CN103481044A - 机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法 - Google Patents

Abstract

机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，针对易变形待加工的金属零件加工工艺制定；其特征在于：所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法的要求是：针对零件的设计结构、精度要求和毛坯加工余量的大小，据此安排零件各个表面的加工次数和全部加工表面的先后加工顺序，安排每一次切削的刀具切削方向和刀具进给方向。本发明加工后零件的内部残余应力的峰值明显减小，零件状态得到改善，精度保持性好，简化或取消去除残余内应力的热处理工序，提高了工效、降低了成本，具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值。

Description

机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法

技术领域：

本发明涉及机械加工切削方法中的走刀路径相关技术领域，特别提供了一种机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法。

背景技术：

现有技术中，航空发动机制造行业零组件加工工艺具有下述普遍特点：在机械加工工序都没有标注切削走刀路径。通常,普通加工工序的切削走刀路径由操作工人根据自己的加工习惯决定,数控加工工序的切削走刀路径由数控编程员根据自己的经验和工人的加工习惯来确定,较大尺寸零件加工后变形严重,影响了发动机的装配和使用性能。关于切削走刀路径对产品表面质量的影响,切削走刀路径与加工后零件残余内应力的关系及对零件变形的影响,目前国内没有具体的研究和应用。

因此，人们期望获得一种技术效果良好的机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法。

发明内容：

本发明的目的是提供一种技术效果良好的机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法。通过应用所述机械加工切削走刀路径规划方法，使航空发动机中等及较大尺寸易变形零件切削加工后,内部残余应力的峰值减小,状态得到改善,达到应力释放后,零件减小的目的,以提高发动机的装配精度和使用性能。同时可以减少或取消去除残余内应力的热处理工序,做到节约环保。

本发明提供了一种机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，针对易变形待加工的金属零件（形状特征要求主要是盘类件、轴类件、机匣件、环形件，毛坯要求主要是：结构钢、钛合金、高温合金锻件）加工工艺制定；其特征在于：所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法的要求是：

针对零件的设计结构、精度要求和毛坯加工余量的大小，据此安排零件各个表面的加工次数和全部加工表面的先后加工顺序，安排每一次切削的刀具切削方向和刀具进给方向，并以图示的形式将加工次数、加工顺序、刀具切削方向和刀具进给方向标注在工艺规程中。

所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法具体满足下述要求之一或其组合：

①去除内表面或外表面余量时，切削走刀路径规划设计采用分层均衡去除内表面或外表面余量的加工方式；

②铣削加工外形面时，切削走刀路径规划设计采用对称去除相对加工表面余量的加工方式；

③加工轴向或径向群孔时，切削走刀路径规划设计采用对称去除相对孔余量的加工方式；

④车削相邻的表面时，切削走刀路径规划设计采用相对或相背的加工方式；

⑤车削转接内圆角处时，切削走刀路径规划设计采用相对走刀的加工方向。

典型的技术应用方向举例说明如下：

所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，其特征在于：针对加工余量1.5±0.5mm、材质为高温合金GH907的机匣工件，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：

切削走刀路径规划设计采用分层均衡去除表面余量的加工方式，首先按顺序号①-⑧去除一层余量后；再按顺序号⑨-⑿加工第二层，加工走刀路线采用相对走刀方式，端面和外圆相对走刀；内止口转接内圆角处采用相对走刀方式，斜面也采用相对走刀；

具体如图1所示，应用权利要求2所述的方法①④⑤；各部分具体的切削走刀路径规划方法分别满足下述要求：安装边外圆加工的对应工序序号为图1中的②④，安装边端面加工的对应工序序号为图1中的①③，基准内圆加工的对应工序序号为图1中的⑤⑨，基准端面加工的对应工序序号为图1中的⑥⑩，内锥面加工加工的对应工序序号为图1中的⑦⑧⑾⑿。

针对加工后零件表面粗糙度为Ra1.6，精度为±0.1mm，加工前加工余量1.0±0.2mm、时效处理后供料，硬度为HB（d）≥338、材质为高温合金GH4169的某盘件车削辐板，毛坯为模锻件，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：

参见附图2，采用逐层去除余量的方式，即按顺序号①-⑧分两层去除余量，内圆角转接处采用相对走刀方式,辐板处采用相背的走刀加工方式。

参见图2，应用权利要求2所述的①、⑤方法；各部分具体的切削走刀路径规划方法分别满足下述要求：连接臂内圆加工的对应工序序号为图2中的①⑤，辐板加工的对应工序序号为图2中的②③⑥⑦，轮毂外圆加工的对应工序序号为图2中的④⑧。

针对加工前加工余量3.0±0.5mm、材质为高温合金GH907的某机匣外型面铣削加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：

参见图3，采用分层切削方式分两层去除加工余量；切削顺序采用对称去除相对加工表面余量的方式（图中只标注0°-180°区间的走刀方式,未标注180°-360°区间的走刀方式），,图中序号为加工顺序号，即首先按加工顺序①铣加工0°-45°区间后，然后按加工顺序②铣加工相对部位180°-225°之间的区域，再之后按加工顺序③加工45°-135°区间，之后按加工顺序④铣加工相对部位225°-315°之间的区域，依此类推,加工完整个外形面，最后清根。

参见图3，应用权利要求2所述的方法②，其中：加工序号①-⒂为铣削加工第一层，加工序号16-30为铣削加工第二层，加工序号31-39为铣削清根，即铣加工各区域根部。

针对加工前加工余量1.5±0.3mm、材质为高温合金GH4169的某环形结构件车削内外安装边的加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：

参见图4，采用分层切削方式按照①-⒅的走刀顺序分两层去除加工余量，走刀路线采用相对和相背的走刀方式；在外安装边上、下端面采用相对走刀方式，按顺序号③、④、⑤、⑥加工；内安装边上端面与止口采用相背走刀方式加工，按照顺序号⑨、⑩、⒄、⒅加工；内安装边上端面与内圆采用相对走刀方式加工。

参见附图4，应用权利要求2所述的方法①、④、⑤，各部分具体的切削走刀路径规划方法分别满足下述要求：外安装边外圆加工的对应工序序号为图4中的①、②，外安装边上端面加工的对应工序序号为图4中的③、⑤，外安装边上端面止口加工的对应工序序号为图4中的④、⑥，外安装边下端面加工的对应工序序号为图4中的⑦、⑨，外安装边下端面止口加工的对应工序序号为图4中的⑧、⑩，内安装边止口加工的对应工序序号为图4中的⒁、⒃，内安装边上端面加工的对应工序序号为图4中的⒀、⒂，内安装边内圆加工的对应工序序号为图4中的⑾、⑿，内安装边下端面加工的对应工序序号为图4中的⒄、⒅。

针对加工前加工余量1.0±0.3mm、材质为钛合金的某盘式结构件车削加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：

参见图5，采用分层均衡去除余量的加工方式，分5层进行车削加工；图中顺序号为每一层的加工顺序；车削加工相邻表面采用相对或者相背的走刀方式；如：车削端面A和圆弧B采用相背的加工方向，车削表面C和圆弧B时采用相对的加工方向。

参见附图5，应用权利要求2所述的方法①、④、⑤，各部分具体的切削走刀路径规划方法分别满足下述要求：轮缘后端面加工的对应工序序号为图5中的①，轮毂后端面加工的对应工序序号为图5中的②，轮缘内圆加工的对应工序序号为图5中的④，辐板加工的对应工序序号为图5中的③、⑤、⑥。

针对外圆加工余量1.0mm、其相邻端面加工余量5.5mm、材质为合金钢的某活塞杆外表面车削加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：参见图6，采用分层均衡去除余量和相对走刀方式，即先按轨迹①车端面,去除余量3.3mm；再与之相对按轨迹②车外圆，去除余量0.5mm；再按轨迹③第二次车端面，去除余量2mm；再按轨迹④第二次车外圆，去除余量0.3mm；最后按轨迹⑤一次走刀精车外圆及端面，保证外圆端面的光滑转接,余量约为0.2mm。

参见附图6，应用权利要求2所述的方法①、⑤，各部分具体的切削走刀路径规划方法分别满足下述要求：端面加工的对应工序序号为图6中的①、③，外圆加工的对应工序序号为图6中的②、④。

针对某盘式结构件轴向群孔加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：参见图7，采用对称孔加工的加工顺序，先加工基准孔1，然后加工相对于基准孔1成180°的孔2，接下来按此原则依次加工其他的孔3-10；如果孔数较多，可一次在一个部位加工几个孔。

参见附图7，应用权利要求2所述的方法③。

与本发明相关的其他内容说明如下：

航空发动机零件,如机匣、盘、轴、环形件等,毛坯多数是结构钢、钛合金、高温合金锻件。将一个锻件加工成符合设计图纸要求的零件,需要经过多次不同工艺方法的机械加工,材料去除量大。在去除材料的切削过程中,零件与刀具做相对运动,在切削力的作用下,被去除材料产生塑性变形、断裂,离开零件主体。切削过程中,走刀路径不同时,产生的切削应力的大小和状态不同,切削完成后,零件残余内应力的大小和状态也不同。机械加工金属零件的切削走刀路径技术,是为了达到零件加工后变形量减小的目的,根据金属切削原理,针对零件的设计结构、精度要求和毛坯加工余量的大小,科学安排零件各个表面的加工次数和全部加工表面的先后加工顺序,科学安排每一次切削的刀具切削方向和刀具进给方向,并以图示的形式将加工次数、加工顺序、刀具切削方向和刀具进给方向标注在工艺规程中。应用这种技术加工零件,会使零件内应力的峰值减小,分布状态得到改善,当零件完成加工后,即残余内应力达到平衡状态后,不会造成零件有较大的变形。

以往在机械加工中等及较大尺寸易变形金属零件时,工艺规程中不标注切削走刀路径,而由操作工人、数控编程员根据自己的经验和加工习惯来确定,安排的切削走刀路径只考虑是否方便加工,而没有考虑产生的切削力、切削应力对机匣加工变形的影响。

本发明所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法打破了传统的思维观念,安排零件的切削加工时,考虑的是切削力、切削应力对零件加工变形的影响,依据金属切削原理安排工艺方案。

本发明所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，能够减小易变形零件机械加工后的变形量。

相对于现有技术而言，本发明尤其适用于中等或较大尺寸且易变形的零件的切削加工过程中，加工后零件的内部残余应力的峰值相对现有技术而言明显减小，零件状态得到改善；本发明还达到了在应力释放后零件变形减小、精度保持性好等突破以往的更好效果（最好能提供对比的数据等更加可信的证据）。本发明针对应用而言明显提高了发动机的装配精度和使用性能；同时还可以减少或取消去除残余内应力的热处理工序，提高了工效、降低了成本，具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值。

附图说明：

图1为GH907环形机匣车削走刀路径规划原理示意图；

图2为一种涡轮盘车削辐板的走刀路径示意图；

图3为某对开机匣外型面铣削加工走刀路径规划原理示意图；

图4为一种环形结构件车削内外安装边的走刀路径示意图；

图5某钛合金盘式结构件车削加工走刀路径规划原理示意图；

图6为某合金钢活塞杆车削加工走刀路径规划原理示意图；

图7为某盘式结构件轴向群孔加工走刀路径规划原理示意图。

在图1－7中，圆圈内的数字或者不在圆圈里的数字都是切削的顺序号，即切削时按照数字有小到大的顺序进行车削；箭头方向表示的是刀具进给方向。

具体实施方式：

实施例1

机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，针对易变形待加工的金属零件（形状特征要求主要是盘类件、轴类件、机匣件、环形件，毛坯要求主要是：结构钢、钛合金、高温合金锻件）加工工艺制定；所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法的要求是：

针对零件的设计结构、精度要求和毛坯加工余量的大小，据此安排零件各个表面的加工次数和全部加工表面的先后加工顺序，安排每一次切削的刀具切削方向和刀具进给方向，并以图示的形式将加工次数、加工顺序、刀具切削方向和刀具进给方向标注在工艺规程中。

所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法具体满足下述要求之一或其组合：

①去除内表面或外表面余量时，切削走刀路径规划设计采用分层均衡去除内表面或外表面余量的加工方式；

②铣削加工外形面时，切削走刀路径规划设计采用对称去除相对加工表面余量的加工方式；

③加工轴向或径向群孔时，切削走刀路径规划设计采用对称去除相对孔余量的加工方式；

④车削相邻的表面时，切削走刀路径规划设计采用相对或相背的加工方式；

⑤车削转接内圆角处时，切削走刀路径规划设计采用相对走刀的加工方向。

针对加工余量1.5±0.5mm、材质为高温合金GH907的机匣工件，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：切削走刀路径规划设计采用分层均衡去除表面余量的加工方式，首先按顺序号①-⑧去除一层余量后；再按顺序号⑨-⑿加工第二层，加工走刀路线采用相对走刀方式，端面和外圆相对走刀；内止口转接内圆角处采用相对走刀方式，斜面也采用相对走刀。

具体如图1所示，应用权利要求2所述的方法①④⑤；各部分具体的切削走刀路径规划方法分别满足下述要求：安装边外圆加工的对应工序序号为图1中的②④，安装边端面加工的对应工序序号为图1中的①③，基准内圆加工的对应工序序号为图1中的⑤⑨，基准端面加工的对应工序序号为图1中的⑥⑩，内锥面加工加工的对应工序序号为图1中的⑦⑧⑾⑿。

与本实施例相关的其他内容说明如下：

航空发动机零件,如机匣、盘、轴、环形件等,毛坯多数是结构钢、钛合金、高温合金锻件。将一个锻件加工成符合设计图纸要求的零件,需要经过多次不同工艺方法的机械加工,材料去除量大。在去除材料的切削过程中,零件与刀具做相对运动,在切削力的作用下,被去除材料产生塑性变形、断裂,离开零件主体。切削过程中,走刀路径不同时,产生的切削应力的大小和状态不同,切削完成后,零件残余内应力的大小和状态也不同。机械加工金属零件的切削走刀路径技术,是为了达到零件加工后变形量减小的目的,根据金属切削原理,针对零件的设计结构、精度要求和毛坯加工余量的大小,科学安排零件各个表面的加工次数和全部加工表面的先后加工顺序,科学安排每一次切削的刀具切削方向和刀具进给方向,并以图示的形式将加工次数、加工顺序、刀具切削方向和刀具进给方向标注在工艺规程中。应用这种技术加工零件,会使零件内应力的峰值减小,分布状态得到改善,当零件完成加工后,即残余内应力达到平衡状态后,不会造成零件有较大的变形。

以往在机械加工中等及较大尺寸易变形金属零件时,工艺规程中不标注切削走刀路径,而由操作工人、数控编程员根据自己的经验和加工习惯来确定,安排的切削走刀路径只考虑是否方便加工,而没有考虑产生的切削力、切削应力对机匣加工变形的影响。

本实施例所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法打破了传统的思维观念,安排零件的切削加工时,考虑的是切削力、切削应力对零件加工变形的影响,依据金属切削原理安排工艺方案。

本实施例所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，能够减小易变形零件机械加工后的变形量。

相对于现有技术而言，本实施例尤其适用于中等或较大尺寸且易变形的零件的切削加工过程中，加工后零件的内部残余应力的峰值相对现有技术而言明显减小，零件状态得到改善；本实施例还达到了在应力释放后零件变形减小、精度保持性好等突破以往的更好效果（最好能提供对比的数据等更加可信的证据）。本实施例针对应用而言明显提高了发动机的装配精度和使用性能；同时还可以减少或取消去除残余内应力的热处理工序，提高了工效、降低了成本，具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值。

实施例2本实施例与实施例1内容基本思想相同，其不同之处在于：

针对加工后零件表面粗糙度为Ra1.6，精度为±0.1mm，加工前加工余量1.0±0.2mm、时效处理后供料，硬度为HB（d）≥338、材质为高温合金GH4169的某盘件车削辐板，毛坯为模锻件，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：

采用逐层去除余量的方式，即按顺序号①-⑧分两层去除余量，内圆角转接处采用相对走刀方式,辐板处采用相背的走刀加工方式；

参见图2，应用权利要求2所述的①、⑤方法；各部分具体的切削走刀路径规划方法分别满足下述要求：连接臂内圆加工的对应工序序号为图2中的①⑤，辐板加工的对应工序序号为图2中的②③⑥⑦，轮毂外圆加工的对应工序序号为图2中的④⑧。

实施例3本实施例与实施例1内容基本思想相同，其不同之处在于：

针对加工前加工余量3.0±0.5mm、材质为高温合金GH907的某机匣外型面铣削加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：参见图3，采用分层切削方式分两层去除加工余量；切削顺序采用对称去除相对加工表面余量的方式（图中只标注0°-180°区间的走刀方式,未标注180°-360°区间的走刀方式），,图中序号为加工顺序号，即首先按加工顺序①铣加工0°-45°区间后，然后按加工顺序②铣加工相对部位180°-225°之间的区域，再之后按加工顺序③加工45°-135°区间，之后按加工顺序④铣加工相对部位225°-315°之间的区域，依此类推,加工完整个外形面，最后清根。

参见图3，应用权利要求2所述的方法②，其中：加工序号①-⒂为铣削加工第一层，加工序号16-30为铣削加工第二层，加工序号31-39为铣削清根，即铣加工各区域根部。

实施例4本实施例与实施例1内容基本思想相同，其不同之处在于：

针对加工前加工余量1.5±0.3mm、材质为高温合金GH4169的某环形结构件车削内外安装边的加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：

参见图4，采用分层切削方式按照①-⒅的走刀顺序分两层去除加工余量，走刀路线采用相对和相背的走刀方式；在外安装边上、下端面采用相对走刀方式，按顺序号③④、⑤⑥加工；内安装边上端面与止口采用相背走刀方式加工，按照顺序号⑨⑩、⒄⒅加工；内安装边上端面与内圆采用相对走刀方式加工。

参见附图4，应用权利要求2所述的方法①、④、⑤，各部分具体的切削走刀路径规划方法分别满足下述要求：外安装边外圆加工的对应工序序号为图4中的①、②，外安装边上端面加工的对应工序序号为图4中的③、⑤，外安装边上端面止口加工的对应工序序号为图4中的④、⑥，外安装边下端面加工的对应工序序号为图4中的⑦、⑨，外安装边下端面止口加工的对应工序序号为图4中的⑧、⑩，内安装边止口加工的对应工序序号为图4中的⒁、⒃，内安装边上端面加工的对应工序序号为图4中的⒀、⒂，内安装边内圆加工的对应工序序号为图4中的⑾、⑿，内安装边下端面加工的对应工序序号为图4中的⒄、⒅。

实施例5本实施例与实施例1内容基本思想相同，其不同之处在于：

针对加工前加工余量1.0±0.3mm、材质为钛合金的某盘式结构件车削加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：

参见图5，采用分层均衡去除余量的加工方式，分5层进行车削加工；图中顺序号为每一层的加工顺序；车削加工相邻表面采用相对或者相背的走刀方式；如：车削端面A和圆弧B采用相背的加工方向，车削表面C和圆弧B时采用相对的加工方向。

参见附图5，应用权利要求2所述的方法①、④、⑤，各部分具体的切削走刀路径规划方法分别满足下述要求：轮缘后端面加工的对应工序序号为图5中的①，轮毂后端面加工的对应工序序号为图5中的②，轮缘内圆加工的对应工序序号为图5中的④，辐板加工的对应工序序号为图5中的③、⑤、⑥。

实施例6本实施例与实施例1内容基本思想相同，其不同之处在于：

针对外圆加工余量1.0mm、其相邻端面加工余量5.5mm、材质为合金钢的某活塞杆外表面车削加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：

参见图6，采用分层均衡去除余量和相对走刀方式，即先按轨迹①车端面,去除余量3.3mm；再与之相对按轨迹②车外圆，去除余量0.5mm；再按轨迹③第二次车端面，去除余量2mm；再按轨迹④第二次车外圆，去除余量0.3mm；最后按轨迹⑤一次走刀精车外圆及端面，保证外圆端面的光滑转接,余量约为0.2mm。

参见附图6，应用权利要求2所述的方法①、⑤，各部分具体的切削走刀路径规划方法分别满足下述要求：端面加工的对应工序序号为图6中的①、③，外圆加工的对应工序序号为图6中的②、④。

实施例7本实施例与实施例1内容基本思想相同，其不同之处在于：

针对某盘式结构件轴向群孔加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：参见图7，采用对称孔加工的加工顺序，先加工基准孔1，然后在相对于基准孔1成180°的孔2，接下来依次加工其他的孔3-10；如果孔数较多，可一次在一个部位加工几个孔。

参见附图7，应用权利要求2所述的方法③。

Claims (9)

1.机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，针对易变形待加工的金属零件加工工艺制定；其特征在于：所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法的要求是：针对零件的设计结构、精度要求和毛坯加工余量的大小，据此安排零件各个表面的加工次数和全部加工表面的先后加工顺序，安排每一次切削的刀具切削方向和刀具进给方向。

2.按照权利要求1所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，其特征在于：所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法具体满足下述要求之一或其组合：

①去除内表面或外表面余量时，切削走刀路径规划设计采用分层均衡去除内表面或外表面余量的加工方式；

②铣削加工外形面时，切削走刀路径规划设计采用对称去除相对加工表面余量的加工方式；

③加工轴向或径向群孔时，切削走刀路径规划设计采用对称去除相对孔余量的加工方式；

④车削相邻的表面时，切削走刀路径规划设计采用相对或相背的加工方式；

⑤车削转接内圆角处时，切削走刀路径规划设计采用相对走刀的加工方向。

3.按照权利要求2所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，其特征在于：针对加工余量1.5±0.5mm、材质为高温合金GH907的机匣工件，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：切削走刀路径规划设计采用分层均衡去除表面余量的加工方式，首先去除一层余量后；再加工第二层，加工走刀路线采用相对走刀方式，端面和外圆相对走刀；内止口转接内圆角处采用相对走刀方式，斜面也采用相对走刀。

4.按照权利要求2所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，其特征在于：针对加工后零件表面粗糙度为Ra1.6，精度为±0.1mm，加工前加工余量1.0±0.2mm、时效处理后供料，硬度为HB（d）≥338、材质为高温合金GH4169的某盘件车削辐板，毛坯为模锻件，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：采用逐层去除余量的方式，分两层去除余量，内圆角转接处采用相对走刀方式，辐板处采用相背的走刀加工方式。

5.按照权利要求2所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，其特征在于：针对加工前加工余量3.0±0.5mm、材质为高温合金GH907的某机匣外型面铣削加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：

采用分层切削方式分两层去除加工余量；切削顺序采用对称去除相对加工表面余量的方式，即首先铣加工0°-45°区间，然后铣加工相对部位180°-225°之间的区域，再之后加工45°-135°区间，之后铣加工相对部位225°-315°之间的区域，依此类推,加工完整个外形面，最后清根。

6.按照权利要求2所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，其特征在于：针对加工前加工余量1.5±0.3mm、材质为高温合金GH4169的某环形结构件车削内外安装边的加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：采用分层切削方式分两层去除加工余量，走刀路线采用相对和相背的走刀方式；在外安装边上、下端面采用相对走刀方式；内安装边上端面与止口采用相背走刀方式加工；内安装边上端面与内圆采用相对走刀方式加工。

7.按照权利要求2所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，其特征在于：针对加工前加工余量1.0±0.3mm、材质为钛合金的某盘式结构件车削加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：采用分层均衡去除余量的加工方式，分5层进行车削加工；图中顺序号为每一层的加工顺序；车削加工相邻表面采用相对或者相背的走刀方式；如：车削端面A和圆弧B采用相背的加工方向，车削表面C和圆弧B时采用相对的加工方向。

8.按照权利要求2所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，其特征在于：针对外圆加工余量1.0mm、其相邻端面加工余量5.5mm、材质为合金钢的某活塞杆外表面车削加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：采用分层均衡去除余量和相对走刀方式，先车端面,去除余量3.3mm；再车外圆，去除余量0.5mm；再第二次车端面，去除余量2mm；再第二次车外圆，去除余量0.3mm；最后一次走刀精车外圆及端面，保证外圆端面的光滑转接,余量约为0.2mm。

9.按照权利要求2所述机械加工金属零件的切削走刀路径规划方法，其特征在于：针对某盘式结构件轴向群孔加工，其切削走刀路径规划方法满足下述要求：采用对称孔加工的加工顺序，先加工基准孔1，然后在相对于基准孔1成180°的孔2，接下来依次加工其他的孔。

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