、未进入炉气收集活动烟罩的大量外溢炉气，连同大量空气进入到转炉密封罩形成二次烟气，二次烟气通过第三阀门进入第二炉气处理系统。

a3）、汽化冷却烟道排出的一次烟气连同二次烟气一起经燃尽室、第二换热器回收热量和第二除尘器除尘后，通过第二引风机排至第二放散烟囱排放。

b）、在炼钢转炉的吹炼初期，当吹氧枪开始对炼钢转炉内吹氧时，表示吹炼开始，由于转炉内的熔池温度较低，导致碳氧化的速度较慢，从而使炼钢转炉产生的炉气较少，一氧化碳（CO）的含量较低，在该阶段只需保持第一炉气处理系统继续处于完全关闭状态，第二炉气处理系统和外溢炉气处理系统继续处于开启状态。吹炼一段时间后，由于一次烟气的量变大，系统相应地随一次烟气的量的增大调节第二引风机的转速以使炼钢转炉炉口的压力保持在-10～0帕范围内，同时根据二次烟气量的变化调节第三阀门。之后，此过程中对一次烟气和二次烟气的处理和步骤a）的相同，最终都是将二次烟气与汽化冷却烟道排出的一次烟气一起经燃尽室、第二换热器回收热量和第二除尘器除尘后，通过第二引风机排至第二放散烟囱排放。

c）、在炼钢转炉的吹炼中期，随着炼钢转炉内的熔池温度升高（达到1470℃），碳氧反应变得越来越剧烈，炉气量大增，达到了煤气可回收的条件，标志着吹炼进入了可回收煤气的吹炼中期，吹炼中期的开始阶段，放下炉气收集活动烟罩，减小炉气收集活动烟罩与转炉炉口间的间隙，从而减少了从炼钢转炉炉口间隙进入到炉气收集活动烟罩的空气，由于此时进入汽化冷却烟道内的氧气不足以使炉气燃尽，致使从汽化冷却烟道排出的一次烟气流至燃尽室，由二次烟气中的空气供给氧气，在燃尽室继续燃尽，再经第二换热器回收热量和第二除尘器除尘后，通过第二引风机排至第二放散烟囱排放。一旦当设置于汽化冷却烟道出口的用于分析炉气成份的传感器测试确定汽化冷却烟道排出的一次烟气的氧浓度低于氧设定浓度时，打开第一阀门、第一水封逆止阀，开通第一炉气处理系统，同时关闭第二阀门，使汽化冷却烟道排出的一次烟气进入到第一炉气处理系统，并调节第一引风机的转速，使炼钢转炉炉口的压力保持在0～10帕范围内，同时在切换站处检测一次烟气中煤气的成分，如果检测为合格煤气（当一氧化碳浓度>35%且氧浓度<2%时）且煤气柜允许进气时，打开第二水封逆止阀，并通过切换站切换，将一次烟气送至煤气柜中进行煤气回收；如果检测为不合格煤气或煤气柜不允许进气时，则将一次烟气通过切换站切换到第一放散烟囱中放散，合格煤气的回收是在本步骤中完成的，所以吹炼中期亦可称煤气回收期。本实施例中氧设定浓度取为2%。

d）在炼钢转炉的吹炼后期，在该阶段刚开始的时候，设置于汽化冷却烟道出口的用于分析炉气成份的传感器测得汽化冷却烟道排出的一次烟气的一氧化碳浓度都会比一氧化碳设定浓度高，此时各个系统继续保持吹炼中期的状态，一旦当设置于汽化冷却烟道出口的用于分析炉气成份的传感器测得汽化冷却烟道排出的一次烟气的一氧化碳浓度低于一氧化碳设定浓度时，标志着吹炼进入到了吹炼后期，此时打开第二阀门，开启第二炉气处理系统，关闭第一阀门、第一水封逆止阀使第一炉气处理系统回到炼钢转炉吹炼之前的非吹炼期的完全关闭状态，随后抬起炉气收集活动烟罩，使第二炉气处理系统和外溢炉气处理系统回到吹炼初期的状态。本实施例中取一氧化碳设定浓度为35%。

e）在炼钢转炉吹炼之后的非吹炼期，即出钢、出渣阶段，第一炉气处理系统、第二炉气处理系统和外溢炉气处理系统回到炼钢转炉吹炼之前的非吹炼期的状态。

在炼钢转炉吹炼之前的非吹炼期和炼钢转炉吹炼之后的非吹炼期，及步骤a）和步骤e），根据不同操作产生的炉气量的大小，调节第二引风机的转速，例如在进行兑铁水操作过程中，由于炼钢转炉排出的炉气量大，就需要调大第二引风机的转速。

Claims (10)

1.一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统，包括用于收集炼钢转炉排出的炉气的炉气收集活动烟罩和与所述的炉气收集活动烟罩连通的汽化冷却烟道，其特征在于所述的汽化冷却烟道的出口连接有用于回收吹炼中期的煤气的第一炉气处理系统和用于处理吹炼初期、吹炼后期和非吹炼期的炉气的第二炉气处理系统，所述的第一炉气处理系统包括串接的第一换热器和第一除尘器以及依次串接的第一引风机、切换站、冷却器、第二水封逆止阀和用于回收合格煤气的煤气柜，所述的第一换热器的入口与所述的汽化冷却烟道的出口连通，所述的第一除尘器和所述的第一引风机之间依次设置有第一阀门和第一水封逆止阀或依次设置有第一水封逆止阀和第一阀门，所述的切换站还连接有第一放散烟囱，所述的第二炉气处理系统包括依次串接的耐高温的第二阀门、燃尽室、第二换热器、第二除尘器、第二引风机和第二放散烟囱，所述的第二阀门的一端与所述的汽化冷却烟道的出口连接。

2.根据权利要求1所述的一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统，其特征在于还包括外溢炉气处理系统，所述的外溢炉气处理系统由用于收集未进入所述的炉气收集活动烟罩内的炉气的转炉密封罩及与所述的转炉密封罩连接的第三阀门组成，所述的转炉密封罩的出口通过所述的第三阀门与所述的燃尽室的入口连接。

3.根据权利要求2所述的一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统，其特征在于所述的燃尽室内设置有用于点燃可燃炉气的火炬。

4.根据权利要求3所述的一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统，其特征在于所述的冷却器采用水冷却器或风冷却器。

5.根据权利要求4所述的一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统，其特征在于所述的切换站为三通阀或一对切换阀。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统，其特征在于所述的汽化冷却烟道的出口处设置有用于分析炉气成分的传感器。

7.根据权利要求6所述的一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统，其特征在于所述的第一换热器的出口与所述的第一除尘器的入口连通，所述的第一除尘器的出口与所述的第一阀门的一端连接，所述的第一阀门的另一端与所述的第一水封逆止阀的一端连接，所述的第一水封逆止阀的另一端与所述的第一引风机的入口连接，所述的第一引风机的出口、所述的冷却器的入口和所述的第一放散烟囱分别与所述的切换站连通，所述的冷却器的出口与所述的第二水封逆止阀的一端连接，所述的第二水封逆止阀的另一端与所述的煤气柜连通，所述的第二阀门的另一端与所述的燃尽室的入口连接，所述的燃尽室的出口与所述的第二换热器的入口连通，所述的第二换热器的出口与所述的第二除尘器的入口连通，所述的第二除尘器的出口与所述的第二引风机的入口连通，所述的第二引风机的出口与所述的第二放散烟囱连接。

8.一种权利要求7所述的炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统对应的处理方法，其特征在于包括以下步骤：

a）、在炼钢转炉吹炼之前的非吹炼期，关闭第一阀门和第一水封逆止阀，使第一炉气处理系统处于完全关闭状态，抬起炉气收集活动烟罩，打开第二阀门使第二炉气处理系统处于开启状态，同时打开第三阀门使外溢炉气处理系统处于开启状态，然后对炼钢转炉吹炼之前的非吹炼期产生的烟气进行如下处理：

a1）、从炼钢转炉炉口出来并进入到炉气收集活动烟罩的炉气，连同从炼钢转炉炉口与炉气收集活动烟罩的间隙进入炉气收集活动烟罩的空气一起进入到汽化冷却烟道，在汽化冷却烟道内，炉气和空气混合燃烧后形成一次烟气，并以辐射换热方式将热量传递给汽化冷却烟道的水冷壁管，致使通过汽化冷却烟道后排出的烟气的温度降低至800～1000℃；

a2）、未进入炉气收集活动烟罩的大量外溢炉气，连同大量空气进入到转炉密封罩形成二次烟气，通过第三阀门进入第二炉气处理系统；

a3）、汽化冷却烟道排出的一次烟气与进入到第二炉气处理系统的二次烟气一起经燃尽室、第二换热器回收热量和第二除尘器除尘后，通过第二引风机排至第二放散烟囱排放；

b）、在炼钢转炉的吹炼初期，第一炉气处理系统继续处于完全关闭状态，第二炉气处理系统和外溢炉气处理系统继续处于开启状态，并根据一次烟气量的变化调节第二引风机的转速以使炼钢转炉炉口的压力保持在-10～0帕范围内，同时根据二次烟气量的变化调节第三阀门；

c）、在炼钢转炉的吹炼中期，放下炉气收集活动烟罩以减小炉气收集活动烟罩与转炉炉口间的间隙，此时进入汽化冷却烟道内的氧气不足以使炉气燃尽，致使从汽化冷却烟道排出的一次烟气流至燃尽室，由二次烟气中的空气供给氧气，在燃尽室继续燃尽，再经第二换热器回收热量和第二除尘器除尘后，通过第二引风机排至第二放散烟囱排放；一旦当设置于汽化冷却烟道出口的传感器测试确定汽化冷却烟道排出的一次烟气的氧浓度低于氧设定浓度时，打开第一阀门、第一水封逆止阀，开通第一炉气处理系统，同时关闭第二阀门，使汽化冷却烟道排出的一次烟气切换入第一炉气处理系统，并调节第一引风机的转速，使炼钢转炉炉口的压力保持在0～10帕范围内，同时在切换站处检测一次烟气的成分，如果检测一次烟气的成分为合格煤气且煤气柜允许进气时，打开第二水封逆止阀，并通过切换站切换，将一次烟气送至煤气柜中进行煤气回收；如果检测为不合格煤气或煤气柜不允许进气时，则将一次烟气通过切换站切换到第一放散烟囱中放散；

d）在炼钢转炉的吹炼后期，当设置于汽化冷却烟道出口的传感器测得汽化冷却烟道排出的一次烟气中的一氧化碳浓度低至一氧化碳设定浓度时，打开第二阀门，开启第二炉气处理系统，关闭第一阀门和第一水封逆止阀使第一炉气处理系统回到炼钢转炉吹炼之前的非吹炼期的完全关闭状态，随后抬起炉气收集活动烟罩，使第二炉气处理系统和外溢炉气处理系统回到吹炼初期的状态；

e）在炼钢转炉吹炼之后的非吹炼期，第一炉气处理系统、第二炉气处理系统和外溢炉气处理系统回到炼钢转炉吹炼之前的非吹炼期的状态。

9.根据权利要求8所述的一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统对应的处理方法，其特征在于所述的步骤c）中的氧设定浓度为2%。

10.根据权利要求9所述的一种炼钢转炉炉气的除尘与余热回收系统对应的处理方法，其特征在于所述的步骤d）中的一氧化碳设定浓度为35%。