CN103453764A - 一种高温烧结辊道窑炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高温烧结辊道窑炉。所述高温烧结辊道窑炉包括窑体、加热系统、测控系统、抽排气系统和传动系统；所述窑体的炉腔分为排水区、预热区、烧结区和降温区；所述加热系统为设置在炉腔内的磁控管微波加热系统和电加热系统，其中，所述微波加热系统的微波头安装在窑体微波源馈能口内，且微波头朝向炉腔，所述电加热系统安装于预热区和烧结区的上、下两侧；所述传动系统贯穿所述窑体的炉腔并形成闭环传动。本发明的窑炉易操作、易维护、烧结材料品质高、高效节能的微波与电同时加热高温烧结，且在同一加热区间内，既有微波加热也有电加热。

Description

一种高温烧结辊道窑炉

技术领域

本发明涉及一种辊道窑炉，特别是涉及一种在辊道窑炉中利用微波与电同时加热方式代替传统加热方式的高温烧结辊道窑炉。

背景技术

微波高温烧结技术是近年来日益兴起的新技术，这种加热技术属于内加热方式，即产品自身吸收微波能量后而整体发热，能量利用率极高，不同于传统的外加热方式。它是利用微波具有的特殊波段与材料的基本细微结构耦合而产生热量，材料的介质损耗使其材料整体加热至烧结温度而实现致密化，是快速制备高质量的传统材料和新功能材料的新方法，是快速节能烧结、合成的新技术。因此，该项新技术在各种高性能的陶瓷和金属材料的生产中具有非常广阔的应用前景，与传统的电窑烧结工艺相比，具有以下五大特点：升温速度快、节省能源、环境污染小、穿透能力强物料受热均匀、操作方便易于控制。但是从目前国内外市场情况来看，由于微波功率密度不足和微波耦合匹配难，现有的微波加热设备主要针对低温微波杀菌、硫化等食品、医药、木材等等行业，真正用于工业化生产的工业级大型微波高温烧结窑炉至今未被制造开发，主要使用的仍然是能耗较大的传统电加热窑炉。此外，现有的微波与电混合加热窑炉主要是分段加热方式，即在窑炉内微波加热区间与电加热区间是相对独立的，没有实现真正意义上的混合。

发明内容

为了克服现有的窑炉内微波加热区间与电加热区间是相对独立的，没有实现真正意义上的同时加热，本发明旨在提供一种高温烧结辊道窑炉，该窑炉易操作、易维护、烧结材料品质高、高效节能的微波与电混合加热高温烧结，且在同一加热区间内，既有微波加热也有电加热。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种高温烧结辊道窑炉，包括由多段炉壳连接而成的窑体、加热系统、测控系统、抽排气系统和用于驱动物料推板运动的传动系统；所述窑体的炉腔分为排水区、预热区、烧结区和降温区；其结构特点是，所述加热系统为设置在炉腔内的磁控管微波加热系统和电加热系统，其中，所述微波加热系统的微波头以交叉极化的方式安装在排水区、预热区、烧结区左、右两侧的窑体微波源馈能口内，且微波头朝向炉腔，所述电加热系统安装于预热区和烧结区的上、下两侧；所述传动系统贯穿所述窑体的炉腔并形成闭环传动，该传动系统置于炉腔内的部分为内循环传动机构，置于炉腔外的部分为外循环传动机构；所述炉腔壁面上设有耐火保温材料层；所述测控系统将炉腔各区的温度信号反馈至加热系统，加热系统的各个加热元件对炉腔进行加热，抽排气系统调节窑体的进口温度、出口温度、以及炉腔内的空气含量，使窑体内部形成与烧结工艺温度曲线对应的不同温区。

由此，本发明的窑炉在所有加热区域采用的加热方式为微波加热与电加热同时作用于被处理物料，即被处理物料在加热阶段均处于微波场与电热辐射场之中，加热更均匀，产品质量更好。

以下为本发明的进一步改进的技术方案：

优选地，所述电加热系统为硅碳棒电加热系统，该硅碳棒电加热系统包括硅碳棒，该硅碳棒通过接线夹子、接线柱与电源相连；所述硅碳棒外套装有硅碳棒保护管，该硅碳棒的棒端设有装在窑体上的金属屏蔽罩。

优选地，所述窑体包括由莫来石轻质隔热砖砌筑的窑底和窑墙；在所述窑墙顶部依次设有由纳米陶瓷泡沫挡火板、刚玉莫来石吊顶板、陶瓷纤维板、陶瓷纤维毯以及无石棉硅酸钙板形成的窑顶；所述窑墙与炉壳之间设有多层陶瓷纤维板，且依次砌筑有莫来石轻质辊孔砖，用于传动所述物料推板的陶瓷辊棒横向穿过所述莫来石轻质辊孔砖。

优选地，所述内循环传动机构采用多组螺旋斜齿轮传动，每组螺旋斜齿轮均由一台摆线针减速电机带动；所述内循环传动机构包括陶瓷辊棒、斜齿轮、传动轴、轴承座、辊棒卡套、被动支承、主动支承、摆线针减速电机；所述陶瓷辊棒的一端通过辊棒卡套和轴承座装在所述主动支承上，另一端置于所述被动支承上；所述摆线针减速电机带动的传动轴通过所述斜齿轮驱动所述陶瓷辊棒转动。

优选地，所述外循环传动机构采用双排链轮链条传动，该双排链轮链条分为进口转弯部分、出口转弯部分和滚筒线部分，其中进口转弯部分和出口转弯部分的链条均由一台减速电机驱动；滚筒线部分的链条由多台减速电机驱动；所述外循环传动机构包括辊筒、双排链轮、链条、主动链轮、减速电机和支架；所述减速电机由主动链轮通过链条驱动装在支架上的所述双排链轮，该双排链轮通过链条带动所述辊筒滚动。

优选地，所述磁控管微波加热系统包括微波电源和微波头，微波电源连接380V或者220V电网电压，所述微波头包括激励腔、环形器和与环形器连通的水负载；所述水负载与一水箱连通，该水箱的出水口与一冷却塔的进水口连通。

为了防止微波泄漏，所述窑体由多段炉壳通过连接法兰连接而成；所述连接法兰处、窑体的进出口、窑顶均设有微波屏蔽材料层。所述陶瓷辊棒的安装孔处设有套装在陶瓷辊棒上的截至波导管。

优选地，所述抽排气系统包括设在所述排水区的排水抽汽系统、设在所述降温区的降温抽气系统、设在窑体出口位置的降温鼓风系统、以及设在窑体排水区和降温区的余热利用系统；所述排水抽汽系统包括离心抽风机和与设置在窑顶的排水汽接口相连的排水汽管道；所述降温抽气系统包括高温离心引风机和与设置在窑顶的抽气口相连的抽气管道；所述降温鼓风系统包括设在所述窑体的顶部和底部的鼓风口，该鼓风口通过管道与所述炉腔连通；所述鼓风口的出口方向与所述炉腔的径向方向平行；所述余热利用系统将降温抽气系统所抽出的高温气体输送至排水区和急冷区。

优选地，所述测控系统包括电源系统、加热控制系统、传动控制系统和上位机操作系统；所述加热控制系统的测温点和控温点均在窑体顶部和侧部；所述传动控制系统包括改变各电机工作频率的变频器。

所述排水区的长度占窑体总长度的15%～20%，所述预热区的长度占窑体总长度的25%～30%，所述烧结区的长度占窑体总长度的20%～25%，所述冷却区的长度占窑体总长度的30%～35%。

以下以一个具体的结构实例对本发明作进一步的描述：

本发明所述的高温烧结辊道窑炉包括窑体系统、加热系统、传动系统、抽排气系统和测控系统五大部分。

所述的窑体系统包括窑体、炉腔和附属结构，由9节不锈钢钢板焊接而成的壳体经法兰连接而成，根据炉腔耐火材料结构和使用功能的不同，又将其分为排水区、预热区、烧结区和冷却区四大部分。所述的排水区为窑体总长度的15%～20%，温度范围是常温～300℃，最高工作温度为400℃，使物料所含水分蒸发，粘合剂挥发；所述的预热区为窑体总长度的25%～30%，温度范围是300℃～1100℃，最高工作温度为1200℃，在此温区内物料蒸发掉所有水分和挥发掉所有粘合剂，并收缩到位；所述的烧结区为窑体总长度的20%～25%，温度范围是1100℃～1250℃，最高工作温度为1300℃，在此温区内物料发生最后的物理、法学变化，形成各种物理、化学特性，烧结区的长短和温度高低决定了物料的质量因素与产量；所述的冷却区为窑体总长度的30%～35%，具体分为急冷区、缓冷区和快冷区，急冷区温度范围是1100℃~750℃，最高工作温度为1200℃，长期使用工作温度在650℃~1050℃之间；缓冷区温度范围是750℃~400℃，最高工作温度为850℃，长期使用工作温度＜750℃；快冷区温度范围是400℃~100℃，最高工作温度为500℃，长期使用工作温度＜400℃，在该温区内设有抽风口、鼓风口和调节阀门，可方便调节物料的降温速率和出窑温度。

所述的炉腔耐火保温材料结构是：在窑体的底部和窑墙采用莫来石轻质隔热砖砌筑，在所述的窑墙上依次平铺有纳米陶瓷泡沫挡火板、刚玉莫来石吊顶板、陶瓷纤维板、陶瓷纤维毯以及无石棉硅酸钙板，窑墙与炉壳之间采用多层陶瓷纤维板隔热，且依次砌筑有莫来石轻质辊孔砖，陶瓷辊棒横向穿透莫来石轻质辊孔砖，推板平放在陶瓷辊棒上面，利用它的转动向前运动。所述的附属结构包括事故处理孔、测温孔、微波源馈能口、硅碳棒安装孔、陶瓷辊棒安装孔、辊下挡火墙和辊上挡火板。

所述加热系统采用了微波与电混合的加热方式，分为磁控管微波加热系统和硅碳棒电加热系统。其目的在于克服预热区和烧结区窑体中微波功率密度不足的技术瓶颈，同时调节炉膛烧结通道内温度场的均匀性。所述的磁控管微波加热系统包括微波头和微波电源，微波头发射源采用单个功率为0.8kW~6kW、频率为960MHz~750MHz的高性能磁控管。所述的微波头包括过渡法兰、环形器、水负载、激励腔等波导元器件，分别以交叉极化方式安装于排水区、预热区和烧结区窑体两侧馈能口，并正对炉膛。所述的微波电源主要包括底座、轴流风扇、漏磁变压器、高压电容和可调电阻等控制元器件。所述的微波加热系统采用循环水冷方式，水箱中的冷水经水泵和管道输送至微波头，完成冷却后的循环水再经水泵抽送至冷却塔进行冷却，最后回流至水箱。所述的硅碳棒电加热系统安装于预热区和烧结区炉膛产品的水平面上下位置。

所述传动系统包括内循环传动机构和外循环传动机构两大部分，内循环传动机构采用斜齿轮传动方式，分为窑体的长度以及电机功率可分为任意数量的传动组，每组均由一台摆线针减速电机带动，由变频器调节速度，使各段传动组能独立前进、后退以及往返运动；外循环传动机构采用双排链轮链条传动方式，分为进口转弯机构、出口转弯机构、滚筒线机构三个分系统，每个分系统均由一台以上变频减速电机带动链轮，由变频器调节速度，使各分系统能独立前进、后退以及往返运动。

所述内循环传动机构主要由陶瓷辊棒、螺旋斜齿轮、传动轴、轴承座、摆线针减速电机等组成，系统工作时由减速电机控制减速机的输出轴按一定速度转动，并通过传动轴、螺旋斜齿轮带动陶瓷辊棒转动，使放置在辊棒上的推板按预定速度由窑炉进口排水区向预热区、烧结区、冷却区移动，最终完成烧成工艺。

所述外循环传动机构主要由金属辊筒、金属锥棒、双排链轮、链条、变频减速电机组成，系统工作时将窑炉出口输出的推板输送至回转道的装卸料区域，在推板的连续运转过程中，实现上下料工作，然后传送至窑炉进口。

所述抽排气系统包括排水抽汽系统、降温抽气系统、降温鼓风系统和余热利用系统。

所述测控系统包括电源系统、加热控制系统、传动控制系统和上位机操作系统。所述加热控制系统的测、控温点均在窑体顶部和侧部，采用热电偶测温，热电偶检测端深入炉膛，靠近物料的上部和侧部，通过补偿导线与控制元件相连，将热电偶测得的温度反馈至温控仪，温控仪把设定的温度与实测值进行比较放大转换为4mA～20mA的电流信号，输出给电力调整器和PLC，然后是电力调整器和PLC根据温控仪输入信号的大小来调整晶闸管的导通角大小或晶闸管的导通时间和微波电源开关动作，从而达到调节加热元件功率的大小和开关，改变该温区温度的高低，而该温度值又经热电偶反馈给温控仪，构成该温区的闭环控制系统，达到温度平度。由于温控仪中采用了先进的控制技术和冷端电子补偿电路，因此具有较高的温控精度。

所述的传动控制系统是通过变频器改变各变频电机的工作频率，从而改变传动速度，其采用PLC控制，一定区域传动由一台变频器驱动，可进行变频调速，可根据产品工艺的要求在一定范围内进行任意周期的设定。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明实现了在800mm×400mm烧结截面内保持±2℃的温度场均匀性，而单纯微波加热窑炉和电加热窑炉在同等区域内的温度均匀性一般在±5℃甚至更大。

2、本发明有效地提高了烧结产品的性能一致性，进而提高下游产品功能指标的一致性。以烧结永磁锶铁氧体为例，下游电机客户反馈的使用信息表明，由本发明生产的永磁锶铁氧体瓦磁产品装配的永磁电机，其运行指标的一致性较传统电机有明显的提高。

3、本发明在实现快速烧结的同时，可进一步提高产品的综合合格率，有效克服了电加热窑炉快速烧结时产品开裂问题。以烧结永磁锶铁氧体为例，本发明可将产品的综合合格率提高5%以上，进而直接提高单台设备的产能。

总之，本发明的辊道窑炉采用微波与电混合加热，窑炉易操作、易维护、烧结材料品质高、高效节能的微波与电混合加热高温烧结，且在同一加热区间内，既有微波加热也有电加热，加热速度快，炉腔内受热更均匀，材料加工质量好。

 

以下结合附图和实施例对本发明作进一步阐述。

附图说明

图1是本发明一个实施例的结构原理图；

图2为炉腔耐火保温材料结构示意图；

图3为窑体系统附属结构示意图；

图4为微波头结构示意图；

图5为微波头循环水冷示意图；

图6为内循环传动机构截面剖视图；

图7为外循环传动机构截面剖视图；

图8为抽排气系统结构示意图；

图9为硅碳棒安装结构示意图；

图10为截止波导管结构示意图；

图11是图1的俯视图；

图12是图8的俯视图。

具体实施方式

一种高温烧结辊道窑炉，如图1和11所示，主要由窑体1、加热系统2、传动系统3、抽排气系统5和测控系统4组成。该高温烧结辊道窑炉的工作原理是：将物料装载在置于传动系统3上的推板之上，推板在传动系统3的带动下在窑体系统1内部连续运动；在测控系统4人机操作界面上设定了烧结工艺温度曲线后，窑体系统1顶部安装的热电偶测量的温度经由测控系统4处理，然后将信号反馈至加热系统2中各个受控的加热元件进行加热，通过调节抽排气系统5的阀门可调节窑体系统1进口和出口的温度，以及窑体系统1炉膛内的的空气含量，从而在窑体系统1内部形成与烧结工艺曲线对应的不同温区；测控系统4控制传动系统保证推板按照设定的速度通过窑体系统的不同温区，完成整个烧结过程。

所述窑体系统1根据炉腔耐火保温材料以及使用功能的不同，分为排水区、预热区、烧结区和降温区。如图2所示，所述的炉腔耐火保温材料结构是：在窑体的底部和窑墙采用莫来石轻质隔热砖14砌筑，在所述的窑墙上依次平铺有纳米陶瓷泡沫挡火板11、刚玉莫来石吊顶板10、陶瓷纤维板6、陶瓷纤维毯8以及无石棉硅酸钙板9，窑墙与炉壳之间采用多层陶瓷纤维板6隔热，且依次砌筑有莫来石轻质辊孔砖12，陶瓷辊棒7横向穿透莫来石轻质辊孔砖12，推板13平放在陶瓷辊棒7上面，利用它的转动向前运动。

如图3所示，所述的附属结构包括事故处理孔17、测温孔19、微波源馈能口18、硅碳棒安装孔16、陶瓷辊棒安装孔15。事故处理孔17主要用于清理掉落在炉底的坯件以及其它紧急事故的处理。除第一节和第九节窑体外，其余7节窑体的外侧陶瓷辊棒下方均设有4个事故处理孔，均匀分布，其底边与炉腔底面平齐；测温孔19设在窑体的外侧陶瓷辊棒上、下部位，该处热电偶水平插入窑内，穿透炉腔耐火保温材料，用于测量陶瓷辊棒上下部位的窑内温度，在窑体顶部还设有测温孔19，此处热电偶垂直插入窑内，接近坯件上部，用于测量坯件上表面附近温度；微波源馈能口18设在窑体的第一节～第六节（预热区、排水区、烧结区）的两侧，根据微波耦合关系分两层交错排布，用于连接磁控管微波头；硅碳棒安装孔16设在窑体的第三节、第四节和第五节的两侧；陶瓷辊棒安装孔15焊接截止波导管，其内径依据微波波长计算而得，可有效的防止微波泄漏。此外，窑体系统内还设有挡火板和挡火墙，主要用于减少各温区之间的相互干扰，控制窑内气体的流动，保证有合理的温度工艺曲线，防止热量散失和调节温度均匀性，它们的位置相对应，将炉膛隔离成多个相对独立的空间。

所述磁控管微波加热系统由微波电源和微波头组成，微波电源连接380V或者220V电网电压，经过微波电源内部的漏磁变压器升压至4000V～4600V，同时，利用整流二极管进行全波整流，将交流电压转变成直流电压，输出给磁控管阳极，通过控制阳极电压，可调节磁控管的输出功率。如图4所示，微波头主要包括过渡法兰22、环形器21、水负载23、激励腔20等波导元器件，微波头发射源采用单个功率为1.5kW、频率为750±50Hz的高性能水冷磁控管，循环冷却水路采用一进一出的冷却方式，由磁控管流入，经环形器21、水负载23、过渡法兰22流出，返回至水箱，经冷却塔冷却后循环使用。如图5所示，所述的微波加热系统采用循环水冷方式，水箱44中的冷水通过球阀45经水泵46和管道输送至微波头50,51,52,53,54,55，该管道上设有止回阀47和球阀48,49，完成冷却后的循环水通过球阀56，57,58后再经水泵41抽送至冷却塔43进行冷却，该抽送管上设有止回阀42，最后回流至水箱44，形成循环。

如图6和7所示，所述传动系统3包括内循环传动机构和外循环传动机构两大部分，内循环传动机构采用45°螺旋斜齿轮传动方式，分为四个传动组，每组均由一台摆线针减速电机带动，由变频器调节速度，使各段传动组能独立前进、后退以及往返运动；外循环传动机构采用双排链轮链条传动方式，分为进口转弯机构、出口转弯机构、滚筒线机构三个分系统，其中进口转弯机构和出口转弯机构都有一台变频减速电机、滚筒线机构有三台变频减速电机带动链轮，变频器调节速度，使各分系统传动组能独立前进、后退以及往返运动。

如图6所示，所述内循环传动机构主要由陶瓷辊棒7、斜齿轮27、传动轴28、轴承座26、辊棒卡套25、被动支承30、主动支承29、摆线针减速电机等组成，系统工作时由减速电机控制减速机的输出轴按一定速度转动，并通过传动轴、螺旋斜齿轮带动陶瓷辊棒转动，使放置在辊棒上的推板按预定速度由窑炉进口排水区向预热区、烧结区、冷却区移动，最终完成烧成工艺。

如图7所示，所述外循环传动机构主要由金属辊筒（金属锥棒）31、双排链轮32、链条33、主动链轮34、变频减速电机35、支架36组成，系统工作时将窑炉出口输出的推板输送至回转道的装卸料区域，在推板的连续运转过程中，实现上下料工作，然后传送至窑炉进口。

如图8和图12所示，所述抽排气系统5包括排水抽汽系统40、降温抽气系统38、降温鼓风系统37和余热利用系统39。

所述排水抽汽系统设在窑体的排水区，由排水汽管道和离心抽风机组成，调节排水汽管道的调节阀门可以调节排汽量，可以将产品在升温阶段所挥发出的水蒸汽排出窑体，其排水汽接口在窑体顶部，数量为4～8个，且每个排水汽口安装有温度计，可方便观察排出水汽的温度。每个排水汽口汇总到顶部的一根总排水汽管后，连接抽风机的进口，然后经由抽风机的出口连接管道排出。

所述的降温抽气系统设在窑体的降温区，由抽气管道和高温离心引风机组成，抽气管道均采用硅酸铝纤维毯包裹保温，外用抛光铝板装饰。通过阀门调节抽气量，调节产品在降温区的降温速度和控制出窑温度。抽气接口在窑体顶部，数量为6～10个，且每个抽气口安装有温度计，可方便观察抽气温度，每个抽气口汇总到顶部的一根总抽气管后，连接高温离心引风机的进口，然后经由高温离心引风机的出口连接管道排出。

所述的降温鼓风系统设在窑体的末端出口位置，鼓风口设在窑体顶部和底部，然后经管道连接到窑体内部的炉膛上下位置，使风口与炉膛径向方向平行并往窑体进口方向鼓风，通过阀门调节鼓风量，控制产品的出窑温度。

所述余热利用系统设在窑体的排水区和降温区所属的急冷区，进气口均设在窑头的外侧，经进气支管、阀门与主管道同高温离心引风机相连，将降温抽气系统所抽出的高温气体输送至排水区和急冷区，通过调节阀门进气量，有效的利用余热提高排水区温度和调整急冷区窑内的空气含量，节省电能的损耗并防止急冷区因空气含量缺少导致温区移动，余热利用管道均采用硅酸铝纤维毯包裹保温，外用抛光铝板装饰。

在各节窑体连接法兰之间、进出口、顶盖位置均粘贴有微波屏蔽材料。

如图9所示，在硅碳棒65安装孔处设有金属屏蔽罩62。

如图10所示，在陶瓷辊棒7安装孔处焊接有截至波导管66。

在窑炉的进出口位置安装有微波泄漏超标在线检测报警装置。

在窑炉的进口、中段和出口位置设有微波急停按钮。

上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本发明，而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

Claims (10)

1. 一种高温烧结辊道窑炉，包括由多段炉壳连接而成的窑体（1）、加热系统（2）、测控系统（4）、抽排气系统（5）和用于驱动物料推板（13）运动的传动系统（3）；所述窑体（1）的炉腔分为排水区、预热区、烧结区和降温区；其特征在于，所述加热系统（2）为设置在炉腔内的磁控管微波加热系统和电加热系统，其中，所述微波加热系统的微波头以交叉极化的方式安装在排水区、预热区、烧结区左、右两侧的窑体（1）微波源馈能口（18）内，且微波头朝向炉腔，所述电加热系统安装于预热区和烧结区的上、下两侧；所述传动系统（3）贯穿所述窑体（1）的炉腔并形成闭环传动，该传动系统置于炉腔内的部分为内循环传动机构，置于炉腔外的部分为外循环传动机构；所述炉腔壁面上设有耐火保温材料层；所述测控系统（4）将炉腔各区的温度信号反馈至加热系统（2），加热系统（2）的各个加热元件对炉腔进行加热，抽排气系统（5）调节窑体（1）的进口温度、出口温度、以及炉腔内的空气含量，使窑体（1）内部形成与烧结工艺温度曲线对应的不同温区。

2. 根据权利要求1所述的高温烧结辊道窑炉，其特征在于，所述电加热系统为硅碳棒电加热系统，该硅碳棒电加热系统包括硅碳棒（65），该硅碳棒（65）通过接线夹子（64）、接线柱（61）与电源相连；所述硅碳棒（65）外套装有硅碳棒保护管（63），该硅碳棒（65）的棒端设有装在窑体（1）上的金属屏蔽罩（62）。

3. 根据权利要求1所述的高温烧结辊道窑炉，其特征在于，所述窑体（1）包括由莫来石轻质隔热砖（14）砌筑的窑底和窑墙；在所述窑墙顶部依次设有由纳米陶瓷泡沫挡火板（11）、刚玉莫来石吊顶板（10）、陶瓷纤维板（6）、陶瓷纤维毯（8）以及无石棉硅酸钙板（9）形成的窑顶；所述窑墙与炉壳之间设有多层陶瓷纤维板（6），且依次砌筑有莫来石轻质辊孔砖（12），用于传动所述物料推板（13）的陶瓷辊棒（7）横向穿过所述莫来石轻质辊孔砖（12）。

4. 根据权利要求1所述的高温烧结辊道窑炉，其特征在于，所述内循环传动机构采用多组螺旋斜齿轮传动，每组螺旋斜齿轮均由一台摆线针减速电机带动；所述内循环传动机构包括陶瓷辊棒（7）、斜齿轮（27）、传动轴（28）、轴承座（26）、辊棒卡套（25）、被动支承（30）、主动支承（29）、摆线针减速电机；所述陶瓷辊棒（7）的一端通过辊棒卡套（25）和轴承座（26）装在所述主动支承（29）上，另一端置于所述被动支承（30）上；所述摆线针减速电机带动的传动轴（28）通过所述斜齿轮（27）驱动所述陶瓷辊棒（7）转动。

5. 根据权利要求1所述的高温烧结辊道窑炉，其特征在于，所述外循环传动机构采用双排链轮链条传动，该双排链轮链条分为进口转弯部分、出口转弯部分和滚筒线部分，其中进口转弯部分和出口转弯部分的链条均由一台减速电机驱动；滚筒线部分的链条由多台减速电机驱动；所述外循环传动机构包括辊筒（31）、双排链轮（32）、链条（33）、主动链轮（34）、减速电机（35）和支架（36）；所述减速电机（35）由主动链轮（34）通过链条（33）驱动装在支架（36）上的所述双排链轮（32），该双排链轮（32）通过链条（33）带动所述辊筒（31）滚动。

6. 根据权利要求1所述的高温烧结辊道窑炉，其特征在于，所述磁控管微波加热系统包括微波电源和微波头，微波电源连接380V或者220V电网电压，所述微波头包括激励腔（20）、环形器（21）和与环形器（21）连通的水负载（23）；所述水负载（23）与一水箱（44）连通，该水箱（44）的出水口与一冷却塔（43）的进水口连通。

7. 根据权利要求3或4所述的高温烧结辊道窑炉，其特征在于，所述窑体（1）由多段炉壳通过连接法兰连接而成；所述连接法兰处、窑体（1）的进出口、窑顶均设有微波屏蔽材料层；所述陶瓷辊棒（7）的安装孔处设有套装在陶瓷辊棒（7）上的截至波导管（66）。

8. 根据权利要求1所述的高温烧结辊道窑炉，其特征在于，所述抽排气系统（5）包括设在所述排水区的排水抽汽系统（40）、设在所述降温区的降温抽气系统（38）、设在窑体出口位置的降温鼓风系统（37）、以及设在窑体排水区和降温区的余热利用系统（39）；所述排水抽汽系统（40）包括离心抽风机和与设置在窑顶的排水汽接口相连的排水汽管道；所述降温抽气系统包括高温离心引风机和与设置在窑顶的抽气口相连的抽气管道；所述降温鼓风系统（37）包括设在所述窑体（1）的顶部和底部的鼓风口，该鼓风口通过管道与所述炉腔连通；所述鼓风口的出口方向与所述炉腔的径向方向平行；所述余热利用系统（39）将降温抽气系统（38）所抽出的高温气体输送至排水区和急冷区。

9. 根据权利要求1所述的高温烧结辊道窑炉，其特征在于，所述测控系统包括电源系统、加热控制系统、传动控制系统和上位机操作系统；所述加热控制系统的测温点和控温点均在窑体顶部和侧部；所述传动控制系统包括改变各电机工作频率的变频器。

10. 根据权利要求1所述的高温烧结辊道窑炉，其特征在于，所述排水区的长度占窑体（1）总长度的15%～20%，所述预热区的长度占窑体（1）总长度的25%～30%，所述烧结区的长度占窑体（1）总长度的20%～25%，所述冷却区的长度占窑体（1）总长度的30%～35%。

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