CN103447096A

CN103447096A - 夹心式圆柱状催化剂载体及其制备方法

Info

Publication number: CN103447096A
Application number: CN2012101781199A
Authority: CN
Inventors: 卞伯同; 王继元; 堵文斌; 许建文; 陈韶辉; 杨爱武; 柏基业; 朱庆奋; 庞焱
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Yangzi Petrochemical Co Ltd
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Yangzi Petrochemical Co Ltd
Priority date: 2012-05-31
Filing date: 2012-05-31
Publication date: 2013-12-18
Anticipated expiration: 2032-05-31
Also published as: CN103447096B

Abstract

本发明公开了夹心式圆柱状催化剂载体及其制备方法，本发明的载体由夹心部分和外环柱部分组成，载体的夹心部分由TiO₂材料组成，载体的外环柱部分由TiO₂-C复合材料组成；本发明的载体抗压强度高。载体外环柱部分的TiO₂-C复合材料的比表面积大、孔隙丰富，有利于负载贵金属。载体的制备过程简单，通过控制夹心挤条机的孔板的大小可以制备不同直径的夹心式圆柱状催化剂载体。

Description

夹心式圆柱状催化剂载体及其制备方法

技术领域

本发明属于催化剂载体的制备技术领域，具体涉及一种夹心式圆柱状催化剂载体及制备方法，适用于作为负载贵金属的加氢催化剂的载体。

背景技术

目前，工业上使用的催化剂大致分为负载型和非负载型两大类。对于负载型催化剂所用的载体通常是以单一物质制备的球状或圆柱状载体，有时为了延缓固定床反应器压降升高，催化剂载体也会设计成各种形状和大小，如圆柱形、三叶形、四叶形、三角形、椭圆柱形或其他异形体等。除此之外，在现有形状的载体中，还有不规则颗粒的活性炭载体，来源和使用都比较方便，但活性炭作为天然的碳载体，受地域和气候的影响较大，确定活性碳的规格困难，每批活性炭的性能重复性难保证，催化剂的堆密度小，在苛刻条件下的催化性能不太稳定，不同厂家生产的活性炭的比表面积、中孔孔容以及孔结构有较大差异。制备的催化剂表面较粗糙，在装置运行中易造成催化剂碎裂积炭，降低催化剂活性。

国内外专利对各种形状和大小的催化剂载体进行了报道。例如，中国专利CN201140071 (用于对苯二甲酸加氢精制的圆柱形催化剂) 将颗粒活性炭磨成细粉，添加黏结剂，再经过挤压或打片成形，制成圆柱形活性炭。这种圆柱形载体具有强度大、不易破碎，活性组分不易流失，表面光滑，阻力较小，传质传热性能和催化活性好等优点，但这种载体成型较为困难，相比天然的活性炭载体更易碎裂积炭。美国专利US4394303 (large pore shaped hydroprocessing catalysts) 提及一种三叶型催化剂载体的设计，同圆柱型催化剂载体相比，在一定程度上降低了催化剂的直径，使其抗压强度得到增强，空隙率有所增加，但未对三叶型催化剂载体的各个叶片形状及尺寸做具体要求，并不是最佳的三叶型载体的设计方案，有待改进提高。中国专利CN2917777 (圆柱形催化剂载体) 公开了一种轴心处设有轴向圆形通孔，圆柱表面上设有多条轴向大半圆形开口槽，圆柱体两端为凸圆弧形的圆柱形催化剂载体。该形状的催化剂载体具有良好的易滚动性，与反应物混合装填均匀，又具有较大的表面积和空隙率，相互之间不产生咬齿现象，使反应物在催化剂床层中的流动阻力减小，降低结焦的可能性，提高了催化剂的反应效率和利用率。中国专利CN2298061 (新型多通道多孔性蜂窝催化剂载体及催化剂) 提及一种新型多通道多孔性蜂窝催化剂载体，外形可为圆柱体、多棱体、椭圆形柱体、不规则形柱体，并在其柱体内设有相互平行的反应通道，另在其上设有蜂窝状微孔。这种多孔性蜂窝催化剂载体具有更大的几何外表面积、最大限度降低内扩散效应、反应效率高，可降低催化剂填装量，降低生产成本。但这类载体催化剂的强度不高，相比实心的催化剂载体更容易破碎。

TiO₂材料是近年来备受关注的一种新型材料，由于其具有诸多优异的性能，可作为许多反应的催化剂或载体，如何制备、应用和开发TiO₂材料已成为国内外科技界研究的热点之一。

美国专利US5387726 (Selective catalytic hydrogenation of aromatic aldehydes) 以TiO₂作为载体制备了对羧基苯甲醛选择性加氢的Pd/TiO₂催化剂，在反应温度150 ℃、H₂分压1 MPa、对羧基苯甲醛的初始浓度1.0%的条件下，反应1 h后对羧基苯甲醛的转化率最高可达99.8%，但该催化剂上对羟甲基苯甲酸的选择性欠佳。美国专利US5616792 (Catalytic pufification of dicarboxylic aromatic acid) 将TiO₂载体经900～1200 ℃焙烧，用于制备催化提纯和回收二羧基芳香族酸的Pd/TiO₂催化剂，降低了粗对苯二甲酸溶液中对羧基苯甲醛的含量，但未提到产物的选择性情况。

然而，现有技术的TiO₂载体存在以下缺点：其一，TiO₂载体的抗压强度和比表面积难以兼容。例如，美国专利US 5484757(Titania-based catalyst carriers)采用二氧化钛水合物淤浆作为原料，向浆料中加入胶溶剂HNO₃或甲酸以及有机粘结剂淀粉，改变以上物料的混合方法和焙烧温度，所制备的直径3.5 mm、长度1.5～15 mm的条状成型物经350 ℃焙烧后，其表面积可达178 m²/g，但压碎强度仅16 N，若将焙烧温度提高到950 ℃，压碎强度可提高到191.7 N，但表面积降到2.5 m²/g。其二，TiO₂载体在焙烧过程中热稳定性差，孔结构容易坍塌、晶型结构容易从锐钛型向金红石型转变，造成比表面积急剧减小。

工业应用的催化剂载体需要有好的机械强度和抗磨损强度，以便减少在催化剂装填和反应过程中的细粉，防止床层阻力增大；同时载体还要具有丰富的比表面积和孔容，以便负载贵金属。为了克服TiO₂载体的热稳定性较差的缺陷，在本发明人的一种用于对羧基苯甲醛加氢过程的TiO₂-C复合载体的制备方法的专利中(申请号: 201010106166.3)，依次采用以下步骤制备TiO₂-C复合载体：(1)将高分子化合物加入到有机溶剂中，得到含高分子化合物的澄清溶液；(2) 将TiO₂粉体总质量的50～100%加入到(1)所得的含高分子化合物的溶液中，室温下搅拌均匀，在50～100 ℃减压蒸除多余的有机溶剂，得到高分子化合物修饰的TiO₂粉体，粉碎备用；(3) 将(2)所得的高分子化合物修饰的TiO₂粉体与余下的0～50%的TiO₂粉体混合均匀后，与含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在100～150 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于500～900 ℃焙烧4 h得到TiO₂-C复合载体。

在该专利中(申请号: 201010106166.3)，采用高分子化合物对TiO₂粉体进行修饰，所述的高分子化合物的质量为TiO₂粉体总质量的1～10%。在氮气气氛500～900 ℃处理下，TiO₂孔壁上生成的碳起着支撑作用，阻止了TiO₂比表面积的降低、孔结构的坍塌，还可抑制TiO₂的晶型结构从锐钛型向金红石型的转变，提高了TiO₂载体的热稳定性。但该专利的高分子化合物需要首先溶解到有机溶剂中，并且需要减压蒸除多余的有机溶剂，容易造成有机溶剂的挥发，带来环境污染。专利中也没有给出TiO₂-C复合载体中具体的C含量和载体的抗压强度情况。

发明内容

针对现有技术的TiO₂载体存在的抗压强度和比表面积难以兼容的缺点，本发明的目的之一是提出抗压强度高，比表面积大的夹心式圆柱状催化剂载体。

本发明的技术方案如下：

夹心式圆柱状催化剂载体，其特征在于：所述载体由夹心部分和外环柱部分组成，载体的夹心部分由TiO₂材料组成，载体的外环柱部分由TiO₂-C复合材料组成，载体的外环柱部分的外环直径为1～10 mm，载体的夹心部分的直径为0.5～9 mm，载体的高度为1～10 mm。载体的抗压强度为150～250 N/cm，比表面积为100～200 m²/g。

上述的催化剂载体，所述的载体的夹心部分的TiO₂材料为金红石型，外环柱部分的TiO₂材料为锐钛型、金红石型中的任一种或其组合。

上述的催化剂载体，所述的载体的外环柱部分的TiO₂-C复合材料中C的质量含量为10～20%，其余为TiO₂。

本发明目的之二是提供夹心式圆柱状催化剂载体的制备方法，包括以下步骤：

(1) 将TiO₂粉体与树脂粉体混合均匀后，与含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶捏合均匀，得物料1备用。

(2) 将TiO₂粉体与含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶捏合均匀，得物料2备用。

(3) 将物料1置于夹心挤条机的外部进料口位置，将物料2置于夹心挤条机的内部进料口位置，挤出成型得物料3。

(4) 将物料3经干燥、氮气气氛下焙烧，得到夹心式圆柱状催化剂载体。

上述的催化剂载体的制备方法，步骤(1)、(2)所述的TiO₂粉体的比表面积为100～300 m²/g，晶型结构为锐钛型。

上述步骤(1)所述的树脂选自酚醛树脂、环氧树脂、石油树脂或聚氨酯树脂中的任一种或其组合。

上述步骤(1)所述的树脂的质量为TiO₂粉体总质量的15～30%。

上述步骤(1)所述的凝胶由水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸组成，所述的凝胶的制备方法是将粘结剂甲基纤维素加入到85 ℃的去离子水中，待甲基纤维素溶胀后，在冷却过程中加入胶溶剂硝酸，搅拌均匀，直至形成凝胶。

上述步骤(1)所述的凝胶的用量为TiO₂粉体总质量的30～80%。

上述步骤(2)所述的TiO₂粉体的比表面积为100～300 m²/g，晶型结构为锐钛型。

上述步骤(2)所述的凝胶由水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸组成，所述的凝胶的制备方法是将粘结剂甲基纤维素加入到85 ℃的去离子水中，待甲基纤维素溶胀后，在冷却过程中加入胶溶剂硝酸，搅拌均匀，直至形成凝胶。

上述步骤(2)所述的凝胶的用量为TiO₂粉体总质量的30～80%。

上述步骤(3)所述的物料3的外环柱部分的外环直径和夹心部分的直径可以通过控制夹心挤条机的孔板的大小来调节。

上述步骤(4)所述的干燥采用常规方法进行，如在50～150 ℃干燥，所述的干燥时间没有特别的限定，可根据需要使用本领域常规的时间，一般干燥在1～10 h。

上述步骤(4)所述的载体的焙烧温度为950～1250 ℃。

上述的载体适用于作为负载贵金属的加氢催化剂的载体。

上述的载体的抗压强度为150～250 N/cm，比表面积为100～200 m²/g。

所述的抗压强度是按化工行业标准HG/T2782-1996测定。

所述的比表面积是在美国Micromeritics公司ASAP2010物理吸附仪上测定。样品经250 ℃脱气处理，在液氮温度下进行N₂吸附，根据BET方程计算比表面积。

所述的碳含量在德国Analytik Jena公司Multi EA2000型碳硫仪上测定。样品放入瓷舟内，启动碳含量分析程序后，将瓷舟推入燃烧炉中，在1150 ℃的高温和氧气环境下燃烧，生成的CO₂进入非红外色散测量池，测定样品碳含量。

所述的晶相结构是在德国Bruker公司Bruker D8 Advance X射线衍射仪上测定。使用Ni过滤的Cu Kα射线，波长0.15406 nm，管电压40 kV，管电流30 mA，扫描范围2θ=20～80°。

相对于现有技术来说，本发明的优点是：其一，载体的夹心部分由致密的金红石型的TiO₂材料组成，并作为载体的“龙骨”，大大提高了载体的抗压强度。其二，载体外环柱部分的TiO₂-C复合材料的比表面积大、孔隙丰富，有利于负载贵金属。其三，载体的制备过程简单，通过控制夹心挤条机的孔板的大小可以制备不同直径的夹心式圆柱状催化剂载体。

附图说明

附图1为催化剂载体的外观形状，其中D为外环柱部分的外环直径，d为夹心部分的直径，H为载体的高度。

附图2为催化剂载体的横截面形状。

附图3为金红石型TiO₂的结构，在衍射角2θ=27.4°可观察到其特征衍射峰。

附图4为锐钛型TiO₂的结构，在衍射角2θ=25.3°可观察到其特征衍射峰。

附图5为锐钛型、金红石型TiO₂的结构，在衍射角2θ=25.3°和27.4°可观察到其混晶的特征衍射峰。

具体实施方式

下面通过实施例进一步描述本发明的技术特征，但不局限于实施例。

实施例1

(1) 将100 g的比表面积250 m²/g、锐钛型TiO₂粉体与20 g酚醛树脂粉体混合均匀后，与60 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶在捏合机上捏合均匀，得物料1备用。

(2) 将100 g 的比表面积250 m²/g、锐钛型TiO₂粉体与50 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶在捏合机上捏合均匀，得物料2备用。

(4) 将物料3经100 ℃干燥5 h、氮气气氛下1050 ℃焙烧4 h，得到夹心式圆柱状催化剂载体。

本实施例得到的催化剂载体具有下列性能：载体的外环柱部分的外环直径D=4 mm，载体的夹心部分的直径d=3 mm，载体的高度H=5 mm。载体的夹心部分由金红石型的TiO₂材料组成，载体的外环柱部分由锐钛型的TiO₂-C复合材料组成，TiO₂-C复合材料中C的含量为14%。载体的抗压强度为205 N/cm，比表面积为142 m²/g。

本实施例得到的催化剂载体的外观形状见图1，催化剂载体的横截面形状见图2，夹心部分的金红石型TiO₂的结构见图3，外环柱部分的锐钛型TiO₂的结构见图4。

实施例2

(1) 将100 g的比表面积100 m²/g、锐钛型TiO₂粉体与15 g环氧树脂粉体混合均匀后，与30 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶在捏合机上捏合均匀，得物料1备用。

(2) 将100 g 的比表面积100 m²/g、锐钛型TiO₂粉体与30 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶在捏合机上捏合均匀，得物料2备用。

(4) 将物料3经50 ℃干燥10 h、氮气气氛下950 ℃焙烧4 h，得到夹心式圆柱状催化剂载体。

本实施例得到的催化剂载体具有下列性能：载体的外环柱部分的外环直径D=1 mm，载体的夹心部分的直径d=0.5 mm，载体的高度H=1 mm。载体的夹心部分由金红石型的TiO₂材料组成，载体的外环柱部分由锐钛型的TiO₂-C复合材料组成，TiO₂-C复合材料中C的含量为10%。载体的抗压强度为150 N/cm，比表面积为200 m²/g。

本实施例得到的催化剂载体的外观形状具有图1的特征，催化剂载体的横截面形状具有图2的特征，夹心部分的金红石型TiO₂的结构具有图3的特征，外环柱部分的锐钛型TiO₂的结构具有图4的特征。

实施例3

(1) 将100 g的比表面积300 m²/g、锐钛型TiO₂粉体与30 g石油树脂粉体混合均匀后，与80 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶在捏合机上捏合均匀，得物料1备用。

(2) 将100 g的比表面积300 m²/g、锐钛型TiO₂粉体与80 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶在捏合机上捏合均匀，得物料2备用。

(4) 将物料3经150 ℃干燥1 h、氮气气氛下1250 ℃焙烧4 h，得到夹心式圆柱状催化剂载体。

本实施例得到的催化剂载体具有下列性能：载体的外环柱部分的外环直径D=10 mm，载体的夹心部分的直径d=9 mm，载体的高度H=10 mm。载体的夹心部分由金红石型的TiO₂材料组成，载体的外环柱部分由金红石型的TiO₂-C复合材料组成，TiO₂-C复合材料中C的含量为20%。载体的抗压强度为250 N/cm，比表面积为100 m²/g。

本实施例得到的催化剂载体的外观形状具有图1的特征，催化剂载体的横截面形状具有图2的特征，夹心部分的金红石型TiO₂的结构具有图3的特征，外环柱部分的金红石型TiO₂的结构具有图3的特征。

实施例4

(1) 将100 g的比表面积250 m²/g、锐钛型TiO₂粉体与20 g聚氨酯树脂粉体混合均匀后，与60 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶在捏合机上捏合均匀，得物料1备用。

(2) 将100 g 的比表面积100 m²/g、锐钛型TiO₂粉体与50 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶在捏合机上捏合均匀，得物料2备用。

(4) 将物料3经100 ℃干燥5 h、氮气气氛下1150 ℃焙烧4 h，得到夹心式圆柱状催化剂载体。

本实施例得到的催化剂载体具有下列性能：载体的外环柱部分的外环直径D=10 mm，载体的夹心部分的直径d=0.5 mm，载体的高度H=10 mm。载体的夹心部分由金红石型的TiO₂材料组成，载体的外环柱部分由锐钛型、金红石型的TiO₂-C复合材料组成，TiO₂-C复合材料中C的含量为15%。载体的抗压强度为235 N/cm，比表面积为155 m²/g。

本实施例得到的催化剂载体的外观形状具有图1的特征，催化剂载体的横截面形状具有图2的特征，夹心部分的金红石型TiO₂的结构具有图3的特征，外环柱部分的锐钛型、金红石型TiO₂的结构见图5。

实施例5

(1) 将100 g的比表面积250 m²/g、锐钛型TiO₂粉体与10 g酚醛树脂、17 g石油树脂粉体混合均匀后，与60 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶在捏合机上捏合均匀，得物料1备用。

(2) 将100 g 的比表面积300 m²/g、锐钛型TiO₂粉体与50 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶在捏合机上捏合均匀，得物料2备用。

(4) 将物料3经100 ℃干燥5 h、氮气气氛下1200 ℃焙烧4 h，得到夹心式圆柱状催化剂载体。

本实施例得到的催化剂载体具有下列性能：载体的外环柱部分的外环直径D=1 mm，载体的夹心部分的直径d=0.5 mm，载体的高度H=10 mm。载体的夹心部分由金红石型的TiO₂材料组成，载体的外环柱部分由金红石型的TiO₂-C复合材料组成，TiO₂-C复合材料中C的含量为18%。载体的抗压强度为165 N/cm，比表面积为163 m²/g。

实施例6

将实施例1所得的夹心式圆柱状催化剂载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于载体上，所得的催化剂前体经100 ℃干燥，再用5%的甲酸钠溶液60 ℃还原2 h得到Pd含量为0.5%的负载型贵金属加氢催化剂。催化剂的活性评价在1 L磁力搅拌高压反应釜中进行，釜中加入0.7 g 对羧基苯甲醛，700 mL去离子水，1.0 g催化剂装填在特制的催化剂框中。在反应温度280 ℃，H₂分压0.6 MPa，反应时间1.0 h的条件下，对羧基苯甲醛的转化率可达99.5%。

比较例1

本对比实例与实施例1相比较，按照US 5387726 (Selective catalytic hydrogenation of aromatic aldehydes) 描述的方法制备TiO₂载体。

将20 g的比表面积300 m²/g、锐钛型TiO₂粉体与8 g去离子水、0.6 g粘结剂甲基纤维素、0.4 g胶溶剂乳酸混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在70 ℃干燥24 h，在800 ℃焙烧4 h得到TiO₂载体。

本比较例得到的TiO₂载体具有下列性能：载体的直径为3 mm，抗压强度为142 N/cm，比表面积20 m²/g，比表面积较低，晶型结构为锐钛型和金红石型。

本比较例得到的TiO₂载体的锐钛型、金红石型TiO₂的结构具有图5的特征。

比较例2

本对比实例与实施例1相比较，按照专利申请号：201010106166.3(一种用于对羧基苯甲醛加氢过程的TiO₂-C复合载体的制备方法) 描述的方法制备TiO₂-C复合载体。

(1) 将1 g酚醛树脂加入到20 g乙醇中，得到含酚醛树脂的乙醇溶液；

(2) 将20 g的比表面积300 m²/g、锐钛型TiO₂粉体其中的16 g加入到(1)所得的含酚醛树脂的乙醇溶液中，室温下搅拌均匀，在80 ℃减压蒸除多余的乙醇，得到酚醛树脂修饰的TiO₂粉体，粉碎备用；

(3) 将(2)所得的酚醛树脂修饰的TiO₂粉体与余下的4 g TiO₂粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于800 ℃焙烧4 h得到TiO₂-C复合载体。

本比较例得到的TiO₂-C复合载体具有下列性能：载体的直径为3 mm，抗压强度为116 N/cm，比表面积92 m²/g，比表面积比本发明低，晶型结构为锐钛型。

本比较例得到的TiO₂-C复合载体的锐钛型TiO₂的结构具有图4的特征。

Claims

1.夹心式圆柱状催化剂载体，其特征在于：所述载体由夹心部分和外环柱部分组成，载体的夹心部分由TiO₂组成，载体的外环柱部分由TiO₂-C组成，载体的夹心部分直径为0.5～9 mm，载体的外环柱部分的外环直径为1～10 mm，载体的高度为1～10 mm。

2.根据权利要求1所述的载体，其特征在于：载体的抗压强度为150～250 N/cm，比表面积为100～200 m²/g。

3.根据权利要求1所述的催化剂载体，其特征是：所述载体的夹心部分TiO₂为金红石型，外环柱部分TiO₂选自锐钛型、金红石型中的任一种或其组合。

4.根据权利要求1所述的催化剂载体，其特征是：所述的载体的外环柱部分TiO₂-C复合材料中C的含量为10～20%，其余为TiO₂。

5.权利要求1所述的催化剂载体的制备方法，其特征在于包括以下步骤：

(1) 将TiO₂粉体与树脂粉体混合均匀后，与含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶捏合均匀，得物料1备用；

(2) 将TiO₂粉体与含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶捏合均匀，得物料2备用；

(3) 将物料1置于夹心挤条机的外部进料口位置，将物料2置于夹心挤条机的内部进料口位置，挤出成型得物料3；

6.根据权利要求5所述的催化剂载体的制备方法，其特征是：步骤(1)、(2)所述的TiO₂粉体的比表面积为100～300 m²/g，晶型结构为锐钛型。

7.根据权利要求5所述的催化剂载体的制备方法，其特征是：步骤(1)所述的树脂选自酚醛树脂、环氧树脂、石油树脂或聚氨酯树脂中的任一种或其组合。

8.根据权利要求5所述的催化剂载体的制备方法，其特征是：步骤(1)所述树脂的质量为TiO₂粉体总质量的15～30%。

9.根据权利要求5所述的催化剂载体的制备方法，其特征是：步骤(1)、(2)所述的凝胶的用量为TiO₂粉体总质量的30～80%。

10.根据权利要求5所述的催化剂载体的制备方法，其特征是：步骤(4)所述的载体的焙烧温度为950～1250 ℃。

11.根据权利要求1所述的催化剂载体，其特征是：所述的载体用于负载贵金属的加氢催化剂的载体。