CN103453534B - 苯酚丙酮装置氧化尾气能量综合利用副产蒸汽的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种苯酚丙酮装置氧化尾气能量综合利用副产蒸汽的方法，主要解决现有技术中能耗较高的问题。本发明通过采用一种苯酚丙酮装置氧化尾气能量综合利用副产蒸汽的方法，有机物和有害物浓度为10～8000PPM的工业尾气进入焚烧炉，将尾气中的所述有机物和有害物转化为二氧化碳和水，经过焚烧处理后的尾气进入余热锅炉，利用焚烧过程产生的高温气体余热发生120~600℃、以表压计为0.1~16.0MPa的过热蒸汽，能量回收后的尾气排放大气的技术方案较好地解决了上述问题，可用于氧化尾气能量回收中。
Description
技术领域
本发明涉及一种苯酚丙酮装置氧化尾气能量综合利用副产蒸汽的方法。
技术背景
随着人们对能源消耗和环保提出日益增高的要求，工业尾气的处理引起越来越多的重视。尤其是化工行业的工业尾气，一般都含有有机物和有毒有害物质，如果直接排放大气，势必会造成环境污染，而且造成资源浪费。但是如果对其加以回收利用，就必须得除去其中夹带的杂质。比如说，异丙苯法生产苯酚丙酮的工艺中，氧化反应器产生未完全反应的含异丙苯、过氧化氢异丙苯及反应中生成的有机酸等有机组分，该股尾气称为氧化尾气。如果直排大气，势必会严重污染环境，传统的有机废气净化方法包括洗涤、吸附法、冷凝法和直接燃烧法等，这些方法常有易产生二次污染、处理效率低、能耗大、易受有机废气浓度和温度限制等缺点。
CN 200910081333.0氧化尾气处理工艺，其工艺采用催化剂处理尾气，使尾气达标后直接排放，并没有进行能量回收。
CN 200810039311.3中涉及了一种苯酚丙酮装置尾气的催化氧化处理工艺，其氧化尾气处理采用催化氧化工艺技术，将苯酚丙酮装置氧化尾气所含微量有机物和有害物经催化转化为二氧化碳和水，但处理后的高温高压尾气仅仅用于加热入口待处理的氧化尾气，换热后的高温高压尾气也直接通过排放筒排入大气，同样不回收其能量。
CN 200910032946.5中公开了处理大气量工业废气中有机物的方法，采用对工业尾气进行洗涤处理、后进行膨胀作功；作功后的气体进入吸附床进行吸附处理与解吸，解吸后的气体在催化剂的存在下进行催化燃烧，燃烧后的工业废气经过碱洗处理，去除尾气中含有的含卤素化合物，由于先膨胀作功后催化处理，尾气中的微量有害物容易腐蚀损害膨胀机，工艺流程不合理；而且催化燃烧仅能处理有机物含量为20～999PPM的工业废气，处理范围小。另外，二次膨胀存在设备数目多，工程建设投资大，日常运行费用高等问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中能耗较高的问题，提供一种新的苯酚丙酮装置氧化尾气能量综合利用副产蒸汽的方法。该方法用于氧化尾气能量回收中，具有能耗较低的优点。
为解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：一种苯酚丙酮装置氧化尾气能量综合利用副产蒸汽的方法，有机物和有害物浓度为10～8000PPM的苯酚丙酮装置工业尾气进入焚烧炉，将尾气中的所述有机物和有害物转化为二氧化碳和水，经过焚烧处理后的尾气进入余热锅炉，利用焚烧过程产生的高温气体余热发生120~600℃、以表压计为0.1~16.0MPa的过热蒸汽，能量回收后的尾气排放大气。
上述技术方案中，优选地，苯酚丙酮装置尾气中有机物和有害物浓度为1000～3000PPM。
上述技术方案中，优选地，所述焚烧炉操作温度为300~1500℃，更优选为800~1200℃，操作压力以表压计为0.0~4.0MPa，更优选为0.0~3.0MPa。
上述技术方案中，优选地，所述焚烧炉需要加入燃料，燃料选自天然气或燃料气。
上述技术方案中，优选地，所述过热蒸汽返回所述苯酚丙酮装置回用。
本发明将氧化尾气中的污染物焚烧为二氧化碳和水，利用焚烧后气体余热副产120~600℃，0.1~16.0MPaG的过热蒸汽，由此能量得到合理利用，从而减少工艺装置蒸汽消耗约300公斤/吨产品，取得了较好的技术效果，可应用于制备苯酚丙酮的工业生产中。
下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。
具体实施方式
【实施例1】
苯酚丙酮生产规模为30万吨/年。将氧化反应器顶部出口氧化尾气经降温、气液分离后，氧化尾气进入焚烧炉焚烧，利用焚烧产生的气体余热副产过热蒸汽返回工艺装置。尾气中有机物和有害物浓度为3000PPM，能量回收后的尾气达标排放至大气。焚烧炉操作温度为850℃，操作压力以表压计为0.1MPa，消耗燃料气670kg/h，副产温度为370℃、压力为0.2MPaG的过热蒸汽11060kg/h，减少工艺装置蒸汽消耗295公斤/吨产品。
【实施例2】
按照实施例1所述的条件和步骤，只是苯酚丙酮生产规模变为35万吨/年。焚烧炉操作温度为1100℃，消耗燃料气790kg/h，副产温度为360℃，压力为1.8MPaG的过热蒸汽13040kg/h，减少工艺装置蒸汽消耗298公斤/吨产品。
【实施例3】
按照实施例2所述的条件和步骤，氧化尾气焚烧炉操作温度为1150℃，消耗燃料气800kg/h，副产温度为340℃，压力为2.4MPaG的过热蒸汽13210kg/h，减少工艺装置蒸汽消耗302公斤/吨产品。
【实施例4】
按照实施例3所述的条件和步骤，苯酚丙酮生产规模变为40万吨/年。氧化尾气焚烧炉操作温度为1200℃，消耗燃料气930kg/h，副产温度为330℃，压力为14.5MPaG的过热蒸汽15350kg/h，减少工艺装置蒸汽消耗307公斤/吨产品。
【实施例5】
按照实施例2所述的条件和步骤，氧化尾气焚烧炉操作温度为1500℃，副产温度为600℃，压力为16.0MPaG的过热蒸汽12900kg/h，减少工艺装置蒸汽消耗295公斤/吨产品。
【实施例6】
按照实施例2所述的条件和步骤，氧化尾气焚烧炉操作温度为300℃，副产温度为120℃，压力为0.1MPaG的过热蒸汽13300kg/h，减少工艺装置蒸汽消耗304公斤/吨产品。
Claims (1)
1.一种苯酚丙酮装置氧化尾气能量综合利用副产蒸汽的方法，有机物和有害物浓度为10～8000PPM的苯酚丙酮装置工业尾气进入焚烧炉，将尾气中的所述有机物和有害物转化为二氧化碳和水，经过焚烧处理后的尾气进入余热锅炉，利用焚烧过程产生的高温气体余热发生120～600℃、以表压计为0.1～16.0MPa的过热蒸汽，所述过热蒸汽返回所述苯酚丙酮装置回用，能量回收后的尾气排放大气；
其中，所述焚烧炉需要加入燃料，所述燃料选自天然气或燃料气；
其中，所述焚烧炉操作温度为300～1500℃，操作压力以表压计为0.0～4.0MPa。
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