CN103433687B - 超大型滑轮组件的加热装置和装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超大型滑轮组件的加热装置和装配方法，属于超大型滑轮组件技术领域。该加热装置包括第一加热带和第二加热带，第一加热带和第二加热带的面积均大于超大型滑轮组件的滑轮的轮毂内孔的面积，且第一加热带与第二加热带以一定间隙相对平行放置，轮毂内孔适用于置于第一加热带与第二加热带之间的间隙内，加热装置还包括控制第一加热带和第二加热带加热，以使轮毂内孔的膨胀量达到标准膨胀量的控制单元，第一加热带和第二加热带均与控制单元电连接。本发明加热装置和装配方法对超大型滑轮组件的滑轮的轮毂内孔单独进行加热，加热范围不涉及滑轮的主体部分，因此对滑轮主体部分的质量影响小，且加热所消耗的能源少。

Description

超大型滑轮组件的加热装置和装配方法

技术领域

本发明涉及超大型滑轮组件技术领域，特别涉及一种超大型滑轮组件的加热装置和装配方法。

背景技术

三峡工程是目前我国乃至世界上最大的水利工程之一，滑轮组件是三峡升船机传动装置中的重要零件。由于三峡升船机传动装置整体很大，相应地，滑轮组件的尺寸巨大，具体是：滑轮的外径为5米以上，滑轮轮毂的内孔为600毫米以上。这样的滑轮组件为超大型滑轮组件。

目前，对具有上述尺寸的超大型滑轮组件进行装配时，一般采取整体加热法，该整体加热法需要与超大型滑轮组件相匹配的超大型加热炉，具体方法是：超大型滑轮组件的滑轮整体放入超大型加热炉中加热，加热一段时间后，将滑轮取出，检测滑轮轮毂的内孔是否达到标准膨胀量，如果未达到，则将滑轮重新放入超大型加热炉中继续加热；如果达到，则将滑轮组件的滑轮轴组件插入滑轮轮毂的内孔内，以将滑轮轴组件与滑轮装配在一起。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

现有整体加热方案在加热内孔的同时，也加热了滑轮的主体部分，这一方面影响了滑轮主体部分的质量，另一方面，整体加热到滑轮轮毂内孔的标准膨胀量所需的温度，所消耗的能源非常高，大约耗电3600Kw。

发明内容

本发明的目的是提供一种改进的超大型滑轮组件的加热装置和装配方法，以克服现有整体加热法存在的滑轮主体部分的质量受影响以及消耗的能源高的问题。

为了实现上述目的，一方面，本发明实施例提供了一种超大型滑轮组件的加热装置，所述加热装置包括第一加热带和第二加热带，所述第一加热带和所 述第二加热带的面积均大于所述超大型滑轮组件的滑轮的轮毂内孔的面积，且所述第一加热带与所述第二加热带以一定间隙相对平行放置，所述轮毂内孔适用于置于所述第一加热带与所述第二加热带之间的间隙内，所述加热装置还包括控制所述第一加热带和所述第二加热带加热，以使所述轮毂内孔的膨胀量在气体热传导的作用下达到标准膨胀量的控制单元，所述第一加热带和所述第二加热带均与所述控制单元电连接；

所述加热装置还包括第一保温层和第二保温层，所述第一保温层位于所述第一加热带之与所述第二加热带相反的一侧，所述第二保温层位于所述第二加热带之与所述第一加热带相反的一侧，所述第一保温层的端部与所述第二保温层的端部分别设有向所述间隙处相对延伸的第一延伸部和第二延伸部；

所述加热装置还包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体覆盖在所述第一保温层的外表面，所述第二壳体覆盖在所述第二保温层的外表面，所述第一壳体的两端和所述第二壳体的两端分别设有第一固定件和第二固定件，所述第一延伸部通过所述第一固定件固定在所述第一壳体上，所述第二延伸部通过所述第二固定件固定在所述第二壳体上。

在本发明的一个实施例中，所述轮毂内孔的膨胀量与所述间隙内的温度以及所述温度的保温时间对应，则，所述加热装置还包括：

温度检测单元，与所述控制单元电连接，用于检测所述间隙内的温度；

保温时间确定单元，与所述控制单元电连接，用于确定所述温度的保温时间，

所述控制单元具体用于，控制所述第一加热带和所述第二加热带加热，当所述温度检测单元检测到的温度达到第一阀值时，一方面控制所述第一加热带和所述第二加热带保温，另一方面控制所述保温时间确定单元启动，当所述保温时间确定单元确定的保温时间达到第二阀值时，控制所述第一加热带和所述第二加热带断电，所述第一阀值和所述第二阀值与所述标准膨胀量对应。

进一步地，所述第一阀值是140～160℃，所述第二阀值是2～3小时。

在本发明的再一实施例中，所述第一壳体的端部设有与所述滑轮的第一表面的筋板相配合的凹槽，所述第二壳体的端部设有与所述滑轮的第二表面的筋板相配合的凹槽。

另一方面，本发明实施例提供了一种对超大型滑轮组件的装配方法，所述 的超大型滑轮组件的装配方法适用于上述的加热装置，所述的超大型滑轮组件的装配方法包括：

提供第一加热带和第二加热带，所述第一加热带和所述第二加热带的面积均大于所述超大型滑轮组件的滑轮的轮毂内孔的面积；

将所述轮毂内孔放置在所述第一加热带与所述第二加热带之间的平行间隙内；

采用所述第一加热带和所述第二加热带对所述轮毂内孔进行加热，以使所述轮毂内孔达到标准膨胀量；

将所述滑轮组件的滑轮轴组件插入所述轮毂内孔内，以将所述滑轮轴组件与所述滑轮装配在一起。

在本发明的一个实施例中，所述采用所述第一加热带和所述第二加热带对所述轮毂内孔进行加热，以使所述轮毂内孔达到标准膨胀量，包括：

建立所述轮毂内孔的膨胀量与所述间隙内的温度以及所述温度的保温时间的对应关系；

控制所述第一加热带和所述第二加热带加热，同时检测所述间隙内的温度，当检测到的温度达到第一阀值时，控制所述第一加热带和所述第二加热带保温，其中所述第一阀值与所述标准膨胀量对应；

当保温的时间达到第二阀值时，控制所述第一加热带和所述第二加热带断电，其中所述第二阀值与所述标准膨胀量对应。

进一步地，所述第一阀值是140～160℃，所述第二阀值是2～3小时。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

第一加热带和第二加热带之间设置有平行间隙，当滑轮组件的滑轮的轮毂内孔置于该间隙内时，控制该第一加热带和该第二加热带进行加热，以使该轮毂内孔在气体热传导的作用下达到标准膨胀量，当达到标准膨胀量时，可以停止对该第一加热带和该第二加热带加热，此时可以将该滑轮组件的滑轮轴组件插入该轮毂内孔内。由于第一加热带与第二加热带之间的间隙内仅置有轮毂内孔，因此第一加热带和第二加热带仅对滑轮的轮毂内孔加热，加热范围不涉及滑轮的主体部分，这样，一方面，本发明在装配滑轮组件时，对滑轮主体部分的质量影响小，另一方面，将轮毂内孔加热到标准膨胀量所需的温度，所消耗的能源少，经过试验，本发明装配滑轮组件大约耗电1080Kw，比现有整体加热 法节约了70％的功率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的超大型滑轮组件的加热装置的剖面结构示意图；

图2是图1所示加热装置的第一加热盖的横截面结构示意图；

图3是图1所示加热装置的第二加热盖的横截面结构示意图；

图4为图1所示加热装置与被加热的滑轮的组合示意图；

图5为本发明实施例提供的超大型滑轮组件的装配方法的流程图；

图6为图5所示超大型滑轮组件的装配方法中加热控制步骤的详细流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例一

本发明实施例提供了一种超大型滑轮组件的加热装置。参见图1和图4，该加热装置包括第一加热带7和第二加热带10，该第一加热带7与该第二加热带10的面积均大于超大型滑轮组件滑轮66(见图4)的轮毂内孔的面积，该第一加热带7与该第二加热带10以一定间隙100相对平行放置。该轮毂内孔适用于置于该第一加热带7与该第二加热带10之间的间隙100内，该加热装置还包括控制该第一加热带7和该第二加热带10加热，以使该轮毂内孔的膨胀量达到标准膨胀量的控制单元5，该第一加热带7和该第二加热带10均与该控制单元5电连接。

由上述技术方案可知，本实施例加热装置的第一加热带7和第二加热带10之间设置有平行间隙100，当滑轮66的轮毂内孔置于该间隙100内时，控制单元5控制该第一加热带7和该第二加热带10进行加热，以使该轮毂内孔在气体热传导的作用下达到标准膨胀量(标准膨胀量是根据装配要求确定的)，当达到 标准膨胀量时，控制单元5可以停止对该第一加热带7和该第二加热带10加热，此时可以将滑轮轴组件插入该轮毂内孔内。由于第一加热带7与第二加热带10之间的间隙100内仅置有轮毂内孔，因此第一加热带7和第二加热带10仅对滑轮的轮毂内孔加热，加热范围不涉及滑轮的主体部分，这样，一方面，本实施例在加热滑轮时，对滑轮主体部分的质量影响小，另一方面，将轮毂内孔加热到标准膨胀量所需的温度，所消耗的能源少，经过试验，本发明装配滑轮组件大约耗电1080Kw，比现有整体加热法节约了70％的功率。

作为本发明的另一实施例，该轮毂内孔的膨胀量与该间隙100内的温度以及该温度的保温时间对应。参见图1，所述加热装置还包括温度检测单元6和保温时间确定单元。该温度检测单元6与该控制单元5电连接，用于检测该间隙100内的温度。该保温时间确定单元与该控制单元5电连接，用于确定该温度的保温时间。该控制单元5具体用于，控制该第一加热带7和该第二加热带10加热，当该温度检测单元6检测到的温度达到第一阀值时，一方面控制该第一加热带7和该第二加热带10保温，另一方面控制该保温时间确定单元启动，当该保温时间确定单元确定的保温时间达到第二阀值时，控制该第一加热带7和该第二加热带10断电，该第一阀值和该第二阀值与该标准膨胀量对应。

由上述技术方案可知，该控制单元5在对该第一加热带7和该第二加热带10进行加热的控制过程中，根据温度检测单元检测的温度和保温时间确定单元确定的保温时间间接确定该滑轮轮毂的内孔的膨胀量是否达到标准膨胀量，这就降低了测量轮毂内孔的膨胀量的难度，使得本加热装置实现超大型滑轮装配简单可行。

在上述实施例基础之上，作为本发明的又一实施例，该第一阀值是140～160℃，该第二阀值是2～3小时。

在上述技术方案中，将加热温度达到140～160℃后保温2～3h，经过多次试验，轮毂内孔完全能达到标准膨胀量。由于加热温度(140～160℃)低、保温时间(保温2～3h)短，因此这种加热方式不会引起滑轮的内部组织结构发生变化，且滑轮的表面油漆也不会受到破坏，所述滑轮组件的质量影响小。优选地，该第一阀值是150℃，该第二阀值是2.5小时。这种方式下滑轮轮毂内孔膨胀量是0.27mm，装配的效果最好。

作为本发明的再一实施例，该第一加热带7和第二加热带10为镍铬合金材 料或陶瓷材料。该镍铬合金材料能经受交替性的加热和冷却考验，抗蚀能力强、高温力学性能好、电阻率大、电阻温度系数小、功率稳定。该陶瓷材料是指碳化硅电热元件，该材料硬度大、耐高温、变形小，且耐急冷急热性能好。较佳地，本实施例具有3块第一加热带7和3块第二加热带10。

进一步地，参见图1、图2和图3，该加热装置还包括第一保温层8和第二保温层11，该第一保温层8位于该第一加热带7之与该第二加热带10相反的一侧，该第二保温层11位于该第二加热带10之与该第一加热带7相反的一侧。

由上述技术方案可知，该加热装置设有该第一保温层8和该第二保温层11后，该第一加热带7和该第二加热带10的热量不会迅速散失，保温效果增强。

需要说明的是，该第一保温层8和该第二保温层11可以为硅酸铝纤维材料。硅酸铝纤维材料具有耐高温、热导率低、密度小、蓄热量少等优点，本实施例第一保温层8和第二保温层11可以是硅酸铝毯或硅酸铝板或硅酸铝毡。

进一步地，参见图3，该第一保温层8的端部811与该第二保温层11的端部111向该第一加热带7与该第二加热带10之间的间隙100处相对延伸。

通过上述技术方案，当该轮毂内孔置于该第一加热带7与该第二加热带10之间的间隙100内时，轮毂内孔被该第一加热带7、该第一保温层8的延伸部、该第二加热带10以及该第二保温层11的延伸部包裹，这样加热的产生热量散失大为减小。

进一步地，参见图1和图2，该加热装置还包括第一壳体9和第二壳体12。该第一壳体9覆盖在该第一保温层8的外表面，该第二壳体12覆盖在该第二保温层11的外表面。

由上述技术方案可知，该第一壳体9和该第二壳体12分别设置在第一加热带7和第二加热带10的外表面，这一方面能保护第一加热带7和第二加热带10免受损坏，另一方面在一定程度上避免了第一加热带7和第二加热带10的热量损失。本实施例的第一壳体9、第一保温层8和第一加热带7组成第一加热盖2，第二壳体12、第二保温层11和第二加热带10组成第二加热盖3。

进一步地，该第一壳体9的端部设有与滑轮66的第一表面的筋板相配合的凹槽，第二壳体12的端部设有与滑轮66的第二表面的筋板相配合的凹槽。

这样，当滑轮66的轮毂内孔放置在该第一加热带7与该第二加热带10之间的间隙100内时，滑轮66的第一表面的筋板与该第一壳体9的端部的凹槽相 契合，滑轮66的第二表面的筋板与第二壳体12的端部的凹槽相契合，此时该第一加热带7与该第二加热带10之间形成一个密闭空间，能提高热利用率。较佳地，第一壳体9的凹槽和第二壳体12的凹槽均有8处，凹槽大小为200×80mm。

参考图3，该第一壳体9的两端均设有第一固定件13，该第一固定件13将该第一保温层8两端的延伸部固定在该第一壳体9上。其中，该第一固定件为下角钢圈，该下角钢圈由角钢组成。参见图2，该第二壳体12的两端均设有第二固定件14，该第二固定件14将该第二保温层11两端的延伸部固定在该第二壳体12上。其中，该第二固定件为上角钢圈，该上角钢圈由角钢组成。

进一步地，该第二壳体12的外表面设有加固层15，该加固层15上设有多个间隔的吊耳16。该加固层15和该吊耳16的设计便于吊装。其中，该加固层15可以为槽钢材料制成。

需要说明的是，在上述实施例基础之上，作为本发明的又一实施例，本加热装置可以有两个温度检测单元6，各设置在临近该第一加热带7和该第二加热带10处。较佳地，该温度检测单元6为热电偶。同样较佳地，该控制单元5为电控制柜。

实施例二

本发明实施例提供了一种对滑轮组件进行装配的方法。参见图5，该方法包括如下步骤：

步骤S101，提供第一加热带和第二加热带，其中第一加热带与第二加热带的面积均大于超大型滑轮组件的滑轮的轮毂内孔的面积；

步骤S102，将超大型滑轮组件的滑轮的轮毂内孔放置在第一加热带与第二加热带之间的平行间隙内；

步骤S103，采用第一加热带和第二加热带对轮毂内孔进行加热，以使轮毂内孔达到标准膨胀量；

步骤S104，将超大型滑轮组件的滑轮轴组件插入轮毂内孔内，以将滑轮轴组件与滑轮装配在一起。

由上述技术方案可知，由于本实施例先将轮毂内孔放置在第一加热带和第二加热带之间的平行间隙内，再控制第一加热带和第二加热带加热，以使轮毂内孔在气体热传导的作用下达到标准膨胀量(标准膨胀量是根据装配要求确定 的)，当达到标准膨胀量时，停止对第一加热带和第二加热带加热，此时可以将滑轮轴组件插入内孔内实现装配。由于第一加热带与第二加热带之间的间隙内仅置有轮毂内孔，因此第一加热带和第二加热带仅对滑轮的轮毂内孔加热，加热范围不涉及滑轮的主体部分，这样，一方面，本实施例在加热滑轮时，对滑轮主体部分的质量影响小，另一方面，将轮毂内孔加热到标准膨胀量所需的温度，所消耗的能源少，经过试验，本发明装配滑轮组件大约耗电1080Kw，比现有整体加热法节约了70％的功率。

作为本发明的另一实施例，参见图6，步骤S103包括：

步骤S1031，建立轮毂内孔的膨胀量与间隙内的温度以及温度的保温时间的对应关系；

步骤S1032，控制所述第一加热带和所述第二加热带加热，同时检测所述间隙内的温度，当检测到的温度达到第一阀值时，控制所述第一加热带和所述第二加热带保温，其中所述第一阀值与所述标准膨胀量对应；

步骤S1033，当保温的时间达到第二阀值时，控制第一加热带和第二加热带断电，其中第二阀值与标准膨胀量对应。

由上述技术方案可知，本实施例在对第一加热带和第二加热带进行加热的过程中，根据检测的间隙温度和间隙的保温时间间接确定轮毂内孔的膨胀量是否达到标准膨胀量，这就降低了测量轮毂内孔的膨胀量的难度，便利了超大型滑轮的装配过程。

在上述实施例基础之上，作为本发明的又一实施例，该第一阀值是140～160℃，该第二阀值是2～3小时。

在上述技术方案中，将加热温度达到140～160℃后保温2～3h，经过多次试验，轮毂内孔完全能达到标准膨胀量。由于加热温度(140～160℃)低、保温时间(保温2～3h)短，因此这种加热方式不会引起滑轮的内部组织结构发生变化，且滑轮的表面油漆也不会受到破坏，所述滑轮组件的质量影响小。优选地，该第一阀值是150℃，该第二阀值是2.5小时。这种方式下滑轮轮毂内孔膨胀量是0.27mm，装配的效果最好。

需要说明的是，较佳地，本实施例在第一加热带之与第二加热带相反的一侧设置有第一保温层，在第二加热带之与第一加热带相反的一侧设置有第二保温层，第一保温层的端部和第二保温层的端部均延伸至该第一加热带与该第二 加热带之间的平行间隙的开口处；在第一保温层的外表面覆盖有第一壳体，在第二保温层的外表面覆盖有第二壳体，第一壳体的端部设有与滑轮的第一表面的筋板相配合的凹槽，第二壳体的端部设有与滑轮的第二表面的筋板相配合的凹槽。其中，第一壳体、第一保温层和第一加热带组成第一加热盖，第二壳体、第二保温层和第二加热带组成第二加热盖。这样，在轮毂内孔放置在第一加热带与第二加热带之间的平行间隙时，第二壳体因自身重力压缩第二保温层，同时第二加热盖、滑轮因自身重力压缩第一保温层，使得第一保温层与第二保温层形成密封空间，这样，位于该密封空间的第一加热带和第二加热带产生的热量不会迅速散失。

同样较佳地，第一壳体的端部设有与滑轮的第一表面的筋板相配合的凹槽，第二壳体的端部设有与滑轮的第二表面的筋板相配合的凹槽。这样，当滑轮的轮毂内孔放置在该第一加热带与该第二加热带之间的间隙内时，滑轮的第一表面的筋板与该第一壳体的端部的凹槽相契合，滑轮的第二表面的筋板与第二壳体的端部的凹槽相契合，此时该第一加热带与该第二加热带之间形成一个密闭空间，能提高热利用率。

作为本发明的再一实施例，所述方法在保温的时间达到第二阀值时，对轮毂内孔的膨胀量进行测量，当轮毂内孔的膨胀量达到标准膨胀量时，将滑轮轴组件插入轮毂内孔内，以将滑轮轴组件与滑轮装配在一起，当轮毂内孔的膨胀量未达到标准膨胀量时，控制第一加热带和第二加热带加热，直到轮毂内孔膨胀量达到标准膨胀量。

由上述技术方案可知，本实施例有两次测量，一次为粗测(间隙的温度测量和保温时间的测量)，用以初步判断该轮毂内孔是否达到标准，一次为精测(轮毂内孔的膨胀量测量)，以精确判断轮毂内孔是否达到标准，确保该轮毂内孔达到标准膨胀量才进行装配。在本实施例中，检测轮毂内孔的膨胀量可以通过设计好的通规实现，如果通规顺利通过内孔，则膨胀量达到标准膨胀量。

作为本发明的又一实施例，所述步骤S104具体为：

将滑轮轴组件吊至轮毂内孔的正上方，对准轮毂内孔的中心线，利用滑轮轴组件的重力势能，将滑轮轴组件垂直下落至轮毂内孔内，以将滑轮轴组件和滑轮装配在一起。

由上述技术方案可知，本实施例在轮毂内孔的膨胀量达到标准膨胀量时， 仅仅利用滑轮轴组件的重力势能进行滑轮的装配，无需外加压力，方法简单。具体地，可将滑轮轴组件吊至轮毂内孔的正上方，先清洁内孔表面，再将滑轮轴组件垂直下落，注意保持滑轮轴组件的中心与内孔中心在同一直线上，且整个滑轮轴组件在吊装过程中要保持水平；下落过程中，开始时要缓慢，当滑轮轴组件进入轮毂内孔一半时即可迅速下落，待到轮毂内孔温度下降，即可与滑轮轴组件相互抱死，从而完成装配。

下面详细说明步骤S102中放置超大型滑轮组件的滑轮的方法，如下：

步骤S1021，第一加热盖的摆放：寻找一块较平整的地面，以该地面的中心为圆心画一个面积略大于第一加热盖的面积的第一个圆(直径为φ2300mm)，在第一个圆的圆周内且靠近圆周线处大约成相同角度依次摆放三个千斤顶以支撑第一加热盖，其中三个千斤顶高度一致；吊起第一加热盖至千斤顶的上方，保持水平，垂直下落至千斤顶上，其中第一加热盖的边缘须在第一个圆的圆周线以内，且第一加热盖的中心位于第一个圆的圆心处；

步骤S1022，第一加热盖与超大型滑轮组件的滑轮的摆放：以第一个圆的圆心为圆心画一个直径为φ5100mm的第二个圆，参照三个千斤顶摆放的角度，根据超大型滑轮的大小在第二个圆的圆周线上依次放置三个支撑块(支撑块的高度应等于第一加热盖的高度与千斤顶高度之和)，吊起滑轮至支撑块上方，保持水平，垂直下落，平稳地落在三个支撑块上，其中滑轮的边缘须在第二个圆的圆周线以内，且滑轮的轮毂内孔中心位于第二个圆的圆心处，滑轮摆放好后，沿滑轮在支撑块上的边缘上划线，以备下次滑轮摆放时的定位；

步骤S1023，第二加热盖的摆放：将第二加热盖吊起，保持第二加热盖水平，且保持第二加热盖的中心与滑轮的轮毂内孔中心在同一直线上，将第二加热盖垂直落至滑轮的上端面。

需要说明的是，上述步骤只是将超大型滑轮组件的滑轮放置在第一加热盖与第二加热盖的间隙内的一种方法，其他类似的方法也在本发明方法的保护范围内。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种超大型滑轮组件的加热装置，其特征在于，包括第一加热带和第二加热带，所述第一加热带和所述第二加热带的面积均大于所述超大型滑轮组件的滑轮的轮毂内孔的面积，且所述第一加热带与所述第二加热带以一定间隙相对平行放置，所述轮毂内孔适用于置于所述第一加热带与所述第二加热带之间的间隙内，所述加热装置还包括控制所述第一加热带和所述第二加热带加热，以使所述轮毂内孔的膨胀量在气体热传导的作用下达到标准膨胀量的控制单元，所述第一加热带和所述第二加热带均与所述控制单元电连接；

所述加热装置还包括第一保温层和第二保温层，所述第一保温层位于所述第一加热带之与所述第二加热带相反的一侧，所述第二保温层位于所述第二加热带之与所述第一加热带相反的一侧，所述第一保温层的端部与所述第二保温层的端部分别设有向所述间隙处相对延伸的第一延伸部和第二延伸部；

所述加热装置还包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体覆盖在所述第一保温层的外表面，所述第二壳体覆盖在所述第二保温层的外表面，所述第一壳体的两端和所述第二壳体的两端分别设有第一固定件和第二固定件，所述第一延伸部通过所述第一固定件固定在所述第一壳体上，所述第二延伸部通过所述第二固定件固定在所述第二壳体上。

2.如权利要求1所述的超大型滑轮组件的加热装置，其特征在于，所述轮毂内孔的膨胀量与所述间隙内的温度以及所述温度的保温时间对应，则，所述加热装置还包括：

温度检测单元，与所述控制单元电连接，用于检测所述间隙内的温度；

保温时间确定单元，与所述控制单元电连接，用于确定所述温度的保温时间，

所述控制单元具体用于，控制所述第一加热带和所述第二加热带加热，当所述温度检测单元检测到的温度达到第一阀值时，一方面控制所述第一加热带和所述第二加热带保温，另一方面控制所述保温时间确定单元启动，当所述保温时间确定单元确定的保温时间达到第二阀值时，控制所述第一加热带和所述第二加热带断电，所述第一阀值和所述第二阀值与所述标准膨胀量对应。

3.如权利要求2所述的超大型滑轮组件的加热装置，其特征在于，所述第一阀值是140～160℃，所述第二阀值是2～3小时。

4.如权利要求3所述的超大型滑轮组件的加热装置，其特征在于，所述第一壳体的端部设有与所述滑轮的第一表面的筋板相配合的凹槽，所述第二壳体的端部设有与所述滑轮的第二表面的筋板相配合的凹槽。

5.一种对超大型滑轮组件的装配方法，所述的超大型滑轮组件的装配方法适用于权利要求1所述的加热装置，其特征在于，所述的超大型滑轮组件的装配方法包括：

提供第一加热带和第二加热带，所述第一加热带和所述第二加热带的面积均大于所述超大型滑轮组件的滑轮的轮毂内孔的面积；

将所述轮毂内孔放置在所述第一加热带与所述第二加热带之间的平行间隙内；

采用所述第一加热带和所述第二加热带对所述轮毂内孔进行加热，以使所述轮毂内孔达到标准膨胀量；

将所述滑轮组件的滑轮轴组件插入所述轮毂内孔内，以将所述滑轮轴组件与所述滑轮装配在一起。

6.如权利要求5所述的超大型滑轮组件的装配方法，其特征在于，所述采用所述第一加热带和所述第二加热带对所述轮毂内孔进行加热，以使所述轮毂内孔达到标准膨胀量，包括：

建立所述轮毂内孔的膨胀量与所述间隙内的温度以及所述温度的保温时间的对应关系；

控制所述第一加热带和所述第二加热带加热，同时检测所述间隙内的温度，当检测到的温度达到第一阀值时，控制所述第一加热带和所述第二加热带保温，其中所述第一阀值与所述标准膨胀量对应；

当保温的时间达到第二阀值时，控制所述第一加热带和所述第二加热带断电，其中所述第二阀值与所述标准膨胀量对应。

7.如权利要求6所述的超大型滑轮组件的装配方法，其特征在于，所述第一阀值是140～160℃，所述第二阀值是2～3小时。