CN103992071B - 一种利用抛光砖废渣生产混凝土砌砖的制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例公开了一种利用抛光砖废渣生产混凝土砌砖的工艺，可利用抛光砖废渣制造出高强度、高隔热性的砌砖，按重量百分比包含水泥1至2份、抛光砖废渣1.5至8份、余量为碎石筋料，以上各组分重量之和为10份。本发明利用并结合了碎石筋料及抛光砖废渣的特质，抛光砖废渣颗粒细、强度高，可以填充筋料间隙，与水泥及碎石筋料配合,可生产出密度低、强度高同时隔热性能强的砌砖，同时,通过采用二次或二次以上搅拌使抛光砖废渣与碎石筋料及水泥充分均勻混合,确保砌砖强度和性能，生产成本低，工艺易于实现，对于抛光砖废渣利用和环境保护有着显著的实质效果。

Description

一种利用抛光砖废渣生产混凝土砌砖的制作工艺
技术领域
本发明涉及建筑材料领域，尤其涉及一种利用抛光砖废渣的混凝土砌砖及其制作工艺。
背景技术
在烧制墙地砖的各类产品中，抛光砖属于高端产品。抛光砖在研磨、抛光的过程中会产生大量的抛光砖废渣，这种抛光砖废渣主要为二氧化硅、长石等硅酸盐组成，特点是粒度很细、强度高、不含有机质，缺乏粘性，不宜作为种植的土壤，风干后呈分散状态，极易随风飘落到各处，会严重威胁周围人群的身体健康，并造成周边土地的板结，导致严重的环境污染。而抛光砖废渣的填埋，不但耗费人力、物力，还会污染地下水质，据统计，制造1平方米的抛光砖大约会形成2.1公斤左右的抛光砖废渣。因此，抛光砖废渣的回收利用一直是本领域技术人员进行攻关的难题，虽然有用于烧制多孔过滤陶瓷砖、生产陶瓷砖、制备硅酸盐水泥、制备微晶玻璃等有关抛光砖废渣的回收利用技术与工艺见诸报道，但均存在工艺复杂,成本高,易造成二次汚染等问题，其应用并沒有实质性突破，抛光砖废渣的实际利用仍是抛光砖制造企业的一大难题,特别是利用抛光砖废渣生产混凝土砌砖及其制作工艺的研究尚属空白,也沒有任何技术启示被本领域技术人员所采用；传统的混凝土砌砖的制作是将水泥与碎石筋料一次性加水搅拌后压制成型,但直接加入抛光砖废渣后进行一次性搅拌会因为抛光砖废渣的细粉性和水泥的易结性造成搅拌不均,结团，影响砌砖强度和性能等缺陷。
发明内容
本发明的目的在于解决并实现抛光砖废渣生产混凝土砌砖的实际应用的技术问题，提供一种通过二次或二次以上搅拌等工艺来利用抛光砖废渣生产混凝土砌砖的制作工艺。
本发明的目的是这样实现的，本发明所述的技术方案为:包括按重量比的水泥1至2份、抛光砖废渣1.5至8份,余量为碎石筋料，以上各组分重量之和为10份；所述抛光砖废渣为抛光砖在研磨、抛光的过程中产生的硅酸盐粉粒；
较佳的，所述水泥采用PO42.5R水泥或PⅡ42.5R水泥。
进一步的，所述水泥含量为1.5～2份，所述碎石筋料含量为3～5份，所述抛光砖废渣含量为3～6份
更进一步地，所述水泥含量为2份，所述碎石筋料含量为4份，所述抛光砖废渣含量为4份。
再进一步地，所述水泥含量为1.5份，所述碎石筋料含量为3份，所述抛光砖废渣含量为5.5份。
本制作工艺中，所述碎石筋料包括石屑和/或河砂、石灰、粉煤灰、煤渣、碎稻草、稻壳、橡胶粒、木屑、纤维渣、建筑废渣。
本制作工艺中，制得的砌砖为五排九孔空心砖。
本制作工艺中，制得的砌砖为四排七孔空心砖。
本制作工艺包括：
(1)抛光砖废渣按比例加入碎石筋料搅拌均匀；
(2)再加水搅拌制成湿式混合料，湿式混合料的含水量为10％～30％重量比；
(3)将上述步骤所得制成湿式混合料通过搅拌装置按比例加入水泥搅拌均匀，制成混凝土砖料；
(4)将混凝土砖料通过制砖机压制成型；
(5)成型后的砌砖置于室内静停养护8～12小时；
(6)将砌砖转至室外洒水养护5～9天；
(7)对砌砖自然晾置养护15～25天。
进一步地，本制作工艺中，步骤(1)和(2)为:
(1)按比例将抛光砖废渣加入水中搅拌均匀制成浆料；
(2)将上述步骤的浆料按比例加入碎石筋料搅拌均匀，制成湿式混合料，湿式混合料的含水量为10-30％重量比；其他步骤同上(3)-(7)。
本制作工艺的要点在于:确保抛光砖废渣先与碎石筋料制成混合均匀的湿式混合料之后，再将水泥均匀加入湿式混合料并充分搅拌制成混凝土砖料,克服抛光砖废渣的细粉性和水泥的易结性造成搅拌不均、结团，影响砌砖强度和性能等缺陷,使抛光砖废渣的应用具有实用性。
在本制作工艺中,制砖后的养护是确保砌砖整体强度的重要保障,养护不足会严重地影响砌砖中水泥的凝结或造成砌砖断裂等内伤。
实施本发明，具有以下有益效果：
本发明利用并结合了碎石筋料及抛光砖废渣的特质，抛光砖废渣颗粒细、强度高，可以填充筋料间隙，与水泥及碎石筋料充分配合,可生产出密度低、强度高同时隔热性能强的砌砖，同时,通过采用二次或二次以上搅拌使抛光砖废渣与碎石筋料及水泥充分均勻混合,确保砌砖强度和性能，生产成本低，工艺易于实现，对于抛光砖废渣利用和环境保护有着显著的实质效果。
附图说明
图1是本发明实施例中制得的砌砖为五排九孔空心砖的结构示意图；
图2是本发明实施例中制得的砌砖为四排七孔空心砖约结构示意图。
具体实施方式
实施例1
在混凝土空心砖的制作工艺中，空心砖的容重比越低,强度越高,导热系数越低(隔热性能越好),则该混凝土空心砖的质量越好。在本实施例中,按重量比取水泥1.8份、碎石筋料4.8份，纯抛光砖废渣3.4份,各组分重量之和为10份,取好后备用,并按下述步聚进行制作:
(1)将3.4份抛光砖废渣按比例加入碎石筋料搅拌均匀,所述碎石筋料为2.4份石屑和2.4份煤渣；
(2)再加水搅拌均匀制成湿式混合料，湿式混合料的含水量为10％30％重量比；
(3)将上述步骤所得制成湿式混合料通过搅拌装置按比例加入PO42.5R水泥搅拌均匀，制成混凝土砖料；
(4)将混凝土砖料通过制砖机压制成混凝土空心砖；
(5)将成型后的混凝土空心砖置于室内静停养护8～12小时；
(6)将砌砖转至室外洒水养护5～9天；
(7)对砌砖自然晾置养护15～25天。
由本实施例制得的四排七孔空心砖(如图2所示)测得强度为7.6mpa，传热系数为1.54w/m2k，制得的五排九孔空心砖(如图1所示)测得强度为8.02mpa，传热系数为1.419w/m2k。
实施例2
在实施例2中,按重量比取水泥2份、碎石筋料2.67份、抛光砖废渣5.33份,各组分重量之和为10份，取好后备用,并按下述步聚进行制作:
(1)抛光砖废渣按比例加入碎石筋料搅拌均匀,所述碎石筋料为石屑；
(2)再加水搅拌均匀制成湿式混合料，湿式混合料的含水量为10％-30％重量比；
(3)将上述步骤所得制成湿式混合料通过搅拌装置按比例加入PO42.5R水泥搅拌均匀，制成混凝土砖料；
(4)将混凝土砖料通过制砖机压制成的混凝土空心砖；
(5)将成型后的混凝土空心砖置于室内静停养护8～12小时；
(6)将砌砖转至室外洒水养护5～9天；
(7)对砌砖自然晾置养护15～25天。
由本实施例制得的四排七孔空心砖(如图2所示)测得强度为8.3mpa，传热系数为1.57w/m2k；制得的五排九孔空心砖(如图1所示)测得强度为9.8mpa，传热系数为1.46w/m2k。
实施例3
在实施例3中,按重量比取水泥1.81份、碎石筋料5.88份、抛光砖废渣2.31份，各组分重量之和为10份,取好后备用,并按下述步聚进行制作:
(1)按比例将抛光砖废渣加入水中搅拌均匀制成浆料；
(2)将上述步骤的浆料按比例加入包括石屑2.39份、煤渣2.39份、粉煤灰1.10份的碎石筋料搅拌均匀，制成湿式混合料，湿式混合料的含水量为10％-30％重量比；
(3)将上述步骤所得制成湿式混合料通过搅拌装置按比例加入PO42.5R水泥搅拌均匀，制成混凝土砖料；
(4)将混凝土砖料通过制砖机压制成的混凝土空心砖；
(5)将成型后的混凝土空心砖置于室内静停养护8～12小时；
(6)将砌砖转至室外洒水养护5～9天；
(7)对砌砖自然晾置养护15～25天。
由本实施例制得的四排七孔空心砖(如图2所示)测得强度为8.8mpa，传热系数为1.55w/m2k；制得的五排九孔空心砖(如图1所示)测得强度为9.04mpa，传热系数为1.42w/m2k。
实施例4
在本实施例中,按重量比取PⅡ42.5R水泥2份、抛光废渣8份,各组分重量之和为10份，取好后备用,并按下述步聚进行制作:
(1)按比例将抛光砖废渣加水搅拌均匀制成湿式混合料，湿式混合料的含水量为20％-30％重量比；
(2)将上述步骤所得制成湿式混合料通过搅拌装置按比例加入PO42.5R水泥搅拌均匀，制成混凝土砖料；
(3)将混凝土砖料通过制砖机压制成的混凝土空心砖；
(4)将成型后的混凝土空心砖置于室内静停养护8～12小时；
(5)将砌砖转至室外洒水养护5～9天；
(6)对砌砖自然晾置养护15～25天。
由本实施例制得的四排七孔空心砖(如图2所示)测得强度为7.5mpa，传热系数为1.45w/m2k；制得的五排九孔空心砖(如图1所示)测得强度为8.8mpa，传热系数为1.31w/m2k。
实施例5
在本发明实施例5中,按重量比取水泥2份、石屑6.67份、抛光砖废渣1.33份，各组分重量之和为10份,取好后备用,并按下述步聚进行制作:
(1)按比例将抛光砖废渣加入水中搅拌均匀制成浆料；
(2)将上述步骤的浆料按比例加入6.67份石屑搅拌均匀，制成湿式混合料，湿式混合料的含水量为10％-30％重量比；
(3)将上述步骤所得制成湿式混合料通过搅拌装置按比例加入PO42.5R水泥2份搅拌均匀，制成混凝土砖料；
(4)将混凝土砖料通过制砖机压制成的混凝土空心砖；
(5)将成型后的混凝土空心砖置于室内静停养护8～12小时；
(6)将砌砖转至室外洒水养护5～9天；
(7)对砌砖自然晾置养护15～25天。
实施例6
在实施例2中,按重量比取水泥1.1份、碎石筋料7.4份、抛光砖废渣1.5份,各组分重量之和为10份，取好后备用,并按下述步聚进行制作:
(1)抛光砖废渣按比例加入碎石筋料搅拌均匀,所述碎石筋料为石屑5.1份,粉煤灰2.3份；；
(2)再加水搅拌均匀制成湿式混合料，湿式混合料的含水量为10％-30％重量比；
(3)将上述步骤所得制成湿式混合料通过搅拌装置按比例加入PO42.5R水泥1.1份搅拌均匀，制成混凝土砖料；
(4)将混凝土砖料通过制砖机压制成的混凝土空心砖；
(5)将成型后的混凝土空心砖置于室内静停养护8～12小时；
(6)将砌砖转至室外洒水养护5～9天；
(7)对砌砖自然晾置养护15～25天。
由本实施例制得的四排七孔空心砖(如图2所示)测得强度为9.3mpa，传热系数为1.584w/m2k；制得的五排九孔空心砖(如图1所示)测得强度为12.1mpa，传热系数为1.495w/m2k。
表1:实施例1至6参数表
备注：本表实施例中的传热系数是在砌体两面抹20㎜普通水泥砂浆情况下测试所得。
表1为本发明实施例1至6参数表,由表1可知，当碎石筋料中含有石屑时其强度会有较大提高，但同时传热系数也同样变高；而加入粉煤灰或煤渣可适当降低传热系数,提高隔热性能。
由表1可知，采用本发明方法制得的五排九孔砖在强度及传热系数上更优于四排七孔砖，为本发明优选实施方式。
在上述实施例中,所述碎石筋料可以采用或部份采用包括石屑和/或河砂、石灰、粉煤灰、煤渣、碎稻草、稻壳、橡胶粒、木屑、纤维渣、碎建筑废渣，采用所述的碎石筋料，均不影响抛光砖废渣的应用及制作工艺。
在上述实施例中,为统一实验条件,所述水泥均采用国标PO42.5R水泥,即普通硅酸盐水泥,水泥凝固28天后,强度42.5mpa；实际应用中,也可采用硅酸盐1水泥国标PO42.5R,同理，该水泥凝固28天后,强度42.5mpa；或可采用更高标号的水泥,采用不同的水泥,其保养时间可作适当淍整,但均在本发明所述的技术方案之中。
以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (9)

1.一种利用抛光砖废渣生产混凝土砌砖的制作工艺，其特征在于，按重量比包含水泥1至2份、抛光砖废渣1.5至8份、余量为碎石筋料，所述碎石筋料包括石屑和/或河砂、石灰、粉煤灰、煤渣、橡胶粒、纤维渣、建筑废渣，以上各组分重量之和为10份；所述抛光砖废渣为抛光砖在研磨、抛光的过程中产生的硅酸盐粉粒；
其制作工艺包括：
(1)抛光砖废渣按比例加入碎石筋料搅拌均匀；
(2)再加水搅拌制成湿式混合料，湿式混合料的含水量为10％-30％重量比；
(3)将上述步骤所得制成湿式混合料通过搅拌装置按比例加入水泥搅拌均匀，制成混凝土砖料；
(4)将混凝土砖料通过制砖机压制成型；
(5)成型后的砌砖置于室内静停养护8～12小时；
(6)将砌砖转至室外洒水养护5～9天；
(7)对砌砖自然晾置养护15～25天。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述水泥为国标PO42.5R或PⅡ42.5R号水泥。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述水泥含量为1-2份，所述碎石筋料含量为3～5份，所述抛光砖废渣含量为3-6份。
4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述水泥含量为2份，所述碎石筋料含量为4份，所述抛光砖废渣含量为4份。
5.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述水泥含量为1.5份，所述碎石筋料含量为3份，所述抛光砖废渣含量为5.5份。
6.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于所述水泥含量为2份，所述抛光砖废渣为8份。
7.根据权利要求1所述工艺，其特征在于，制得的砌砖为五排九孔空心砖。
8.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，制得的砌砖为四排七孔空心砖。
9.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，其制作工艺中,步骤(1)和(2)为:
(1)按比例将抛光砖废渣加入水中搅拌均匀制成浆料；
(2)将上述步骤的浆料按比例加入碎石筋料搅拌均匀，制成湿式混合料，湿式混合料的含水量为10-30％重量比。
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