CN207635836U - 高效节能自动化隧道窑 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高效节能自动化隧道窑，其包括窑体、窑车、窑车推送装置、供热系统、助燃排烟系统和集散控制系统；所述窑体设有预热区、氧化区、高温烧成区与冷却区；窑车包括车身底座，耐高温碳化硅/莫来石/堇青石/陶瓷立柱、横梁、支撑梁的三层板层；供热系统包括设于所述窑体两侧壁的燃气管路、氧气管路和微波热辐射喷枪；所述助燃排烟系统包括排烟单元、余热利用单元和抽气降温单元；所述集散控制系统对所述窑车推送装置、供热系统、助燃排烟系统中的各个控制单元进行自动化控制,本实用新型的隧道窑具有自动化程度高、能耗低利用率高、温控均衡等优点，可解决烧制陶瓷、发泡陶瓷制品产能低、所需人工多以及炉腔内温度不均匀的技术问题。

Description

高效节能自动化隧道窑

技术领域

本实用新型涉及窑炉技术领域，具体涉及一种高效节能的高效节能自动化隧道窑，其适用于陶瓷、发泡陶瓷高温烧成窑炉。

背景技术

高效节能自动化隧道窑是一种用于烧制陶瓷的设备，传统高效节能自动化隧道窑所需要人工多且为单层结构，产能低、能耗高、适应灵活调整性差、使用寿命短、产出产品尺寸规格小、机械自动化程度低、产品稳定性差、窑内温差大，无法满足生产发泡陶瓷与石材发泡大规格尺寸的生产需求。现有高效节能自动化隧道窑结构单一，用材繁琐与供热加热系统协调性差，没有达到性能融合统一，生产成本造价高、资源能源浪费大。

公开号为CN205316961U的实用新型专利公开了一种用于制备发泡陶瓷的微博加热高效节能自动化隧道窑，该高效节能自动化隧道窑包括窑体外壳，窑体外壳内设有窑车，窑车上设有窑车耐火保温板，窑车上设有窑车耐火保温板上安装窑具，窑车耐火保温板与窑具之间设置立柱，立柱对窑具进行支撑和固定，该高效节能自动化隧道窑的窑车为单层结构，所能承载的发泡陶瓷制品数量有限且能耗较高，工作效率低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种高效节能自动化高效节能自动化隧道窑，该高效节能自动化隧道窑可解决烧制陶瓷制品产能底、所需人工多以及炉腔内温度不均匀的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：高效节能自动化隧道窑，包括窑体、窑车、窑车推送装置、供热系统、助燃排烟系统和集散控制系统；所述窑体内设有炉腔，所述窑体首尾分别设有进料口与出料口，所述窑体从所述进料口到所述出料口之间顺序设有预热区、氧化区、高温烧成区以及冷却区；所述推动装置推动若干首尾相连的所述窑车在所述炉腔内自进料口往出料口方向前进；所述供热系统用于向所述窑体内供热；所述助燃排烟系统包括用于排烟的排烟单元、将所述冷却区的热量抽回到所述预热区的余热利用单元以及对冷却区由后往前抽风进行缓冷降温的抽气降温单元；所述集散控制系统通过中央控制设备发送指令经由控制电路调控电子控制执行器控制所述供热系统、所述窑车推送装置及所述助燃排烟系统。

作为一种改进的方式，所述窑体包括由莫来石/堇青石轻质隔热耐火砖砌筑与陶瓷纤维棉组成的窑底和窑墙；在所述窑墙顶部由外向内依次设有由莫来石/堇青石工字砖、莫来石/堇青石耐火板、陶瓷纤维板、陶瓷纤维毯以及陶瓷纤维散棉形成的窑顶；所述窑体外设有炉壳，所述窑墙与炉壳之间设有多层陶瓷纤维板、多层陶瓷纤维毯并砌筑有莫来石/堇青石轻质隔热耐火砖；所述窑车包括车身底座、耐高温碳化硅/莫来石/堇青石/陶瓷材料的立柱、耐高温碳化硅/莫来石/堇青石/陶瓷材料的横梁、耐高温碳化硅莫来石/堇青石/陶瓷材料的支撑梁、莫来石/堇青石材料的耐高温隔板和挡板；所述碳化硅立柱设置于车身底座上，所述碳化硅横梁设置于所述碳化硅立柱上，所述碳化硅支撑梁设置于所述碳化硅横梁上，在所述碳化硅横梁、碳化硅支撑梁上部设置所述耐高温隔板和挡板，形成三层由下至上的耐高温板层；支撑梁支撑梁所述窑车车身底座由莫来石轻质隔热耐火砖、陶瓷纤维板、陶瓷纤维毯组成，所述窑车连续设有若干个，若干个所述窑车首尾相接的设于所述炉腔内形成三层由下至上的板层。

作为一种改进的方式，所述集散控制系统包括所述窑车推送装置、供热系统、助燃排烟系统的感应反馈装置、控制装置、信息传递线路、中央控制设备以及电子控制执行器。

作为一种改进的方式，所述窑车推送装置包括多组的推动装置、推动速率控制电机和电子控制执行器，所述推动装置在电子控制执行器和推动速率控制器的控制下将若干首尾相连的所述窑车在所述炉腔内自进料口往出料口方向动前进。

作为一种改进的方式，所述供热系统包括设于所述窑体的预热区、氧化区以及高温烧成区的微波热辐射喷枪、燃气管路、氧气管路以及电子控制执行器；所述的燃气管路、氧气管路、微波热辐射喷枪设于所述窑体两侧壁，所述微波热辐射喷枪的燃气进气管和氧气进气管分别与所述燃气管路和氧气管路连接，电子控制执行器设置于所述微波热辐射喷枪上，对所述微波热辐射喷枪的燃气、氧气进气量进行调控，控制所述微波热辐射喷枪的助氧燃烧火焰大小；在由所述窑车连续首尾相连形成的三个板层中，所述上层板层上方于所述窑体两侧的侧壁分别设有一组相互交错设置的所述微波热辐射喷枪和所述观火孔；所述上层板层与所述中层板层之间于所述窑体两侧的侧壁分别设有一组相互交错设置的所述微波热辐射喷枪和所述观火孔；所述中层板层与所述下层板层之间于所述窑体两侧的侧壁分别设有一组相互交错设置的所述微波热辐射喷枪和所述观火孔；所述下层板层下方于所述窑体两侧的侧壁分别设有一组相互交错设置的设置的所述微波热辐射喷枪和所述观火孔，任意上下相邻两组的所述微波热辐射喷枪和所述观火孔的所述微波热辐射喷枪与所述观火孔交错设置。

作为一种改进的方式，所述集散控制系统将各个调节控制信号反馈至供热加热系统，通过供热加热系统各个加热元件的电子控制执行器对微波热辐射喷枪火焰大小的控制，调控炉腔内部温度与空气含量，让炉腔内部温度按照工艺温度曲线的设置方案形成各个温度梯度的区间。

作为一种改进的方式，所述窑体的内壁上设有若干个用于测量所述窑体内温度的热电偶，所述热电偶与所述集散控制系统通过线路连接，将实时感应的温度值反馈到所述集散控制系统，经过所述集散控制系统处理后发出指令调控所述微波热辐射喷枪的电子控制执行器调整火焰大小，以达到温控均衡目的。

作为一种改进的方式，所述助燃排烟系统包括排烟单元、余热利用单元以及抽气降温单元；所述排烟单元包括鼓风机与电子控制执行器，所述鼓风机的进风口与所述炉腔相连通，出风口连接烟囱；所述余热利用单元包括抽热风机、电子控制执行器、热循环通风控制阀和热循环管路，所述抽热风机的进风口通过所述热循环管路连通所述冷却区的炉腔，所述抽热风机的出风口通过所述热循环管路连通所述预热区的炉腔，所述热循环管路设有所述热循环通风控制阀与电子控制执行器；所述抽气降温单元包括高温引风机、冷却风管道与电子控制执行器，所述热循环管路的电子控制执行器设置于所述高温引风机上，所述高温引风机的进风口与设于所述冷却区炉腔顶部的抽风口连通，所述高温引风机的出风口与设于所述冷却区炉腔顶部的回风口连通，所述回风口设于所述抽风口的前方；所述降温抽气单元包括两个或两个以上所述高温引风机，所述高温离心引风机设有风机控制阀，两个或两个以上的所述高温引风机前后顺序设置于所述冷却区顶部，所述高温引风机于所述冷却区中由后往前抽风进行缓冷降温。

作为一种改进的方式，还包括热风旋风循环系统，所述热风旋风循环系统包括抽风风机、余热输送管道、电子控制执行器，所述抽风风机的进风口通过所述余热输送管道连通设于所述窑体一侧上部的出热风口，所述抽风风机的出风口通过所述余热输送管道连通设于所述窑体另一侧下部的回热风口，出热风口与回热风口前后相错开，所述预热区、氧化区、高温烧成区分别设有所述热风旋风循环系统。

作为一种改进的方式，还包括卸料装置，所述卸料装置包括由所述出料口通至所述进料口的输送机构，所述输送机构包括若干并排设置的金属辊筒，所述金属辊筒由变频减速电机通过链条驱动。

采用上述技术方案所取得的技术效果为：

该高效节能自动化隧道窑的窑车为三层板层结构，是一种隧道内的三层空间同时作业的高效节能自动化隧道窑结构，在单时产量上就有一个很大的优势，窑车推送装置推动依次首尾相连的窑车通过预热区、氧化区、高温烧成区以及冷却区烧制发泡陶瓷，具有生产周期短、自动化程度高、能源利用率高、生产成本低、产量大等特点。该高效节能自动化隧道窑由所述供热系统进行增氧助氧燃烧与助燃排烟系统共同作用而达成的热风旋风窑炉内腔环境将预热区、氧化区所产生的燃烧不充分废弃烟气经过高温烧成区再经由助燃排烟系统排出，充分利用能源、减少/消除有害气体的产生与排放、降低对环境的危害、绿色环保。本实用新型在实现快速烧结的同时，可进一步提高产品的综合合格率，有效克服了传统液体燃料加热窑炉快速烧结时产品开裂问题。

在本实用新型中设计了热风旋风循环系统，所述热风旋风循环系统包括抽风风机、余热输送管道、集散控制风压控制阀，所述抽风风机的进风口通过所述余热输送管道连通设于所述窑体一侧上部的出热风口，所述抽风风机的出风口通过所述余热输送管道连通设于所述窑体另一侧下部的回热风口，出热风口与回热风口前后相错开，抽风风机可将窑体一侧上部的热风通过输风管道抽到窑体另一侧的下部，然后窑体内的热气流又会上升到窑体的上部，在窑体的内腔形成旋风，实现了热风的循环，使窑体内的温度均匀。此外，本实用新型还应用了集散控制系统，所述集散控制系统通过中央控制设备发送指令经由电路调控电子控制执行器调控供热系统、输送装置及助燃排烟系统，是窑腔内部温度波动变小、区间明显、更加稳定，提高了能源的利用率、产品的合格率和质量。

附图说明

图1是本实用新型的高效节能自动化隧道窑的整体结构示意图；

图2是本实用新型的高效节能自动化隧道窑的窑体的内部结构示意图；

图3是本实用新型的高效节能自动化隧道窑窑体侧面的局部结构示意图；

图4是图2中A处的放大图；

图中，1-窑体，101-预热区，102-氧化区，103-高温烧成区，104-冷却区，106-进料口，107-出料口，2-鼓风机，3-抽热风机，4-高温引风机，5-烟囱，61-立柱，62-横梁，63-支撑梁，64-车轮，71-燃气管路，72-氧气进气管，8-窑车，81-挡板，82-高温隔板，83-车身底座，9-微波热辐射喷枪，91-燃气进气管，92-氧气进气管，10-观火孔，11-窑顶，13-窑墙， 14-电子控制执行器，15-抽风风机，16-回风管道。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1、图2以及图4共同所示，高效节能自动化高效节能自动化隧道窑，包括窑体1、窑车8，窑车推送装置，供热系统、助燃排烟系统、集散控制系统以及卸料装置。

窑体1内设有炉腔，窑体1前部设有进料口106，窑体1后部设有出料口107，窑体1从进料口106到出料口107之间顺序设有预热区101、氧化区102、高温烧成区103以及冷却区104。炉腔壁上设有耐高温保温隔热层，炉腔内部耐高温材料为莫来石材料或堇青石材料或耐高温陶瓷纤维材料。

窑体1包括莫来石/堇青石轻质隔热耐火砖砌筑与陶瓷纤维棉组成的窑底和窑墙13；在窑墙13顶部由外向内依次设有由莫来石/堇青石工字砖、莫来石/堇青石耐火板、陶瓷纤维板、陶瓷纤维毯以及陶瓷纤维散棉形成的窑顶11。窑体1外设有炉壳，窑墙13与炉壳之间设有多层陶瓷纤维板、多层陶瓷纤维毯并砌筑有莫来石/堇青石轻质隔热耐火砖。窑车8包括车身底座83、耐高温碳化硅/莫来石/堇青石/陶瓷材料的立柱61、耐高温碳化硅/莫来石/堇青石/ 陶瓷材料的横梁62、耐高温碳化硅莫来石/堇青石/陶瓷材料的支撑梁63、莫来石/堇青石材料的耐高温隔板82和挡板81；碳化硅立柱61设置于车身底座上，碳化硅横梁62设置于所述碳化硅立柱上，碳化硅支撑梁63设置于碳化硅横梁62上，在碳化硅横梁62、碳化硅支撑梁63上部设置耐高温隔板82和挡板81，形成三层由下至上的耐高温板层支撑梁63支撑梁 63。车身底座83由莫来石轻质隔热耐火砖、陶瓷纤维板、陶瓷纤维毯组成，窑车8连续设有若干个，若干个窑车8首尾相接的设于炉腔内形成三层由下至上的板层。

窑体1内的炉腔内连续设有若干个窑车8。车身底座83下方设有车轮64，车轮64设于导轨上。窑车推送装置固定设置于炉腔内推动窑车8沿导轨运动。窑车推送装置包括多组的推动装置、推动速率控制电机和电子控制执行器，所述推动装置在电子控制执行器和推动速率控制器的控制下将若干首尾相连的所述窑车8在所述炉腔内自进料口往出料口方向动前进。

窑体1内可设置贯穿高效节能自动化隧道窑的用于承载输送窑车8的钢制轨道，输送的动力来源为多组配合的大吨位压力推动装置(窑车推送装置)，(窑车推送装置)合理放置在整个高效节能自动化隧道窑中为窑车8传动输送提供动力，输送承载轨道必须处在同一水平面上，保证窑车8上的物料水平推动前进。

窑车推送装置包括多组的推动装置、推动速率控制电机和电子控制执行器，推动装置在电子控制执行器和推动速率控制器的控制下将若干首尾相连的窑车8在所述炉腔内自进料口往出料口方向动前进。

压力推动装置采用轨道承载、多组压力推动装置推动传动，每组压力推动装置由一台油压泵泵动液压推动器。压力推动装置包括液压泵、轴承座、油压顶卡套、被动支承、主动支承、摆线针减速电机。窑车8通过油压泵泵动油压顶，油压顶的力作用于窑车8的主动支承推动窑车8前进，摆线针减速电机带动油压泵对油压顶进行泵动。

内循环输送装置窑车8按预定速度由窑炉进料口106排水区向预热区101、烧结区、冷却区104移动，最终完成烧成工艺。采用窑车8驱动输送耐高温窑具，输送耐高温窑具上再放置石材发泡陶瓷材料，输送耐高温窑具由耐高温碳化硅材料制成，能保证产品的高品质。

窑体1外设有卸料装置，卸料装置包括由出料口107通至进料口106的输送机构，输送机构包括若干并排设置的金属辊筒，金属辊筒由变频减速电机通过链条驱动，输送机构将出料口输出的装载物料的推板输送至输送机构的装卸料区域，在推板的连续运转过程中，进行上下料工序，然后将所述推板传送至窑炉进口。

供热系统包括设于预热区101、氧化区102以及高温烧成区103两侧壁的燃气管路71、氧气进气管路72以及微波热辐射喷枪9，微波热辐射喷枪9的燃气进气管91和氧气进气管92 分别接入燃气管路71和氧气进气管路72。燃气进气管91与氧气进气管71按7:3的比例输送气体。通过氧气进气管71输送氧气可以实现增氧燃烧，从而使燃气燃烧充分，环保节能。微波热辐射喷枪设有电子控制执行器14，电子控制执行器14对微波热辐射喷枪9的燃气、氧气进气量进行调控，控制微波热辐射喷枪9的助氧燃烧火焰大小。微波热辐射喷枪9具有微波热辐射碳化硅烧嘴，自动点火装置的工作电压为220/240V、频率50/60HZ、工作温度范围-10/60℃。电自动控制电磁阀，燃气与空气输送管道，窑炉进出口，窑顶11及炉腔内壁都设有微波屏蔽材料层。

助燃排烟系统包括排烟单元、余热利用单元以及抽气降温单元，排烟单元包括鼓风机2 与电子控制执行器，鼓风机2的进风口与炉腔相连通，鼓风机2的出风口连接烟囱5。余热利用单元包括抽热风机3、电子控制执行器、热循环通风控制阀和热循环管路，抽热风机3 的进风口通过热循环管路连通冷却区104的炉腔，抽热风机3的出风口通过热循环管路连通预热区101的炉腔。热循环管路设有热循环通风控制阀电子控制执行器。抽气降温单元包括高温引风机4,冷却风管道与电子控制执行器，电子控制执行器设置于高温引风机4上，高温引风机4的进风口与设于冷却区104炉腔顶部的抽风口连通，高温引风机4的出风口与设于冷却区104炉腔顶部的回风口连通，回风口设于抽风口的前方。两个或两个以上的高温引风机4前后顺序设置于预热区101顶部，高温引风机4于冷却区104中由后往前抽风进行缓冷降温。

该高效节能自动化隧道窑还包括集散控制系统，集散控制系统包括窑车推送装置、供热系统、助燃排烟系统的感应反馈装置、控制装置、信息传递线路、中央控制设备以及电子控制执行器。集散控制系统通过中央控制设备发送指令经由控制电路调控电子控制执行器控制供热系统、窑车推送装置及助燃排烟系统。

集散控制系统通过控制电路控制供热系统和助燃排烟系统。加热控制系统的测、控温点均在窑体1顶部和侧部，采用热电偶测温，热电偶检测端深入炉膛，靠近物料的上部和侧部，通过补偿导线与控制元件相连，将热电偶测得的温度反馈至温控仪，温控仪把设定的温度与实测值进行比较放大转换为4mA～20mA的电流信号，输出给电力调整器和PLC，然后是电力调整器和PLC根据温控仪输入信号的大小来调整晶闸管的导通角大小或晶闸管的导通时间和微波电源开关动作，从而达到调节加热元件功率的大小和开关，改变该温区温度的高低，而该温度值又经热电偶反馈给温控仪，构成该温区的闭环控制系统，达到温度平度。由于温控仪中采用了先进的控制技术和冷端电子补偿电路，因此具有较高的温控精度。

集散控制系统进行窑炉自动化调温，将各个调节控制信号反馈至供热加热系统，通过供热加热系统各个加热元件的电子控制执行器14对微波热辐射喷枪火焰大小的控制，调控炉腔内部温度与空气含量，让炉腔内部温度按照工艺温度曲线的设置方案形成各个温度梯度的区间。

供热系统设置在窑炉内腔两侧，将三层窑车8的三层板层结构包括其中，通过自动电磁阀控制的微波热辐射喷9进行给热。集散控制系统设置在特定集中控制位置，控制供热系统与助燃排烟系统。助燃排烟系统的给风风量电磁阀门控制点在窑体1两外侧，排风风量的控制是通过改变排烟风机工作频率变频器。

如图3所示，上层板层上方于窑体1两侧的侧壁分别设有一组间隔设置的微波热辐射喷枪9和观火孔10；上层板层与中层板层之间于窑体1两侧的侧壁分别设有一组间隔设置的微波热辐射喷枪9和观火孔10；中层板层与下层板层之间于窑体1两侧的侧壁分别设有一组间隔设置的微波热辐射喷枪9和观火孔10；下层板层下方于窑体1两侧的侧壁分别设有一组间隔设置的微波热辐射喷枪9和观火孔10。任意上下相邻两组微波热辐射喷枪9交错设置，任意上下相邻两组观火孔10交错设置。任意上下相邻两组的微波热辐射喷枪9和观火孔10的微波热辐射喷枪9与观火孔10交错设置。间隔设置的高温热辐射喷枪减少了天然气消耗使用量，在节能环保的同时也相应提高了产量。单侧喷枪层间呈“品”字形均匀错位分布，使被处理物料在加热阶段解热更均匀，产品质量更好。

窑体1的内壁上设有若干个用于测量所述窑体1内温度的热电偶，热电偶与所述集散控制系统电性连接，集散控制系统根据热电偶反馈的温度值通过电子控制执行器14控制微波热辐射喷枪9加热，热电偶将实时感应的温度值反馈到集散控制系统并进行处理，经过集散控制系统处理后发出指令调控所述微波热辐射喷枪9的电子控制执行器14调整火焰大小，以达到温控均衡目的。

该高效节能自动化隧道窑还包括热风循环系统，热风循环系统包括抽风风机15、余热输送管道、电子控制执行器，抽风风机15的进风口通过余热输送管道16连通设于窑体1一侧上部的出热风口，抽风风机15的出风口通过余热输送管道16连通设于所述窑体1另一侧下部的回热风口，出热风口与回热风口前后相错开，抽风风机15可将窑体1一侧上部的热风通过回风管道16抽到窑体1另一侧的下部，然后窑体1内的热气流又会上升到窑体1的上部，在窑体1的内腔形成旋风，实现了热风的循环，使窑体1内的温度均匀，提高了能源的利用率和产品的合格率。预热区101、氧化区102、高温烧成区103分别设有上述热风循环系统。

本实用新型实现了在3000mm×1200mm烧结截面内保持±3℃的温度场均匀性，而单纯微波加热窑炉和电加热窑炉在同等区域内的温度均匀性一般在±5℃甚至更大。本实用新型有效地提高了烧结产品的性能一致性，进而提高下游产品功能指标的一致性。以烧结发泡陶瓷为例，其运行各个性能参数指标都有明显的提高。本实用新型在实现快速烧结的同时，可进一步提高产品的综合合格率，有效克服了传统液体燃料加热窑炉快速烧结时产品开裂问题。以烧结发泡陶瓷为例，本实用新型可将产品的综合合格率由原先的90％提升至98％以上，进而直接提高单台设备的产能。使用该高效节能自动化隧道窑可以使产品的抗折强度可由原先的2.0～2.5MPa提升到2.8MPa以上，产品的抗压强度可由原先的6.5MPa提升到7.0MPa以上，提高了产品的性能。

该高效节能自动化隧道窑属于连续式窑炉，用三层高效节能自动化隧道窑来烧成发泡陶瓷，窑内内墙表面涂抹热辐射涂料降低能耗、简短周期，自动化程度高，生产成本低，产量大，可以实现大规模生产。此外，本实用新型与现有技术相比，通过各个区间的合理配比，提高了材料的有效使用率从而起到节能效果，同时环境的破坏也相应的降低到最低。此实用新型在应用节能环保燃料天然气的同时也减少了能源消耗使用量，产量还得到相应提高。该高效节能自动化隧道窑的三层结构可节省基础材料(如钢结构、隔热棉以及耐火砖等)和窑具(窑车8)，可有效降低制造成本。

该高效节能自动化隧道窑相对于原始高效节能自动化隧道窑的技术性能的提高可用如下表格示出：

总之，本实用新型的高效节能自动化隧道窑炉采用微波与电混合加热，窑炉易操作、易维护、烧结材料品质高、高效节能的微波与电混合加热高温烧结，且在同一加热区间内，既有微波加热也有电加热，加热速度快，炉腔内受热更均匀，材料加工质量好。

Claims (10)

1.高效节能自动化隧道窑，其特征在于，包括窑体、窑车、窑车推送装置、供热系统、助燃排烟系统、集散控制系统以及卸料装置；所述窑体内设有炉腔，所述窑体的首尾分别设有进料口与出料口，所述窑体从所述进料口到所述出料口之间顺序设有预热区、氧化区、高温烧成区以及冷却区，所述推动装置推动若干首尾相连的所述窑车在所述炉腔内自进料口往出料口方向前进；所述供热系统用于向所述窑体内供热；所述助燃排烟系统包括用于排烟的排烟单元、将所述冷却区的热量抽回到所述预热区的余热利用单元以及对所述冷却区由后往前抽风进行缓冷降温的抽气降温单元；所述集散控制系统通过中央控制设备发送指令经由控制电路调控电子控制执行器控制所述供热系统、所述窑车推送装置及所述助燃排烟系统；所述卸料装置将所述出料口输出的装载物料的推板输送至装卸料区域，在推板的连续运转过程中，进行上下料工序，然后将所述推板传送至窑炉进口。

2.如权利要求1所述的高效节能自动化隧道窑，其特征在于，所述窑体包括莫来石/堇青石轻质隔热耐火砖砌筑与陶瓷纤维棉组成的窑底和窑墙；在所述窑墙顶部由外向内依次设有由莫来石/堇青石工字砖、莫来石/堇青石耐火板、陶瓷纤维板、陶瓷纤维毯以及陶瓷纤维散棉形成的窑顶；所述窑体外设有炉壳，所述窑墙与所述炉壳之间砌筑有莫来石/堇青石轻质隔热耐火砖并设有多层陶瓷纤维板和多层陶瓷纤维毯；所述窑车包括车身底座、耐高温碳化硅/莫来石/堇青石/陶瓷材料的立柱、耐高温碳化硅/莫来石/堇青石/陶瓷材料的横梁、耐高温碳化硅莫来石/堇青石/陶瓷材料的支撑梁、莫来石/堇青石材料的耐高温隔板和挡板；所述碳化硅立柱设置于所述车身底座上，所述碳化硅横梁设置于所述碳化硅立柱上，所述碳化硅支撑梁支撑梁设置于所述碳化硅横梁上，在所述碳化硅横梁、碳化硅支撑梁上部设置所述耐高温隔板和挡板，形成三层由下至上的耐高温板层；所述窑车车身底座由莫来石轻质隔热耐火砖、陶瓷纤维板、陶瓷纤维毯组成，所述窑车连续设有若干个，若干个所述窑车首尾相接的设于所述炉腔内形成三层由下至上的板层。

3.如以上任一权利要求所述的高效节能自动化隧道窑，其特征在于，所述集散控制系统包括所述窑车推送装置、供热系统、助燃排烟系统的感应反馈装置、控制装置、信息传递线路、中央控制设备以及电子控制执行器。

4.如以上任一权利要求所述的高效节能自动化隧道窑，其特征在于，所述窑车推送装置包括多组的推动装置、推动速率控制电机和电子控制执行器，所述推动装置在电子控制执行器和推动速率控制器的控制下将若干首尾相连的所述窑车在所述炉腔内自进料口往出料口方向动前进。

5.如权利要求1所述的高效节能自动化隧道窑，其特征在于，所述供热系统包括设于所述窑体的预热区、氧化区以及高温烧成区的微波热辐射喷枪、燃气管路、氧气管路以及电子控制执行器；所述的燃气管路、氧气管路、微波热辐射喷枪设于所述窑体两侧壁，所述微波热辐射喷枪的燃气进气管和氧气进气管分别与所述燃气管路和氧气管路连接，电子控制执行器设置于所述微波热辐射喷枪上，对所述微波热辐射喷枪的燃气、氧气进气量进行调控，控制所述微波热辐射喷枪的助氧燃烧火焰大小；在由所述窑车连续首尾相连形成的三个板层中，所述上层板层上方于所述窑体两侧的侧壁分别设有一组相互交错设置的所述微波热辐射喷枪和所述观火孔；所述上层板层与所述中层板层之间于所述窑体两侧的侧壁分别设有一组相互交错设置的所述微波热辐射喷枪和所述观火孔；所述中层板层与所述下层板层之间于所述窑体两侧的侧壁分别设有一组相互交错设置的所述微波热辐射喷枪和所述观火孔；所述下层板层下方于所述窑体两侧的侧壁分别设有一组相互交错设置的设置的所述微波热辐射喷枪和所述观火孔，任意上下相邻两组的所述微波热辐射喷枪和所述观火孔的所述微波热辐射喷枪与所述观火孔交错设置。

6.如权利要求5所述的高效节能自动化隧道窑，其特征在于，所述集散控制系统将各个调节控制信号反馈至供热加热系统，通过供热加热系统各个加热元件的电子控制执行器对微波热辐射喷枪火焰大小的控制，调控炉腔内部温度与空气含量，让所述炉腔内部温度按照工艺温度曲线的设置方案形成各个温度梯度的区间。

7.如权利要求6所述的高效节能自动化隧道窑，其特征在于，所述窑体的内壁上设有若干个用于测量所述窑体内温度的热电偶，所述热电偶与所述集散控制系统通过线路连接并将实时感应的温度值反馈到所述集散控制系统，经过所述集散控制系统处理后发出指令调控所述微波热辐射喷枪的电子控制执行器调整火焰大小，以达到温控均衡目的。

8.如以上任一权利要求所述的高效节能自动化辊道窑，其特征在于，所述助燃排烟系统包括排烟单元、余热利用单元以及抽气降温单元；所述排烟单元包括鼓风机与电子控制执行器，所述鼓风机的进风口与所述炉腔相连通，出风口连接烟囱；所述余热利用单元包括抽热风机、电子控制执行器、热循环通风控制阀和热循环管路，所述抽热风机的进风口通过所述热循环管路连通所述冷却区的炉腔，所述抽热风机的出风口通过所述热循环管路连通所述预热区的炉腔，所述热循环管路设有所述热循环通风控制阀与电子控制执行器；所述抽气降温单元包括高温引风机、冷却风管道与电子控制执行器，所述热循环管路的电子控制执行器设置于所述高温引风机上，所述高温引风机的进风口与设于所述冷却区炉腔顶部的抽风口连通，所述高温引风机的出风口与设于所述冷却区炉腔顶部的回风口连通，所述回风口设于所述抽风口的前方；所述降温抽气单元包括两个或两个以上所述高温引风机，所述高温离心引风机设有风机控制阀，两个或两个以上的所述高温引风机前后顺序设置于所述冷却区顶部，所述高温引风机于所述冷却区中由后往前抽风进行缓冷降温。

9.如以上任一权利要求所述的高效节能自动化辊道窑，其特征在于，还包括热风旋风循环系统，所述热风旋风循环系统包括抽风风机、余热输送管道、电子控制执行器，所述抽风风机的进风口通过所述余热输送管道连通设于所述窑体一侧上部的出热风口，所述抽风风机的出风口通过所述余热输送管道连通设于所述窑体另一侧下部的回热风口，出热风口与回热风口前后相错开，所述预热区、氧化区、高温烧成区分别设有所述热风旋风循环系统。

10.如以上任一权利要求所述的高效节能自动化辊道窑，其特征在于，所述卸料装置包括由所述出料口通至所述进料口的输送机构，所述输送机构包括若干并排设置的金属辊筒，所述金属辊筒由变频减速电机通过链条驱动。