CN103464696A - 锻打不锈钢刀坯近终制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，以解决现有锻打不锈钢刀坯制造工艺中存在的工艺复杂、生产效率低、成本高、强度低的问题。本工艺包括以下步骤：a.采集原料，原料包括废旧不锈钢料和铁、钢原料；b.将原料送入电炉中进行熔炼，熔炼温度为1200oC～1500oC；c.将所得熔融状态下的液体注入到模具中成型，模具的温度为1000oC～1500oC，制成近终刀坯。本工艺与现有工艺相比具有工艺简单、生产效率高、节约成本的优点。
Description
技术领域
本发明涉及刀具制造工艺，具体涉及一种锻打不锈钢刀坯近终制造工艺。
背景技术
目前，现有锻打不锈钢刀坯近终制造工艺一般包括以下步骤：原料（一般为钢板）下料，在剪板机中剪切，使用重压床冲压，抽把手，进行滚压，粗成型，进行第一次校平，淬火处理，再次校平，再次进行抽刀把。由上可知，现有锻打不锈钢刀坯的近终制造工艺步骤较多较复杂，基于此也存在生产效率低、成本高的问题，并且生产出的刀坯强度低。
发明内容
本发明提供一种锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，以解决现有锻打不锈钢刀坯制造工艺中存在的工艺复杂、生产效率低、成本高、强度低的问题。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，包括以下步骤：
a.采集原料，原料包括废旧不锈钢料和铁、钢原料；
b.将原料送入电炉中进行熔炼，熔炼温度为1200oC～1500 oC；
c.将所得熔融状态下的液体注入到模具中成型，模具的温度为1000 oC～1500 oC，制成近终刀坯。
上述步骤c中所述的近终刀坯为即将加工为成品的刀坯。
本发明的有益效果：1.在步骤a中，本工艺采用的原料可为废旧的不锈钢料，即可回收利用废旧不锈钢料，节约成本；2.与现有不锈钢刀坯制造工艺相比，本工艺大大减少了工艺步骤，缩短了工艺周期，工艺变得更简单，因此可有效提高不锈钢刀坯的生产效率，降低生产成本，经试验，本工艺生产出的刀坯与现有工艺生产出的刀坯相比，每件刀坯节约成本大约为2.5～3元；3.现有工艺生产出的刀坯刀把采用焊接，需要切削边料，不仅浪费材料而且强度低，而本工艺生产出的刀坯为一体成型结构，不会浪费材料，而且刀把与刀体连接处强度高，整体强度也有所加强。
进一步，所述步骤b中采用的电炉为中频炉。中频炉利用中频感应加热的原理，即电磁感应，其热量在工件内自身产生，中频炉十分钟左右即可进行锻造任务的连续工作，不需烧炉专业工人提前进行烧炉和封炉工作，具有加热速度快的优点；中频加热工艺节材，每吨锻件和烧煤炉相比至少节约钢材原材料20-50千克，其材料利用率可达95%；由于中频加热方式加热均匀，所以在锻造方面可增加锻模的寿命，锻件表面的粗糙度也小于50um。
进一步，所述步骤c中的模具为石蜡模或硬模。所述的硬模为采用钨金或钛金制造的硬模。采用蜡模或硬模铸造工艺简单，节约成本，硬模采用钨金或钛金制造，由于钨或钛的熔点高，而在刀坯铸造成型的过程中是处在高温状态下的，因此符合本工艺要求。
进一步，在步骤b中原料的下料量为50～5000Kg。经试验验证，在下料量为50～5000Kg时，电炉内的熔炼效率更高，更稳定。
进一步，在步骤c中，所述熔融状态下的液体的成分及重量份数如下：C：0.10-2.2；Si：0.12-3.5；Mn：4-16；P：0.10-0.28；S：0.007-0.34；Cr：15-28；Mo：1.1-3.7；Cu：0.25-4.0；Co：0.8-7；Ti:0.08-1.0，余量为铁元素。此种成分及重量份数比的用料制造出的不锈钢刀坯强度更高、更耐用。
进一步，在步骤b中还包括采用光谱化学分析仪对电炉中的成分进行炉前分析的步骤，检测时间为10S-15S。所述光谱化学分析仪分析的元素及重量份数比如下：C：0.10-2.2；Si：0.12-3.5；Mn：4-16；P：0.10-0.28；S：0.007-0.34；Cr：15-28；Mo：1.1-3.7；Cu：0.25-4.0；Co：0.8-7；Ti:0.08-1.0，余量为铁元素的检测。
由于本工艺对制造出的不锈钢刀坯有特殊要求，因此采用光谱化学分析仪对电炉内的成分进行分析是十分必要的，分析之后若各成分及含量范围符合工艺要求，才能在模具中进一步铸造成型。
进一步，所述的刀坯为菜刀刀坯或斩骨刀刀坯。本工艺尤其适合生产制造菜刀和斩骨刀的刀坯。
具体实施方式
实施例一
以制造锻打不锈钢菜刀刀坯为例，本实施例中锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，包括以下步骤：
a.采集原料，原料包括废旧不锈钢料和铁、钢原料；
b.将原料送入中频炉中进行熔炼，下料量为50Kg，熔炼温度为1200oC，熔炼中采用光谱化学分析仪对电炉中的成分进行炉前分析，本实施例中的光谱化学分析仪为M500直读光谱仪，光谱化学分析仪分析的元素及重量份数比如下：C：0.10；Si：0.12；Mn：4；P：0.10；S：0.007；Cr：15；Mo：1.1；Cu：0.25；Co：0.8；Ti:0.08，分析余量的铁元素，检测时间为15S；
c.将所得熔融状态下的液体浇注到蜡模中成型，蜡模温度为1000 oC，本实施例中熔融状态下的液体的成分及重量份数如下：C：0.10；Si：0.12；Mn：4；P：0.10；S：0.007；Cr：15；Mo：1.1；Cu：0.25；Co：0.8；Ti:0.08，余量为铁元素，制成近终刀坯。
实施例二
以制造锻打不锈钢斩骨刀刀坯为例，本实施例中锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，包括以下步骤：
a.采集原料，原料包括废旧不锈钢料和其他铁、钢原料；
b.将原料送入中频炉中进行熔炼，下料量为5000Kg，熔炼温度为1500oC，熔炼中采用光谱化学分析仪对电炉中的成分进行炉前分析，本实施例中的光谱化学分析仪为M500直读光谱仪，光谱化学分析仪分析的元素及重量份数比如下：C：2.2；Si：3.5；Mn：16；P：0.28；S：0.34；Cr：28；Mo：3.7；Cu：4.0；Co：7；Ti:1.0，余量铁元素分析，检测时间为10s。
c.将所得熔融状态下的液体浇注到钨金制成的硬模中成型，并同时采用液压设备，模内温度为1500 oC，本实施例中熔融状态下的液体的成分及重量份数如下：C：2.2；Si：3.5；Mn：16；P：0.28；S：0.34；Cr：28；Mo：3.7；Cu：4.0；Co：7；Ti:1.0，余量为铁元素，制成近终刀坯。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的步骤及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。
Claims (9)
1.锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a.采集原料，原料包括废旧不锈钢料和常规铁、钢原料；
b.将原料送入电炉中进行熔炼，熔炼温度为1200oC～1500 oC；
c.将所得熔融状态下的液体注入到模具中成型，模具的温度为1000 oC～1500 oC，制成近终刀坯。
2.根据权利要求1所述的锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，其特征在于，所述步骤b中采用的电炉为中频炉。
3.根据权利要求1所述的锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，其特征在于，所述步骤c中的模具为石蜡模或硬模。
4.根据权利要求1所述的锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，其特征在于，在步骤b中原料的下料量为50～5000Kg。
5.根据权利要求3所述的锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，其特征在于，所述的硬模为采用钨金或钛金制造的硬模。
6.根据权利要求1所述的锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，其特征在于，在步骤c中，所述熔融状态下的液体的成分及重量份数如下：C：0.10-2.2；Si：0.12-3.5；Mn：4-16；P：0.10-0.28；S：0.007-0.34；Cr：15-28；Mo：1.1-3.7；Cu：0.25-4.0；Co：0.8-7；Ti:0.08-1.0，余量为铁元素。
7.根据权利要求1所述的锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，其特征在于，在步骤b中还包括采用光谱化学分析仪对电炉中的成分进行炉前分析的步骤，检测时间为10S-15S。
8.根据权利要求7所述的锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，其特征在于，所述光谱化学分析仪分析的元素及重量份数比如下：C：0.10-2.2；Si：0.12-3.5；Mn：4-16；P：0.10-0.28；S：0.007-0.34；Cr：15-28；Mo：1.1-3.7；Cu：0.25-4.0；Co：0.8-7；Ti:0.08-1.0，余量为铁元素的检测。
9.根据前述权利要求中的任一项所述的锻打不锈钢刀坯近终制造工艺，其特征在于，所述的刀坯为菜刀刀坯或斩骨刀刀坯。
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