CN103467002A - 一种利用瓷砖抛光渣生产树脂型人造石的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种利用瓷砖抛光渣生产树脂型人造石的方法，属于资源综合利用技术。方法包括如下步骤：步骤1）配料：原料中各组分质量百分比如下：不饱和树脂：10～15%，瓷砖抛光渣：35～50%，瘠性骨料：35～50%；将以上原料混合搅拌均匀形成石料泥；步骤2）震荡压制成型：将步骤1）形成的石料泥倒入成型模具，然后将模具放于震荡台上，震荡、抽真空并不停搅拌3～5分钟消除石料泥中的气泡；然后，利用抽真空造成的负压对成型模具中的石料泥压制5～15分钟成型；步骤3）固化：步骤2）后，从震荡台上取下成型模具，待石料泥固化后脱模，得到荒料；步骤4）切割抛磨：将固化后得到的荒料进行切割，抛磨加工，得到成品。
Description
技术领域
本发明涉及资源综合利用技术，尤其涉及一种利用瓷砖抛光渣生产树脂型人造石的方法。
背景技术
瓷砖抛光渣是瓷砖生产过程中，抛光段产生的淤泥经压滤处理后得到的产物，其中含有高温树脂、磨损的磨料、瓷砖碎屑等。未经综合利用的抛光砖多采用堆填处理，其危害主要有以下表现：（1）侵占土地；抛光渣的堆填需要侵占大量土地资源；（2）污染水体；露天堆填的抛光渣受雨水冲刷，其中的有害物质会流入自然水体系中，造成水体污染；（3）堵塞下水管网；抛光渣中含有很多絮状高温树脂，被冲入排水系统后，容易堆积，阻塞下水管网；（4）污染土壤；抛光渣中可能含有一些重金属离子，这些离子深入土壤中会污染土壤，尤其对农田的污染会直接危害到人体健康；（5）污染空气；抛光渣干燥后，很容易扬尘，扬尘中海油大量絮状高温树脂，陶瓷颗粒，人体吸入后，容易造成矽肺。
目前，人们对于抛光渣的利用主要是用来生产多孔轻质建材，利用其中含有的高温树脂，碳化硅等组分在高温烧结时会产生气体发泡的特性，来生多孔轻质建材，但其需要对抛光渣的二次处理，成型后高温烧结，工艺复杂，能耗大。因此需要开拓抛光渣的应用的方式，更简单便捷的消耗抛光渣废料。
树脂型人造石是利用天然石材的废料、碎料颗粒粉料经添加引发剂、促进剂、固化剂的树脂组合物粘结，再经真空高频振动成型的一种装饰坯（块、板）料。人造石的坯（块、板）料经切割、铣磨、抛光等加工后，最终做成各种装饰板材和异型材。是近年来石材行业中延伸出的一种资源综合利用新产品，兼备天然石材的自然质感和坚固质地，陶瓷的光洁细腻，木材的易加工特性，可广泛应用于各类建筑物的地面、墙面、台面的装饰，在建材行业有广泛的发展前景。
发明内容
本发明的目的在于提出一种利用瓷砖抛光渣生产树脂型人造合成石的方法，开拓瓷砖抛光渣新的应用方式。而且流程简单，能耗低，生产出的人造石材具有很好的装饰效果，而且强度高，吸水率低，耐污性好。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种利用瓷砖抛光渣生产树脂型人造石的方法，其包括如下步骤：
步骤1）配料：原料中各组分质量百分比如下：不饱和树脂：10～15%，瓷砖抛光渣：35～50%，瘠性骨料：35～50%； 将以上原料混合搅拌均匀形成石料泥；
步骤2）震荡压制成型：将步骤1）形成的石料泥倒入成型模具，然后将模具放于震荡台上，震荡、抽真空并不停搅拌3～5分钟消除石料泥中的气泡；然后，利用抽真空造成的负压对成型模具中的石料泥压制5～15分钟成型；
步骤3）固化：步骤2）后，从震荡台上取下成型模具，待石料泥固化后脱模，得到荒料；
步骤4）切割抛磨：将固化后得到的荒料进行切割，抛磨加工，得到成品。
为了加速不饱和树脂固化，在原料中还可以添加不饱和树脂质量20～30%的固化剂。
优选地，原料中的瘠性骨料为大理石、石英石、花岗石和氢氧化铝中的一种或多种，粒度目数为4目～400目。
优选地，在步骤2）中将步骤1）形成的石料泥倒入成型模具过程中，喷洒含有无机颜料的色浆。
瓷砖抛光渣中含有很多絮状的高温树脂，这些絮状的高温树脂虽然会提高人造石的强度，但其也会使得制品不耐污，因此，优选地，瓷砖抛光渣需经过500～800℃煅烧后使用。
同现有技术相比本发明提供的方案具有如下优势.
1、提供了一种新的瓷砖抛光渣的利用方法，可以大量消耗瓷砖抛光渣。
2、所生产的树脂型人造石，工艺简单，无需高温烧成工序，能耗小，单位成本低。
3、对于不同品种瓷砖、磨头的抛光渣可以通用。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1～7
将瓷砖抛磨段产生的泥浆回收，经压滤烘干处理后得到瓷砖抛光渣，均化备用。
按照下表1进行配料。
瘠性骨料选择为大理石、石英石、花岗石和氢氧化铝中的一种或多种，粒度目数为4目～400目。
按照上表1称料后混合搅拌均匀，形成石料泥。
选用规格为2.0m×1.2m×1.0m的模具，将形成的石料泥倒入成型模具，然后将模具放于震荡台上，震荡、抽真空并不停搅拌3～5分钟消除石料泥中的气泡；然后，利用抽真空造成的负压对成型模具中的石料泥压制5～15分钟成型。
从震荡台上取下成型模具，待石料泥固化后脱模，得到荒料。对比实施例2、5、6、7的的固化时间，实施例2需要5小时以上才能完全固化，而实施例5、6、7则需不到一小时。通过添加固化剂，可以大大缩短固化时间，提升效率。
将固化后得到的荒料进行切割，抛磨加工，得到成品。
在本系类实施例中切割厚度为12mm，抛磨后制品厚度为10mm。
经测定，实施例制品主要物理性能如下表2。
从上表中，可以看出，实施例2的物理性能最好，在此配方体系下，制品强度最高。但从实际生产中，实施例5、6则更有优势，因为其加入固化剂后，能促使不饱和树脂更快固化，提高生产效率。
实施例8
因为瓷砖抛光渣中含有多种组分，很可能会使人造石表面出现色脏斑块，为了解决以上问题，同时也为使人造石装饰效果更好，选用如上实施5的配方，在形成的石料泥倒入成型模具的过程中，喷洒含有无机颜料的色浆。色浆中无机颜料的固含量通常不低于45%。色浆的用量一般占石料泥重量的0.5～5%。
通过以上处理，色浆在石料泥中形成一些发色的条纹或团块，抛磨加工后，就会在人造石表面形成类似自然石材的丰富纹路，可以遮盖因瓷砖抛光渣中有色部易造成的色脏斑块。
实施例9
瓷砖抛光渣中含有很多絮状的高温树脂，这些絮状的高温树脂虽然会提高人造石的强度，但其也会使得制品不耐污，在此实施例中瓷砖抛光渣经过500～800℃煅烧后使用。
选用如实施例2的配方比例，相同的工艺制备实施例9。
经测定，实施例9的吸水率仅有0.02%，耐污性好。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1. 一种利用瓷砖抛光渣生产树脂型人造石的方法，其包括如下步骤：
步骤1）配料：原料中各组分质量百分比如下：不饱和树脂：10～15%，瓷砖抛光渣：35～50%，瘠性骨料：35～50%； 将以上原料混合搅拌均匀形成石料泥；
步骤2）震荡压制成型：将步骤1）形成的石料泥倒入成型模具，然后将模具放于震荡台上，震荡、抽真空并不停搅拌3～5分钟消除石料泥中的气泡；然后，利用抽真空造成的负压对成型模具中的石料泥压制5～15分钟成型；
步骤3）固化：步骤2）后，从震荡台上取下成型模具，待石料泥固化后脱模，得到荒料；
步骤4）切割抛磨：将固化后得到的荒料进行切割，抛磨加工，得到成品。
2. 如权利要求1所述的一种利用瓷砖抛光渣生产树脂型人造石的方法，其特征在于，在所述原料各组分中还含有占所述不饱和树脂质量20～30%的固化剂。
3. 如权利要求1所述的一种利用瓷砖抛光渣生产树脂型人造石的方法，其特征在于，所述瘠性骨料为大理石、石英石、花岗石和氢氧化铝中的一种或多种，所述瘠性骨料的粒度目数为4目～400目。
4.如权利要求1所述的一种利用瓷砖抛光渣生产树脂型人造石的方法，其特征在于，步骤2）中将步骤1）形成的石料泥倒入成型模具的过程中，喷洒含有无机颜料的色浆。
5. 如权利要求1所述的一种利用瓷砖抛光渣生产树脂型人造石的方法，其特征在于，所述瓷砖抛光渣经过500～800℃煅烧后使用。
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