CN103438288B - 聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及医用辅助装置技术领域，尤其涉及聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，包括依次连接的钢管传动机组、除锈除尘系统、中频加热装置、穿管机、升降移动V型箱、上堵机、发泡前预热装置以及聚氨酯发泡机组。减少了生产中的安全隐患，通过连续作业方式，即管子（包括：钢管、PE管）自进入生产线后管子底部始终未离开生产线，通过液压传动，轮传动，链传动等一系列动作从一个工位走向下一个工位，直至成品管走出作业线，且没有一个环节使用吊装工具，减少隐患。

Description

聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线

技术领域

本发明涉及直埋保温管制造技术领域，尤其涉及一种聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线。

背景技术

预制直埋式保温管主要用于区域供热外网管线，随着国家对集中供热的推广，其用量越来越大，使用范围也越来越广。预制直埋保温管道具有防水、防腐性能好、节约投资、缩短施工周期、维修费用低等诸多优点。

而目前使用的预制直埋管由钢管、支架、保温层、外护管组成，根据设计和客户要求一般选用无缝管螺旋焊接和直缝管。钢管表面经过先进的抛丸除锈工艺处理后，钢管除锈等级可达GB8923-1988标准中的Sa2级，表面粗糙度可达GB6060.5-88标准中R=12.5微米。保温层，用高压发泡机在钢管于外护层之间形成的空腔中一次性注入硬质聚氨酯泡沫塑料原液而成。即俗称“管中管发泡工艺”。其作用一是保温，二是防水，三是支撑热网自重。当输入介质温度为：-50℃-120℃时，选用硬质聚氨基甲酸酯泡沫塑料做保温层；当输送介质温度为：50℃-150℃时，选用硬质聚氨基尿酸脂泡沫塑料做保温层。保护层，预制一定壁厚的黑色塑料管材，在经电晕工艺处理后备用。其作用一是保护保温层免遭机械硬物破坏，二是防腐防水。

目前，1、现有生产方式多为多工位断续生产方式，多工位倒运，既造成倒运中时间的浪费，效率的降低。

2、原有生产通过采用龙门吊或车间内行吊投放管子（包括：钢管、PE管）不能及时、准确入位，造成时间浪费。又由于吊车作业可能带来的安全隐患，例如钢丝绳断裂、磕碰砸伤工人头部、砸坏设备等。

发明内容

本发明的目的在于克服上述技术的不足，而提供一种聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，连续作业，且没有一个环节使用吊装工具，减少隐患。

本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：一种聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，其特征在于：包括钢管传动机组、除锈除尘系统、中频加热装置、穿管机、升降移动V型箱、上堵机、发泡前预热装置以及聚氨酯发泡机组；所述钢管传动机组由除锈线钢管传动机组、穿管前钢管传动机组构成，所述除锈除尘系统和中频加热装置安装在所述除锈线钢管传动机组的中间位置、所述除锈线钢管传动机组的一端连接有钢管进入支架，另一端通过中间管架与所述穿管前钢管传动机组连接，所述除锈线钢管传动机组与穿管前钢管传动机组并行排列；所述穿管机位于所述穿管前钢管传动机组的侧方，所述升降移动V型箱位于所述穿管机的末端并与其处于同一直线上，所述发泡前预热装置以及上堵机位于所述升降移动V型箱的一侧并与其并行排列，所述聚氨酯发泡机组位于所述上堵机的一侧；所述升降移动V型箱、发泡前预热装置以及上堵机三者中间纵向设有两条滑轨，所述滑轨上分别对应设有两台V型升降移管车；所述升降移动V型箱的外侧横向设有上导轨，所述上导轨上设有PE运管车，所述上堵机的外侧横向设有下导轨，所述下导轨上设有成品/PE运管车，所述上导轨的一端和下导轨的一端之间通过PE管支架连接；所述下导轨的另一端两侧分别设有PE管支架和成品管支架。

优选地，所述穿管前钢管传动机组上设有微尘处理装置。

优选地，所述穿管机与所述升降移动V型箱之间设有在线规圆器。

优选地，所述发泡前预热装置，包括加热炉体、鼓风机、第一软连接风道、第二软连接风道、第三软连接风道以及左、右风罩吊装移动支架，所述第一软连接风道搭接在所述右风罩吊装移动支架上部，所述第一软连接风道的一端连接有风罩，另一端与所述加热炉体的一端连接，所述加热炉体的另一端与所述鼓风机的出口端连接，所述鼓风机的进口端与所述第二软连接风道一端连接，所述第二软连接风道搭接在所述右风罩吊装移动支架下部，所述第二软连接风道的另一端连接有风罩；所述第三软连接风道的两端分别设有分罩，分别设置在所述左风罩吊装移动支架上部和下部；所述加热炉体内设有炉内温度传感器，所述炉内温度传感器与电气控制装置连接。

优选地，所述加热炉体的出口端设有出口温度传感器，所述出口温度传感器与所述电气控制装置连接；所述鼓风机的进风口设有回风温度传感器，所述回风温度传感器与所述电气控制装置连接。

优选地，所述升降移动V型箱包括主体框架、支撑所述主体框架的支腿以及V型箱升降机构，所述主体框架上表面沿其长度方向设有用于限制钢管左右移动的V形定位槽；所述V型箱升降机构主要由液压缸以及与所述液压缸的活塞杆连接的V形托辊，所述液压缸固定在所述主体框架的下部,在所述液压缸上部对应的主体框架上设有开口，所述V形托辊在液压缸活塞杆的带动下从所述开口穿出。

优选地，所述穿管机主要由主体框架、电机、拖链、托辊以及液压挡管器构成，所述托辊沿所述主体框架的长度方向支撑其上，并通过拖链彼此连接，所述拖链与所述电机的输出端连接；所述液压挡管器至少为两台，设置在所述主体框架的下方，所述液压挡管器包括左、右汽缸，以及分别与所述左、右汽缸连接的左、右缓冲杆，所述左、右汽缸固定在穿管机的机架下方两侧，所述左、右缓冲杆的中部分别呈90°-120°弯曲状，所述左、右缓冲杆的中部通过转轴分别设置在穿管机的托辊下方。

优选地，所述V型升降移管车包括V形升降平台、液压缸、底座、电机以及轮组，所述V形升降平台下部与所述液压缸的活塞杆连接，所述液压缸垂直固定在所述底座上，所述底座的底部安装有所述轮组，所述轮组由所述电机驱动其行驶。

优选地，所述PE运管车包括运管车车架、翻板、电机以及液压缸，所述翻板设置在运管车车架上部，所述翻板的下部与所述液压缸的活塞杆连接，所述液压缸固定在所述运管车车架的下部，所述运管车车架底部支撑有轮组，所述轮组由所述电机驱动其行驶。

优选地，所述钢管传动机组包括左、右托辊、左、右托辊底座、底盘以及升降支腿，所述左、由托辊分别支撑在所述左、右托辊底座上，所述左、右托辊底座固定在所述底盘上，所述底盘上设有用于调节右托辊底座左右移动的托辊丝杠，所述底盘底部与所述的升降支腿连接。

本发明的有益效果是:1、减少了生产中的安全隐患。通过连续作业方式，即管子（包括：钢管、PE管）自进入生产线后管子底部始终未离开生产线，通过液压传动，轮传动，链传动等一系列动作从一个工位走向下一个工位，直至成品管走出作业线，且没有一个环节使用吊装工具，减少隐患。2、提高了生产效率。钢管与PE管按流水线方式布置，从不同方向进管，互不干扰。通过各种传动，通过人机界面（触摸屏）数字化控制，简化了工作流程，提高了精准度和效率。3、降低生产成本。作业线的使用，减少了车间内吊车的使用，既减少了吊车设备的投入与维护保养，又减少了吊车操作工。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中穿管机的结构示意图；

图3是本发明中液压挡管器的结构示意图；

图4是本发明中微尘处理装置的结构示意图；

图5是本发明中在线规圆器的结构示意图；

图6是本发明中发泡前预热装置的结构示意图；

图7是本发明中升降移动V型箱的结构示意图；

图8是图7的侧视图；

图9是本发明中V型升降移管车的结构示意图；

图10是图9的侧视图；

图11是本发明中PE运管车的结构示意图；

图12图11的侧视图；

图13是本发明中钢管传动机组的结构示意图；

图中：1、除锈除尘系统；2、中频加热装置；3、穿管机；31、主体框架；32、电机；33、拖链；34、托辊；35、液压挡管器；351、左汽缸；352、右汽缸；353、左缓冲杆；354、右缓冲杆；355、机架；356、托辊；4、升降移动V型箱；41、主体框架；42、支腿；43、V形定位槽；44、液压缸；45、V形托辊46、开口；5、上堵机；6、发泡前预热装置；61、加热炉体；62、鼓风机；63、第一软连接风道；64、第二软连接风道；65、第三软连接风道；66、左风罩吊装移动支架；67、右风罩吊装移动支架；68、风罩；69、炉内温度传感器；610、出口温度传感器；611、回风温度传感器；7、聚氨酯发泡机组；8、除锈线钢管传动机组；9、穿管前钢管传动机组；10、钢管进入支架；11、中间管架；12、V型升降移管车；121、V形升降平台；122、液压缸；123、底座；124、电机；125、轮组；13、上导轨；14、PE运管车；141、运管车车架；142、翻板；143、电机；144、液压缸；145、轮组；15、下导轨；16、成品/PE运管车；17、PE管支架；18、PE管支架；19、成品管支架；20、微尘处理装置；201、引风机；202、室体；203、毛刷；204、电机；205、升降丝杠；206、底板；207、滤网；21、在线规圆器；211、框架；212、规圆器横梁；213、左液压缸；214、右液压缸；215、左夹具；216、右夹具；217、电动葫芦；22、左托辊；23、右托辊24、左托辊底座；25、右托辊底座；26、底盘；27、升降支腿；28、托辊丝杠；290、未除锈钢管；291、已防腐钢管；292、待加工钢管；293、待加工PE管；294、待加工PE管；295、成品管。

具体实施方式

下面结合附图及较佳实施例详细说明本发明的具体实施方式。如图1所示，一种聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，包括钢管传动机组、除锈除尘系统1、中频加热装置2、穿管机3、升降移动V型箱4、上堵机5、发泡前预热装置6以及聚氨酯发泡机组7；所述钢管传动机组由除锈线钢管传动机组8、穿管前钢管传动机组9构成，所述除锈除尘系统1和中频加热装置2安装在所述除锈线钢管传动机组8的中间位置、所述除锈线钢管传动机组8的一端连接有钢管进入支架10，另一端通过中间管架11与所述穿管前钢管传动机组9连接，所述除锈线钢管传动机组8与穿管前钢管传动机组9并行排列；所述穿管机3位于所述穿管前钢管传动机组9的侧方，所述升降移动V型箱4位于所述穿管机3的末端并与其处于同一直线上，所述发泡前预热装置6以及上堵机5位于所述升降移动V型箱4的一侧并与其并行排列，所述聚氨酯发泡机组7位于所述上堵机的一侧；所述升降移动V型箱4、发泡前预热装置6以及上堵机5三者中间纵向设有两条滑轨，所述滑轨上分别对应设有两台V型升降移管车12；所述升降移动V型箱4的外侧横向设有上导轨13，所述上导轨上设有PE运管车14，所述上堵机的外侧横向设有下导轨15，所述下导轨上设有成品/PE运管车16，所述上导轨的一端和下导轨的一端之间通过PE管支架17连接；所述下导轨的另一端两侧分别设有PE管支架18和成品管支架19。

作为本发明的进一步改进，所述穿管前钢管传动机组上设有微尘处理装置20。如图4所示，微尘处理装置主要包括引风机201、室体202、毛刷203、电机204以及升降丝杠205，所述引风机固定在所述室体的顶部，所述毛刷由所述电机驱动，毛刷与待加工的钢管外表面接触，毛刷和电机都固定在底板206上，底部下部与支撑座铰接，支撑座的一端与升降丝杠连接，当升降丝杠转动时，能够带动底板倾斜一定的角度，底板带动毛刷和电机也转动，从而控制毛刷与待加工钢管之间的间隙，为了防止大颗粒的杂质进入到引风机中，在室体中安装一个滤网207。

工作过程：1、未除锈钢管290从管架平台通过液压拨管器将管子传送到除锈线钢管传动机组上；

2、未除锈钢管290传送到中频加热装置后进行预热干燥处理；

3、预热干燥后的钢管通过除锈机进行除锈；

4、除锈后的已防腐钢管291继续在除锈线钢管传动机组上向前传送至挡管器处，经液压拨臂拨到中间管架11待用；

5、经处理待加工钢管292通过液压拨臂拨到穿管前钢管传动机组9上，在通过微尘处理装置后，再通过液压拨臂传送到穿管机上等待穿管；

6、待加工PE管293、294经运管车运至升降移动V型箱旁（1工位），通过V型升降移管车移动到升降移动V型箱（2工位）上等待穿管；

7、降穿管机上的钢管穿入升降移动V型箱上的PE管内；

8、穿管后的PE管经V型升降移管车移动到预加热工位，工位号为3和4；

9、经预热的穿管后的PE管再次通过V型升降移管车移动到5和6工位进行发泡前液压上堵，将两侧管端密闭后进行开孔后灌注发泡；

10、发泡后的保温管经固化后，通过V型升降移管车移动到8工位（即成品/PE运管车）上，送至管架；或通过V型升降移管车移动到7工位（空闲位）上待运输。

11、运管车将成品管295运送到成品管架后携带对面的待加工PE管回到PE管待加工管架，等待PE管运管车运输至1工位。

12、所有部位电气控制均采用光电、接近开关技术精准定位，PLC逻辑控制，通讯协议为modbus工业总线协议，触摸屏人机界面操作并实时显示各种参数指标。

作为本发明的另一种改进，所述穿管机与所述升降移动V型箱之间设有在线规圆器21，如图5所示，其包括框架211、规圆器横梁212、左液压缸213、右液压缸214、左夹具215以及右夹具216、所述规圆器横梁通过位置调整装置安装在框架上，在本发明中，所述位置调整装置为电动葫芦217。所述左液压缸和右液压缸分别固定在所述规圆器横梁的两端，所述左液压缸和右液压缸的活塞杆分别与所述左夹具和右夹具连接。所述左夹具和右夹具呈半圆形，左夹具和右夹具的一端通过铰轴铰接在规圆器横梁中部，左夹具和右夹具的中部分别与左液压缸的活塞杆和右液压缸的活塞杆连接，左液压缸和右液压缸启动时，带动左夹具和右夹具共同向外张开或共同向内夹紧。为了适用于不同规格的PE管，还包括与所述左夹具和右夹具配合的适配夹具。适配夹具通过螺栓螺母固定在左夹具和右夹具上。

如图6所示，所述发泡前预热装置6包括加热炉体61、鼓风机62、第一软连接风道63、第二软连接风道64、第三软连接风道65以及左、右风罩吊装移动支架66、67，所述第一软连接风道搭接在所述右风罩吊装移动支架上部，所述第一软连接风道的一端连接有风罩68，另一端与所述加热炉体的一端连接，所述加热炉体的另一端与所述鼓风机的出口端连接，所述鼓风机的进口端与所述第二软连接风道一端连接，所述第二软连接风道搭接在所述右风罩吊装移动支架下部，所述第二软连接风道的另一端连接有风罩68；所述第三软连接风道的两端分别设有风罩68，分别设置在所述左风罩吊装移动支架上部和下部；所述加热炉体内设有炉内温度传感器69，所述炉内温度传感器与电气控制装置连接。所述加热炉体的出口端设有出口温度传感器610，所述出口温度传感器与所述电气控制装置连接。所述鼓风机的进风口设有回风温度传感器611，所述回风温度传感器与所述电气控制装置连接。所述加热炉体由M形空气加热管以及冷轧钢板绝热箱体构成。所述电气控制装置主要由熔断器、断路器、调功器、PLC及远程通讯接口和触摸屏。四个风罩将待加工的两根钢管和PE管组合体的两端密封，通过加热炉体进行加热，鼓风机进行送热，对钢管和PE管组合体进行加热，三个不同位置传感器的设置，能够精确的控制钢管和PE管组合体的加热温度，灵活可控，无污染。1、当被加热体移至工位，分别将吊装支架上的风道套在被加热体的两端；2、启动电气控制装置上的启动钥匙钮；3、鼓风机开始运行；4、炉体内空气加热管开始升温，炉内测温传感器将当前温度信号传送至PLC，当温度超过300℃时，炉体加热立即停止，直至温度下降到下限设定值，炉体重新恢复加温；5、炉体出口温度测量传感器将温度信号传送至PLC（可编程序控制器），并通过PLC在触摸屏上显示，当温度超过设定值时，PLC将超温信号传送至调功器，调功器自动调节输出，并将计算后的电压输出给加热管，直至炉体停止加温。当温度未达到设定值时，PLC将当前温度信号传送至调功器，调功器自动调节输出，并将计算后的电压输出给加热管，加热管自动升温；6、测量回风温度传感器将回风管内的温度信号实时传送给PLC，经PLC与设定值比较，当小于设定值时，炉体继续加温，鼓风机继续吹送热风到被加热体内，循环往复；当实时温度大于设定值时，炉体逐渐停止加热，并通过触摸屏显示实时温度，同时伴有声光报警；7、停止加温后，撤除被加热体两端的风罩，将风罩相对摆放，鼓风机不停止，炉体加温停止，被加热工件移出工位。8、当新被加热体再次移至加热工位时，再次启动已复位的启动钥匙钮，系统重新恢复工作。

如图7和图8所示，所述升降移动V型箱4包括主体框架41、支撑所述主体框架的支腿42以及V型箱升降机构，所述主体框架上表面沿其长度方向设有用于限制钢管左右移动的V形定位槽43；所述V型箱升降机构主要由液压缸44以及与所述液压缸的活塞杆连接的V形托辊45，所述液压缸固定在所述主体框架的下部,在所述液压缸上部对应的主体框架上设有开口46，所述V形托辊在液压缸活塞杆的带动下从所述开口穿出。

如图2所示，所述穿管机3主要由主体框架31、电机32、拖链33、托辊34以及液压挡管器35构成，所述托辊沿所述主体框架的长度方向支撑其上，并通过拖链彼此连接，所述拖链与所述电机的输出端连接；所述液压挡管器至少为两台，设置在所述主体框架的下方。如图3所示，所述液压挡管器包括左、右汽缸351、352，以及分别与所述左、右汽缸连接的左、右缓冲杆353、354，所述左、右汽缸固定在穿管机的机架355下方两侧，所述左、右缓冲杆的中部分别呈90°-120°弯曲状，即左、右缓冲杆的中部为折弯的形状，所述左、右缓冲杆的中部通过转轴分别设置在穿管机的托辊356下方。分别启动左、由气缸，左、右气缸的活塞杆分别推动左、右缓冲杆的一端，左、右缓冲杆以转轴为中心旋转，左、右缓冲杆的另一端会沿气缸运动相反的方向移动，接到钢管后，左、右气缸的活塞杆收回，钢管缓慢的落到托辊上，从而达到缓冲钢管的目的。在本发明中，所述左、右汽缸及其左、右缓冲杆沿穿管机的机架长度方向均匀交叉设置，以满足承接钢管的目的。当钢管从侧方进入穿管机时，启动同一方向的缓冲装置，并随钢管缓慢落下。消除了钢管对穿管机托辊及轴承的冲击;当钢管从上方进入穿管机时，双向缓冲装置同时启动，并随钢管缓慢落下。消除了钢管对穿管机托辊及轴承的冲击,延长了穿管机的使用寿命，减少了生产中产生的噪音。

如图9和图10所示，所述V型升降移管车12包括V形升降平台121、液压缸122、底座123、电机124以及轮组125，所述V形升降平台下部与所述液压缸的活塞杆连接，所述液压缸垂直固定在所述底座上，所述底座的底部安装有所述轮组，所述轮组由所述电机驱动其行驶。

如图11和图12所示，所述PE运管车14包括运管车车架141、翻板142、电机143以及液压缸144，所述翻板设置在运管车车架上部，所述翻板的下部与所述液压缸的活塞杆连接，所述液压缸固定在所述运管车车架的下部，所述运管车车架底部支撑有轮组145，所述轮组由所述电机驱动其行驶。

如图13所示，所述钢管传动机组包括左、右托辊22、23、左、右托辊底座24、25、底盘26以及降支腿27，所述左、由托辊分别支撑在所述左、右托辊底座上，所述左、右托辊底座固定在所述底盘上，所述底盘上设有用于调节右托辊底座左右移动的托辊丝杠28，所述底盘底部与所述的升降支腿连接。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，其特征在于：包括钢管传动机组、除锈除尘系统、中频加热装置、穿管机、升降移动V型箱、上堵机、发泡前预热装置以及聚氨酯发泡机组；所述钢管传动机组由除锈线钢管传动机组、穿管前钢管传动机组构成，所述除锈除尘系统和中频加热装置安装在所述除锈线钢管传动机组的中间位置、所述除锈线钢管传动机组的一端连接有钢管进入支架，另一端通过中间管架与所述穿管前钢管传动机组连接，所述除锈线钢管传动机组与穿管前钢管传动机组并行排列；所述穿管机位于所述穿管前钢管传动机组的侧方，所述升降移动V型箱位于所述穿管机的末端并与其处于同一直线上，所述发泡前预热装置以及上堵机位于所述升降移动V型箱的一侧并与其并行排列，所述聚氨酯发泡机组位于所述上堵机的一侧；所述升降移动V型箱、发泡前预热装置以及上堵机三者中间纵向设有两条滑轨，所述滑轨上分别对应设有两台V型升降移管车；所述升降移动V型箱的外侧横向设有上导轨，所述上导轨上设有PE运管车，所述上堵机的外侧横向设有下导轨，所述下导轨上设有成品/PE运管车，所述上导轨的一端和下导轨的一端之间通过PE管支架连接；所述下导轨的另一端两侧分别设有PE管支架和成品管支架。

2.根据权利要求1所述的聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，其特征在于，所述穿管前钢管传动机组上设有微尘处理装置。

3.根据权利要求2所述的聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，其特征在于，所述穿管机与所述升降移动V型箱之间设有在线规圆器。

4.根据权利要求2或3所述的聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，其特征在于，所述发泡前预热装置，包括加热炉体、鼓风机、第一软连接风道、第二软连接风道、第三软连接风道以及左、右风罩吊装移动支架，所述第一软连接风道搭接在所述右风罩吊装移动支架上部，所述第一软连接风道的一端连接有风罩，另一端与所述加热炉体的一端连接，所述加热炉体的另一端与所述鼓风机的出口端连接，所述鼓风机的进口端与所述第二软连接风道一端连接，所述第二软连接风道搭接在所述右风罩吊装移动支架下部，所述第二软连接风道的另一端连接有风罩；所述第三软连接风道的两端分别设有风罩，分别设置在所述左风罩吊装移动支架上部和下部；所述加热炉体内设有炉内温度传感器，所述炉内温度传感器与电气控制装置连接。

5.根据权利要求4所述的聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，其特征在于，所述加热炉体的出口端设有出口温度传感器，所述出口温度传感器与所述电气控制装置连接；所述鼓风机的进风口设有回风温度传感器，所述回风温度传感器与所述电气控制装置连接。

6.根据权利要求5所述的聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，其特征在于，所述升降移动V型箱包括主体框架、支撑所述主体框架的支腿以及V型箱升降机构，所述主体框架上表面沿其长度方向设有用于限制钢管左右移动的V形定位槽；所述V型箱升降机构主要由液压缸以及与所述液压缸的活塞杆连接的V形托辊，所述液压缸固定在所述主体框架的下部,在所述液压缸上部对应的主体框架上设有开口，所述V形托辊在液压缸活塞杆的带动下从所述开口穿出。

7.根据权利要求6所述的聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，其特征在于，所述穿管机主要由主体框架、电机、拖链、托辊以及液压挡管器构成，所述托辊沿所述主体框架的长度方向支撑其上，并通过拖链彼此连接，所述拖链与所述电机的输出端连接；所述液压挡管器至少为两台，设置在所述主体框架的下方，所述液压挡管器包括左、右汽缸，以及分别与所述左、右汽缸连接的左、右缓冲杆，所述左、右汽缸固定在穿管机的机架下方两侧，所述左、右缓冲杆的中部分别呈90°-120°弯曲状，所述左、右缓冲杆的中部通过转轴分别设置在穿管机的托辊下方。

8.根据权利要求7所述的聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，其特征在于，所述V型升降移管车包括V形升降平台、液压缸、底座、电机以及轮组，所述V形升降平台下部与所述液压缸的活塞杆连接，所述液压缸垂直固定在所述底座上，所述底座的底部安装有所述轮组，所述轮组由所述电机驱动其行驶。

9.根据权利要求8所述的聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，其特征在于，所述PE运管车包括运管车车架、翻板、电机以及液压缸，所述翻板设置在运管车车架上部，所述翻板的下部与所述液压缸的活塞杆连接，所述液压缸固定在所述运管车车架的下部，所述运管车车架底部支撑有轮组，所述轮组由所述电机驱动其行驶。

10.根据权利要求9所述的聚氨酯直埋保温管数字化二步法灌装作业流水线，其特征在于，所述钢管传动机组包括左、右托辊、左、右托辊底座、底盘以及升降支腿，所述左、由托辊分别支撑在所述左、右托辊底座上，所述左、右托辊底座固定在所述底盘上，所述底盘上设有用于调节右托辊底座左右移动的托辊丝杠，所述底盘底部与所述的升降支腿连接。