CN104785100A - 过氧化二异丙苯dcp装置废气处理的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，主要解决现有技术中流程长、能耗大、效率低、成本高、工艺复杂、二次污染的问题。本发明通过采用一种过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，混合增压后的真空尾气经过阻火器，然后进入缓冲罐与氧化尾气混合，混合尾气进入到热管气-气换热器，预热后的混合尾气经电加热器后送入催化氧化反应器，在贵金属蜂窝催化剂的作用下，混合尾气中的有机污染物与氧气发生氧化反应，从催化氧化反应器排出的高温净化尾气通过热管气-气换热器对混合尾气进行加热以回收热量，换热后的净化尾气通过排气筒排放的技术方案较好地解决了上述问题，可用于过氧化二异丙苯DCP装置废气处理中。
Description
技术领域
本发明涉及一种过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法。
背景技术
尾气治理是工业界特别是化工行业关注的重点课题，对此有大量的研究报道。过氧化二异丙苯DCP的生产过程中会产生大量的含污染物的废气，该废气所含的污染物主要是异丙苯和非甲烷总烃等组分。专利申请号201310493053.7涉及化工装置的氧化尾气回收利用方法，公开了一种氧化尾气的处理工艺，该工艺采用先加热干燥，再吸附的方法，使过氧化异丙苯生产装置或对苯二甲酸生产装置的尾气达标后排放。专利申请号201410159392.0涉及一种过氧化二异丙苯生产废气的处理方法，公开了采用活性炭吸附法处理过氧化氢异丙苯装置尾气的方法。专利申请号201110320380.3涉及一种废气处理方法，公开了采用液体吸收法对含有异丙苯和过氧化氢异丙苯尾气进行处理的方法。专利申请号201310411699.6涉及苯酚丙酮装置催化氧化尾气节能减排的方法，公开了一种苯酚丙酮尾气催化氧化的处理方法。
现有技术中的专利申请号201310493053.7和专利申请号201410159392.0以及专利申请号201110320380.3采用吸附或吸收的方法处理DCP装置的废气，需要进行“吸附-脱附”或“吸收-解吸”的过程才能将废气中的污染物分离出来，存在工艺流程长、能源消耗量大、工作效率低、运行成本高，而且处理后的污染物极易造成二次污染等问题。专利申请号201310411699.6仅仅用于苯酚丙酮尾气的处理，处理过程中需要添加燃料才能保证催化氧化的反应，存在工艺流程长、能源消耗量大，废气处理过程技术复杂等问题。
本发明有针对性的解决了上述问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中流程长、能耗大、效率低、成本高、工艺复杂、二次污染的问题，提供一种新的过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法。该方法用于过氧化二异丙苯DCP装置废气处理中，具有流程短、能耗小、效率高、成本低、工艺简单、无二次污染的优点。
为解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：一种过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，各路真空尾气混合增压后进入阻火器，然后在引风机作用下进入缓冲罐与氧化尾气混合，混合后的含微量有害和挥发性有机污染物的混合尾气进入到热管气-气换热器，预热后的混合尾气经电加热器加热后送入催化氧化反应器，在贵金属蜂窝催化剂的作用下，混合尾气中的有机污染物与氧气发生氧化反应，从催化氧化反应器排出的高温净化尾气通过热管气-气换热器对所述混合尾气进行加热以回收热量，换热后的净化尾气通过排气筒排放。
上述技术方案中，优选地，所述真空尾气来自DCP装置的苄醇精制过程、缩合反应、缩合提浓过程、异丙苯回收过程和母液提浓过程中产生的真空尾气。
上述技术方案中，优选地，所述氧化尾气来自氧化提浓反应单元。
上述技术方案中，优选地，所述催化氧化反应器的操作条件为：反应温度为200～600℃，反应压力为0.01～0.04MPaG。
上述技术方案中，优选地，所述催化氧化反应器进口的混合尾气温度为200～400℃之间，催化氧化反应器出口的净化尾气温度为400～600℃之间，热管气-气换热器进口的混合尾气温度为0～100℃之间，热管气-气换热器出口的净化尾气温度为80～180℃之间。
上述技术方案中，更优选地，所述催化氧化反应器进口的混合尾气温度为220～350℃之间，催化氧化反应器出口的净化尾气温度为450～580℃之间，热管气-气换热器进口的混合尾气温度为20～80℃之间，热管气-气换热器出口的净化尾气温度为100～160℃之间。
上述技术方案中，更优选地，所述催化氧化反应器进口的混合尾气温度为240～300℃之间，催化氧化反应器出口的净化尾气温度为500～560℃之间，热管气-气换热器进口的混合尾气温度为40～60℃之间，热管气-气换热器出口的净化尾气温度为120～140℃之间。
上述技术方案中，优选地，所述混合尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的含量为0.4～4.4wt％。
上述技术方案中，优选地，所述尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的去除率为97.2～99.8％，净化尾气中甲醇排放浓度＜190mg/m3，非甲烷总烃排放浓度＜120mg/m3。
上述技术方案中，优选地，所述各路真空尾气混合增压至0.002～0.008MPaG后进入阻火器。
本发明所述的DCP装置废气处理的方法中，其混合尾气处理采用工艺简单、操作温度低、效率高、安全绿色环保、无二次污染、尾气处理彻底的催化氧化工艺技术，将DCP生产过程中产生的真空尾气和氧化尾气中所含微量有害和挥发性有机污染物经过催化氧化反应器转化为二氧化碳和水，分析检测表明：处理后的净化尾气所含甲醇排放浓度＜190mg/m3，非甲烷总烃排放浓度＜120mg/m3，完全满足中国《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)规定的环保控制指标要求。另外，采用能耗低、成本小的热管气-气换热器回收反应热加热催化氧化反应器进口的混合尾气，正常运行过程中可不使用电加热器，没有额外能源消耗，取得了较好的技术效果。
附图说明
图1为本发明所述方法的流程示意图。
图1中，1为混合增压为混合真空尾气；2为安全混合尾气；3为加压尾气；4为含微量有害和挥发性有机污染物的混合尾气；5为高温净化尾气；6为预热后的混合尾气；7为加热后的混合尾气；8为换热后的净化尾气；9为来自氧化提浓反应单元的氧化尾气；100为阻火器；200为引风机；300为缓冲罐；400为热管气-气换热器；500为电加热器；600为催化氧化反应器；700为排气筒。
下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。
具体实施方式
【实施例1】
在如图1所示的工艺流程中，采用本发明所述的过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，DCP装置的生产规模为300吨/年。来自DCP装置的苄醇精制过程、缩合反应、缩合提浓过程、异丙苯回收过程和母液提浓过程中产生的真空尾气混合增压后经过阻火器，然后经过引风机增压并进入缓冲罐与氧化提浓反应产生的氧化尾气合并为混合尾气进入到热管气-气换热器与催化氧化反应器出口的高温净化尾气进行热交换，预热后的混合尾气进入电加热器加热到催化氧化反应所需的温度并送入催化氧化反应器，在催化剂的作用下，混合尾气中的污染物与氧气发生氧化反应生成二氧化碳和水并释放出大量的反应热，排出的高温净化尾气其污染物浓度达到国家标准规定的环保控制指标，所携带的大量热能通过热管气-气换热器对混合尾气进行加热以回收热量，换热后的净化尾气通过排气筒高空达标排放。
另外，混合尾气(6)参与催化氧化反应放出的热量可维持系统的平稳运行，不需要外部提供热量。在装置正常运转过程中，电加热器处于关闭状态；只有在开停车阶段或当废气中有机污染物浓度很低时，才需要启动电加热器补充热量。
氧化尾气和真空尾气的组成、处理量和操作参数，见下表。
各路真空尾气混合增压至0.006MPaG后进入阻火器，催化氧化反应器的反应温度为450℃，反应压力为0.03MPaG，催化氧化反应器进口的混合尾气温度为250℃，催化氧化反应器出口的净化尾气温度为450℃，热管气-气换热器进口的混合尾气温度为40℃，热管气-气换热器出口的净化尾气温度为120℃。由此，经过本发明催化氧化处理后，尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的去除率为99.6％，净化尾气的甲醇排放浓度为13.9mg/m3，非甲烷总烃排放浓度为93.1mg/m3，完全满足中国《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)的规定要求。另外，混合尾气反应放出的热量可维持系统的平稳运行，不需要外部提供热量。
【实施例2】
按照实施例1所述的条件，仅仅DCP装置的生产规模扩大到2.4万吨/年，氧化尾气和真空尾气的处理量，见下表。
各路真空尾气混合增压至0.006MPaG后进入阻火器，催化氧化反应器的反应温度为450℃，反应压力为0.03MPaG，催化氧化反应器进口的混合尾气温度为250℃，催化氧化反应器出口的净化尾气温度为450℃，热管气-气换热器进口的混合尾气温度为40℃，热管气-气换热器出口的净化尾气温度为120℃。由此，经过本发明催化氧化处理后，尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的去除率为99.6％，净化尾气的甲醇排放浓度为12.6mg/m3，非甲烷总烃排放浓度为84.6mg/m3，完全满足中国《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)的规定要求。另外，混合尾气反应放出的热量可维持系统的平稳运行，不需要外部提供热量。
【实施例3】
按照实施例1所述的条件，仅仅DCP装置的生产规模扩大到6万吨/年，氧化尾气和真空尾气的处理量，见下表。
各路真空尾气混合增压至0.006MPaG后进入阻火器，催化氧化反应器的反应温度为450℃，反应压力为0.03MPaG，催化氧化反应器进口的混合尾气温度为250℃，催化氧化反应器出口的净化尾气温度为450℃，热管气-气换热器进口的混合尾气温度为40℃，热管气-气换热器出口的净化尾气温度为120℃。由此，经过本发明催化氧化处理后，尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的去除率为99.7％，净化尾气的甲醇排放浓度为11.7mg/m3，非甲烷总烃排放浓度为78.3mg/m3，完全满足中国《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)的规定要求。另外，混合尾气反应放出的热量可维持系统的平稳运行，不需要外部提供热量。
【实施例4】
按照实施例2所述的条件，DCP装置的生产规模仍为2.4万吨/年，仅仅工艺操作条件改变。混合尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的含量为0.4wt％，各路真空尾气混合增压至0.002MPaG后进入阻火器，催化氧化反应器的反应温度为200℃，反应压力为0.01MPaG，催化氧化反应器进口的混合尾气温度为200℃，催化氧化反应器出口的净化尾气温度为400℃，热管气-气换热器进口的混合尾气温度为0℃，热管气-气换热器出口的净化尾气温度为80℃。由此，经过本发明催化氧化处理后，尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的去除率为97.2％，净化尾气的甲醇排放浓度为14.5mg/m3，非甲烷总烃排放浓度为97.3mg/m3，完全满足中国《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)的规定要求。另外，混合尾气反应放出的热量可维持系统的平稳运行，不需要外部提供热量。
【实施例5】
按照实施例2所述的条件，DCP装置的生产规模仍为2.4万吨/年，仅仅工艺操作条件改变。混合尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的含量为0.8wt％，各路真空尾气混合增压至0.003MPaG后进入阻火器，催化氧化反应器的反应温度为460℃，反应压力为0.03MPaG，催化氧化反应器进口的混合尾气温度为265℃，催化氧化反应器出口的净化尾气温度为460℃，热管气-气换热器进口的混合尾气温度为60℃，热管气-气换热器出口的净化尾气温度为140℃。由此，经过本发明催化氧化处理后，尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的去除率为98.9％，净化尾气的甲醇排放浓度为9.4mg/m3，非甲烷总烃排放浓度为79.3mg/m3，完全满足中国《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)的规定要求。另外，混合尾气反应放出的热量可维持系统的平稳运行，不需要外部提供热量。
【实施例6】
按照实施例2所述的条件，DCP装置的生产规模仍为2.4万吨/年，仅仅工艺操作条件改变。混合尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的含量为1.2wt％，各路真空尾气混合增压至0.004MPaG后进入阻火器，催化氧化反应器的反应温度为480℃，反应压力为0.035MPaG，催化氧化反应器进口的混合尾气温度为300℃，催化氧化反应器出口的净化尾气温度为480℃，热管气-气换热器进口的混合尾气温度为80℃，热管气-气换热器出口的净化尾气温度为160℃。由此，经过本发明催化氧化处理后，尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的去除率为99.3％，净化尾气的甲醇排放浓度为8.6mg/m3，非甲烷总烃排放浓度为69.8mg/m3，完全满足中国《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)的规定要求。另外，混合尾气反应放出的热量可维持系统的平稳运行，不需要外部提供热量。
【实施例7】
按照实施例2所述的条件，DCP装置的生产规模仍为2.4万吨/年，仅仅工艺操作条件改变。混合尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的含量为4.4wt％，各路真空尾气混合增压至0.008MPaG后进入阻火器，催化氧化反应器的反应温度为600℃，反应压力为0.04MPaG，催化氧化反应器进口的混合尾气温度为400℃，催化氧化反应器出口的净化尾气温度为600℃，热管气-气换热器进口的混合尾气温度为100℃，热管气-气换热器出口的净化尾气温度为180℃。由此，经过本发明催化氧化处理后，尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的去除率为99.8％，净化尾气的甲醇排放浓度为7.2mg/m3，非甲烷总烃排放浓度为61.2mg/m3，完全能够满足中国《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)的规定要求。另外，混合尾气反应放出的热量可维持系统的平稳运行，不需要外部提供热量。
【比较例】
现有技术采用液体吸收法处理DCP装置尾气的方法，处理后的净化尾气含微量有害和挥发性有机污染物为10000mg/m3；采用活性炭吸附法处理DCP装置尾气的方法，微量有害和挥发性有机污染物去除率为95～99％之间。
Claims (10)
1.一种过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，各路真空尾气混合增压后进入阻火器，然后在引风机作用下进入缓冲罐与氧化尾气混合，混合后的含微量有害和挥发性有机污染物的混合尾气进入到热管气-气换热器，预热后的混合尾气经电加热器加热后送入催化氧化反应器，在贵金属蜂窝催化剂的作用下，混合尾气中的有机污染物与氧气发生氧化反应，从催化氧化反应器排出的高温净化尾气通过热管气-气换热器对所述混合尾气进行加热以回收热量，换热后的净化尾气通过排气筒排放。
2.根据权利要求1所述过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，其特征在于所述真空尾气来自DCP装置的苄醇精制过程、缩合反应、缩合提浓过程、异丙苯回收过程和母液提浓过程中产生的真空尾气。
3.根据权利要求1所述过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，其特征在于所述氧化尾气来自氧化提浓反应单元。
4.根据权利要求1所述过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，其特征在于所述催化氧化反应器的操作条件为：反应温度为200～600℃，反应压力为0.01～0.04MPaG。
5.根据权利要求1所述过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，其特征在于所述催化氧化反应器进口的混合尾气温度为200～400℃之间，催化氧化反应器出口的净化尾气温度为400～600℃之间，热管气-气换热器进口的混合尾气温度为0～100℃之间，热管气-气换热器出口的净化尾气温度为80～180℃之间。
6.根据权利要求5所述过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，其特征在于所述催化氧化反应器进口的混合尾气温度为220～350℃之间，催化氧化反应器出口的净化尾气温度为450～580℃之间，热管气-气换热器进口的混合尾气温度为20～80℃之间，热管气-气换热器出口的净化尾气温度为100～160℃之间。
7.根据权利要求6所述过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，其特征在于所述催化氧化反应器进口的混合尾气温度为240～300℃之间，催化氧化反应器出口的净化尾气温度为500～560℃之间，热管气-气换热器进口的混合尾气温度为40～60℃之间，热管气-气换热器出口的净化尾气温度为120～140℃之间。
8.根据权利要求1所述过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，其特征在于所述混合尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的含量为0.4～4.4wt％。
9.根据权利要求1所述过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，其特征在于尾气中含微量有害和挥发性有机污染物的去除率为97.2～99.8％，净化尾气中甲醇排放浓度＜190mg/m3，非甲烷总烃排放浓度＜120mg/m3。
10.根据权利要求1所述过氧化二异丙苯DCP装置废气处理的方法，其特征在于所述各路真空尾气混合增压至0.002～0.008MPaG后进入阻火器。
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