CN103419337B - 成形装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够在不使用专用的驱动装置的前提下使起模杆工作的成形装置。成形装置（20）具备推出机构（40），该推出机构（40）用于推出在形成于上模（25）与下模（23）之间的模腔（S1）内成形的车辆用内饰材料（10），其特征在于，推出机构（40）包括：起模杆（42），其设于上模（25）的内部，形成为朝向下模（23）突出的形状；以及基体构件（50），其与起模杆（42）连结；移位构件（70）在以与开模连动地下降的过程中使支承构件（60）向远离被支承面（51A）的方向移位，从而接触支承构件（60）对被支承面（51A）的支承，基体构件（50）落下，结果，起模杆（42）的突出端部突出至上模（25）的外部。

Description

成形装置

技术领域

本发明涉及一种成形装置。

背景技术

以往，已知有在用于成形成形品的成形装置中具备用于在成形品脱模时推出成形品的起模杆的成形装置(参照下述专利文献1)。在专利文献1的记载中，使用液压缸等驱动装置使起模杆工作。

专利文献1：日本特开2003－170463号公报

但是，在上述结构中，为了使起模杆工作，需要专用的驱动装置。由此，只是因为驱动装置，成形装置的成本就会增加。另外，也需要进行驱动装置的维护。另外，为了维护驱动装置，也需要准备构成驱动装置的各部件的备用品。

发明内容

本发明是基于上述这样的情况而完成的，其目的在于提供一种能够在不使用专用的驱动装置的情况下使起模杆工作的成形装置。

为了解决上述课题，本发明所涉及的成形装置包括：上模；下模，其能够相对于上述上模进行合模和开模；以及推出机构，其用于推出在形成于上述上模和上述下模之间的模腔内成形的成形品；其特征在于，上述推出机构包括：起模杆，其设于上述上模的内部，形成为朝向上述下模突出的形状；基体构件，其配置于上述上模的上方，并与上述起模杆连结；支承构件，其通过从下方支承上述基体构件的面中的、朝向下方的被支承面来限制上述基体构件的落下；以及移位构件，其与上述开模连动地进行下降；上述移位构件在与上述开模连动地进行下降的过程中与上述支承构件相抵接，使上述支承构件向远离上述被支承面的方向移位，上述支承构件向远离上述被支承面的方向移位，从而解除上述支承构件对上述被支承面的支承，上述基体构件落下，结果，上述起模杆落下，上述起模杆的突出端部突出至上述上模的外部。

根据本发明，移位构件与下模相对于上模的开模连动地下降。进而，支承构件对被支承面的支承因移位构件的下降而被解除，从而基体构件和起模杆落下，其结果，配置于上模的内部的起模杆的突出端部突出至上模的外部。由此，能够利用起模杆推出成形品。

这样，在本发明中，通过使基体构件落下来移动起模杆。即，由于是使用重力来移动起模杆的结构，因此不需要用于使起模杆进行动作的专用的驱动装置。

在上述结构的基础上，上述成形装置包括：槽部，其凹陷设于上述基体构件的侧表面；以及插入构件，其配置于与上述槽部相同的高度处，且能够插入到上述槽部内；上述槽部具有倾斜面，该倾斜面随着趋近该槽部的深处而下降倾斜，并且朝向下方，上述上模和上述基体构件能够在配置于上述下模的上方的普通位置与从上述下模的上方退避的退避位置之间沿水平方向移位，在上述基体构件从上述普通位置移位到上述退避位置的过程中，上述基体构件向上述插入构件移位，从而上述插入构件插入到上述槽部内，随着上述插入构件趋近上述槽部的深处，上述插入构件的外周面推举上述倾斜面，从而上述基体构件和上述起模杆上升。

作为本发明的成形装置的工作顺序，将下模与位于普通位置的上模合模来进行成形品的成形，之后进行开模。由此，起模杆下降，起模杆的突出端部突出至上模的外部(向下模)。成形品被起模杆的突出端部按压而向下模侧移位，例如形成载置于下模的上表面的状态。

之后，使上模和基体构件移位到退避位置。通过使上模和基体构件移位到退避位置，能够容易地从下模取出成形品。进而，在基体构件移位到退避位置的过程中，插入构件推举槽部的倾斜面，从而能够使基体构件和起模杆上升。即，能够使在开模时下降的基体构件和起模杆在向退避位置位移的过程中上升。

另外，上述支承构件在靠近上述被支承面的方向上被施力，在上述基体构件从上述普通位置移位到上述退避位置的过程中，上述支承构件在靠近上述被支承面的方向上移位，在上述基体构件配置于上述退避位置的状态下，上述支承构件从下方支承上述被支承面。

根据这样的结构，能够在从普通位置移位到退避位置之后的状态下限制基体构件的落下。

另外，在上述基体构件的侧表面凹陷设置有呈大致V字型的V字槽，上述被支承面设为上述V字槽的内表面中的、朝向下方的面，上述支承构件呈纵长状，并且能够将与长度方向正交的轴作为转动轴进行转动，上述支承构件的长度方向上的一端部嵌合于上述V字槽内，从而能够从下方支持上述被支承面，上述移位构件在向下方移位的过程中，通过向下方按压上述支承构件的另一端部，使上述支承构件的上述一端部向远离上述V字槽的方向转动。

根据这样的结构，能够比较容易地实现使支承构件向远离被支承面的方向移位的结构。

根据本发明，能够提供一种能够在不使用专用的驱动装置的情况下使起模杆工作的成形装置。

附图说明

图1表示本发明的一个实施方式的成形装置的剖视图。

图2表示从图1的状态进行开模后的状态的剖视图。

图3表示基体构件和起模杆从图2的状态落下后的状态的剖视图。

图4表示使基体构件和上模从图3的状态移位到退避位置后的状态的剖视图。

图5表示进行合模的过程的剖视图。

图6表示移位构件从图5的状态上升后的状态的剖视图。

附图标记说明

10、车辆用内饰材料(成形品)；20、成形装置；23、下模；25、上模；40、推出机构；42、起模杆；50、基体构件；50A、侧表面(凹陷设有V字槽的基体构件的侧表面)；50B、侧表面(凹陷设有槽部的基体构件的侧表面)；51、V字槽；51A、被支承面；53、槽部；53A、倾斜面；60、支承构件；62、铰链销(转动轴)；70、移位构件；86、辊构件(插入构件)；86A、外周面(插入构件的外周面)；S1、模腔。

具体实施方式

利用图1～图6说明本发明的一个实施方式。在本实施方式中，如图1所示，举例示出用于成形车辆用内饰材料10(成形品)的成形装置20。车辆用内饰材料10具有由合成树脂(例如聚丙烯等热塑性树脂)构成的基材11和覆盖基材11的表面的表皮材料14。作为此类车辆用内饰材料10，能够举例示出例如设置于车辆用门饰件上的装饰品。

如图1所示，成形装置20包括基台21、下模23、上模25以及推出机构40。下模23和上模25彼此相对配置。下模23为腔模，下模23的与上模25相对的面呈凹状。与此相对，上模25为芯模，上模25的与下模23相对的面呈凸状。

下模23安装于下模安装板24的上表面。下模安装板24通过驱动杆26而安装于基台21。驱动杆26能够借助例如使用了电动马达等的驱动装置(未图示)而上升、下降。由此，能够使下模安装板24和下模23上升、下降，从而能够相对于上模25进行合模、开模。

如图1所示，在将上模25和下模23合模的状态下，在上模25和下模23之间形成有模腔S1(用于成形基材11的成形空间)。由此，形成如下结构：在将表皮材料14设置于下模23的成形面(上表面)上之后，通过从未图示的注射装置将熔融树脂注射到上模25和下模23之间并使该溶融树脂填充于模腔S1内，从而在模腔S1内成形基材11。另外，基材11以与表皮材料14的背面(图1的上表面)接合的形状成形。

上模25安装于上模安装板27的下表面。上模安装板27能够借助未图示的驱动装置沿水平方向滑动。由此，上模25(和后述的基体构件50)能够在配置于下模23的上方的普通位置(图1所示的位置)与从下模23的上方退避的退避位置(图4所示的位置)之间移位。

基材11(车辆用内饰材料10)例如因构成基材11的合成树脂在模腔S1内冷却而略有收缩。由此，在几乎所有的情况下，成形后的基材11形成为粘附于作为芯模的上模25的状态。粘附于上模25的基材11形成为被推出机构40从上模25推出的结构。由此，能够使车辆用内饰材料10从上模25脱模。

接着，说明推出机构40的结构。如图1所示，推出机构40具有设于上模25的内部的推出板41和起模杆42、基体构件50、与基体构件50相邻配置的支承构件60以及与支承构件60相邻配置的移位构件70。另外，在以下的说明中，说明上模25和下模23合模后的状态(图1的状态)下的推出机构40的结构。

起模杆42形成为从推出板41的下表面朝向下模23突出的形状，且设有多个。各起模杆42的突出端面与上模25的成形面平齐。

基体构件50配置于上模安装板27的上方(上模25的上方)。基体构件50例如为金属制的块体。连结杆43从基体构件50的下表面向推出板41延伸设置。该连结杆43在上下方向上贯穿上模安装板27和上模25的内部，并与推出板41连结。由此，基体构件50与推出板41借助连结杆43而连结。

支承构件60呈纵长状，主视时呈方形状。支承构件60以其上端部(长度方向的一端部)趋近基体构件50侧的方式相对于铅垂方向倾斜。

在上模安装板27的上表面竖立设有支承杆61。支承构件60借助铰链销62安装于支承杆61的上部。由此，支承构件60能够将与长度方向正交的轴(沿贯穿图1的纸面的方向的轴)作为转动轴(铰链销62的轴)而进行转动。

在基体构件50的侧表面中的、支承构件60侧的侧表面50A凹陷设有呈大致V字型的V字槽51。支承构件60的长度方向上的一端部嵌合于V字槽51，支承构件60的上端面60A从下方支承V字槽51的内表面中的、朝向下方的被支承面51A。由此，能够利用支承构件60的上端面60A支承基体构件50。

支承构件60在其上端部将铰链销62为中心而以趋近基体构件50侧的方式转动的方向上被施力。在图1中以箭头P1表示对支承构件60施力的方向(图1中的顺时针)。即，支承构件60在其上端部靠近被支承面51A的方向上被施力。通过使支承构件60的上端部与V字槽51的内表面相抵接来限制支承构件60的转动。

另外，作为用于使支承构件60转动的施力部件，能够举例示出例如将扭转弹簧等夹设于支承杆61与支承构件60之间的结构。另外，在不使用扭转弹簧这样的施力部件的情况下，也可以采用例如如通过使支承构件60的上端部的重量大于下端部的重量等而使上端部向基体构件50侧转动的结构。

在利用支承构件60支承基体构件50的状态下，在基体构件50的下表面与上模安装板27的上表面之间设有间隙S3。由此，基体构件50虽然能够下落间隙S3的距离，但是通过利用支承构件60进行支承，该基体构件50的下落收到限制。

在上模安装板27贯穿形成有通孔27A，在该通孔27A内贯穿有安装杆75。移位构件70借助铰链销76以能够转动的方式安装于安装杆75的上端部。

移位构件70主视呈大致梯形形状。移位构件70与支承构件60相邻且配置于与支承构件60相同的高度处。在移位构件70中的、支承构件60侧的侧表面的上部设有突出至支承构件60侧的突出部71。该突出部71沿大致水平方向突出，如图1所示那样从上方覆盖支承构件60的下端部(支承构件的另一端部)。

在安装杆75上卷绕有螺旋弹簧78。螺旋弹簧78以压缩后的状态夹设于安装杆75的下端部77与上模安装板27之间。由此，形成安装杆75和移位构件70朝向下方被施力的结构。

在下模安装板24的上表面、且是成为安装杆75的下方的部位，以朝向上方的方式竖立设有支承构件80。支承构件80的上端部81承载被向下方被施力的安装杆75的下端部77。即，支承构件80用作限制安装杆75和移位构件70的下降的限制构件。

在基体构件50中、且是与形成有V字槽51的侧表面50A相反一侧的侧表面50B上，凹陷设有槽部53。该槽部53具有朝向下方的倾斜面53A，倾斜面53A设为随着趋近槽部53的深处而下降倾斜的面。

在基台21的上表面以朝向上方的方式设有立壁部85。在立壁部85设有圆柱状的辊构件86(插入构件)，该辊构件86形成为能够插入到槽部53的形状。辊构件86配置于与槽部53(更加准确地说是槽部53的倾斜面53A)相同的高度处。

辊构件86以能够相对于立壁部85转动的方式安装于立壁部85，该辊构件86的转动轴R1沿着水平方向且是与基体构件50的滑动方向(图1的左右方向)正交的方向延伸。

接着，说明成形装置20的作用。在本实施方式中，通过在上模25和下模23合模后的状态下，利用例如注射成形等将熔融树脂填充到模腔S1内来形成基材11(车辆用内饰材料10)。接着，从成形车辆用内饰材料10后的状态(图1的状态)打开上模25和下模23。具体地说，对驱动杆26进行驱动而使下模23(和下模安装板24)下降。

于是，安装于下模安装板24的支承构件80下降。由此，被螺旋弹簧78向下方施力的安装杆75下降。通过使安装杆75下降，移位构件70也下降，结果，移位构件70的突出部71从上方与支承构件60的下端部相抵接。

由此，当利用突出部71向下方按压支承构件60的下端部(另一端部)时，支承构件60以铰链销62为中心向图1和图2的逆时针方向转动。由此，嵌合于V字槽51的支承构件60的上端部向远离V字槽51的方向(偏离方向)转动(向远离V字槽51的被支承面51A的方向移位)，脱离V字槽51(图2的状态)。

支承构件60的上端部脱离V字槽51，从而解除支承构件60的上端部对被支承面51A的支承。于是，如图3所示，基体构件50落下基体构件50的下表面与上模安装板27的上表面之间的间隙S3的距离而载置于上模安装板27的上表面。结果，连结于基体构件50的起模杆42也同时下落，起模杆42的突出端部(突出端面)突出至上模25的外部(下模23侧)。换言之，起模杆42的突出端面移位到比上模25的成形面靠下方的位置。

综上所述，起模杆42的突出端部与上模25和下模23的开模连动地突出至上模25外部。由此，利用起模杆42的突出端面向下方按压粘附于上模25的状态下的车辆用内饰材料10(与基材11的外观面相反一侧的面)进行脱模。

另外，利用起模杆42进行脱模后的车辆用内饰材料10形成载置于下模23的上表面的状态。另外，利用起模杆42向下方按压车辆用内饰材料10的力主要基于基体构件50的自重。即，基体构件50用作利用其自重向下方按压起模杆42的按压构件。另外，基体构件50的材质并不限定于金属，能够适当地进行变更，但是为了通过按压起模杆42来使车辆用内饰材料10脱模，优选该基体构件50具有某种程度的重量，适合采用金属制。

另外，如图3所示，在基体构件50下降后的状态下，支承构件60的上端部配置于比V字槽51靠上方的位置。支承构件60以其上端部将铰链销62作为中心而趋近基体构件50侧转动的方式被施力。因此，支承构件60的上端部形成为与基体构件50的侧表面50A相抵接的状态。

在车辆用内饰材料10脱模之后，使位于普通位置(下模23的上方的位置)的上模25和基体构件50在水平方向上滑动而移位至退避位置(图4所示的位置)。由此，作业人员能够容易地回收载置于下模23的车辆用内饰材料10。

另外，在基体构件50从普通位置移位到退避位置的过程中，基体构件50向辊构件86移位。由此，辊构件86插入到槽部53内，辊构件86的外周面86A与槽部53的倾斜面53A相抵接。

辊构件86在趋近槽部53的深处(图4的左侧)的过程中一边以转动轴R1为中心转动一边按压倾斜面53A。由于倾斜面53A随着趋近槽部53的深处而下降倾斜，因此辊构件86对倾斜面53A作用向上的力。即，辊构件86推举倾斜面53A，基体构件50上升。

基于辊构件86的基体构件50的上升量的大小设为与基体构件50的下表面和上模安装板27的上表面之间的间隙S3相同。即，上升与合模时的基体构件50的下降量相同的距离。另外，基于辊构件86的基体构件50的上升量能够通过调整例如倾斜面53A的倾斜角度、水平方向上的长度等来进行设定。

基体构件50上升，从而借助连结杆43而与基体构件50连结的起模杆42上升。由此，突出至上模25的外部的起模杆42的突出端部被收纳于上模25的内部。

另外，如图4所示，基体构件50上升，从而V字槽51配置于与支承构件60的上端部相邻的位置。支承构件60以其上端部将铰链销62作为中心趋近基体构件50侧转动的方式被施力。因此，当V字槽51配置于与支承构件60的上端部相邻的位置时，支承构件60转动，结果，支承构件60的上端部嵌合于V字槽51。换言之，支承构件60向相对于铅垂方向的倾斜角度进一步增大的方向转动。

这样，支承构件60的上端部向靠近V字槽51的被支承面51A的方向移位，结果，在基体构件50位于退避位置的状态下，被支承面51A处于由支承构件60的上端部支承的状态(图4的状态)。

即，通过使基体构件50从普通位置移位到退避位置，能够使基体构件50上升，并且能够利用支承构件60在上升后的位置支承基体构件50。另外，在图4的状态下，支承构件60的下端部配置于移位构件70的突出部71的上方。

接着，在使位于退避位置的基体构件50和上模25移动至普通位置之后，使下模23上升。于是，支承构件80的上端部81上升，结果，向上方按压安装杆75的下端部77。由此，安装杆75和移位构件70上升。

由于支承构件60的下端部配置于移位构件70的突出部71的上方，因此在移位构件70上升的过程中，突出部71从下方与支承构件60的下端部相抵接。在此，移位构件70形成为能够以铰链销76为中心而转动的结构。

因此，当突出部71从由下方抵接于支承构件60的下端部的状态进一步上升时，如图5所示，移位构件70以突出部71趋近下方的方式转动。由此，移位构件70不会与支承构件60发生干扰。然后，当移位构件70从图5的状态进一步上升时，突出部71位于比移位构件70的下端部靠上方的位置。

另外，移位构件70形成为例如其重心配置于铰链销76的下方的形状，在没有作用外力的状态下，该突出部71保持为大致水平状的姿态(图4和图6的姿态)。由此，在移位构件70从下方与支承构件60抵接时，虽然突出部71暂时转动，但是在突出部71位于比移位构件70的下端部靠上方的位置的状态(图6)下，突出部71恢复为大致水平状的姿态。另外，也可以利用扭转弹簧等施力部件使移位构件70恢复为图4的姿态。

这样，通过使下模23上升，能够使移位构件70的突出部71位于支承构件60的下端部的上方。由此，能够使移位构件70的突出部71恢复到初始状态(图1和图6所示的状态)。

如上所述，在本实施方式中，推出机构40中的起模杆42的下降是使用基体构件50的自重、即重力来进行的。另外，起模杆42的上升是在使基体构件50和上模25移位到退避位置的过程中进行的。即，起模杆42的上升是利用用于使上模安装板27(即，基体构件50和上模25)在水平方向上滑动的驱动装置的动力来进行的。这样，在本实施方式的推出机构40中，无需具备用于进行起模杆42的下降和上升的专用的驱动装置。

接着，说明本实施方式的效果。根据本实施方式，移位构件70与下模23相对于上模25的开模连动地下降。进而，支承构件60对被支承面51A的支承因移位构件70的下降而被解除，从而基体构件50和起模杆42落下，结果，配置于上模25的内部的起模杆42的突出端部突出至上模25的外部。由此，能够利用起模杆42推出车辆用内饰材料10。

这样，本实施方式采用通过使基体构件50落下来移动起模杆42的结构。即，由于采用使用重力来移动起模杆42的结构，因此不需要用于使起模杆42工作的专用的驱动装置。

在上述结构中，该成形装置20包括：槽部53，其凹陷设置于基体构件50的侧表面50B；以及辊构件86，其配置于与槽部53相同的高度处，且能够插入到槽部53内；槽部53具有倾斜面53A，该倾斜面53A随着趋近该槽部53的深处而下降倾斜，并且朝向下方，上模25和基体构件50能够沿水平方向在设置于下模23的上方的普通位置与从下模23的上方退避的退避位置之间移位，在基体构件50从普通位置移位到退避位置的过程中，基体构件50向辊构件86移位，从而辊构件86插入到槽部53内，随着辊构件86趋近槽部53的深处，辊构件86的外周面86A推举倾斜面53A，从而基体构件50和起模杆42上升。

作为本实施方式的成形装置20的工作顺序，通过将下模23与位于普通位置的上模25合模来进行车辆用内饰材料10的成形，之后进行开模。由此，起模杆42下降，起模杆42的突出端部突出至上模25的外部(向下模23)。车辆用内饰材料10被起模杆42的突出端部按压而向下模23侧移位，例如形成载置于下模23的上表面的状态。

之后，使上模25和基体构件50移位到退避位置。通过使上模25和基体构件50移位到退避位置，能够容易地从下模23取出车辆用内饰材料10。进而，在基体构件50移位到退避位置的过程中，辊构件86推举槽部53的倾斜面53A，从而能够使基体构件50和起模杆42上升。即，能够使在开模时下降的基体构件50和起模杆42在移位到退避位置的过程中上升，直到返回原来的位置(高度)。

另外，在基体构件50从普通位置移位到退避位置的过程中，支承构件60向靠近被支承面51A的方向移位，在基体构件50配置于退避位置的状态下，支承构件60从下方支承被支承面51A。

根据这样的结构，能够在基体构件50从普通位置移位到退避位置后的状态下限制基体构件50的落下。

另外，在基体构件50的侧表面50A凹陷设置有呈大致V字型的V字槽51，被支承面51A设为V字槽51的内表面中的、朝向下方的面，支承构件60呈纵长状，并且能够将与长度方向正交的轴作为转动轴(铰链销62)而转动，支承构件60的长度方向上的一端部(上端部)嵌合于V字槽51内，从而能够从下方支承被支承面51A，移位构件70在向下方移位的过程中向下方按压支承构件60的另一端部(下端部)，从而能够使支承构件60的一端部向远离V字槽51的方向转动。

根据这样的结构，能够比较容易地实现使支承构件60向远离被支承面51A的方向移位的结构。

其他实施方式

本发明并不限定于上述所述的以及利用附图说明的实施方式，例如，下述实施方式也包含在本发明的技术范围内。

(1)在上述实施方式中，举例示出了装饰品等车辆用内饰材料10作为成形品，但是并不限定于此。成形品只要使用上模与下模进行成形即可。成形品既可以利用注射成形来形成，也可以利用基于上模和下模所的冲压成形来形成。

(2)在上述实施方式中虽采用使用螺旋弹簧78使移位构件70在开模时下降的结构，但是并不限定于此。例如，也可以不具备螺旋弹簧78，采用在开模时利用移位构件70的自重使移位构件70下降的结构。

(3)基体构件50的形状并不限定于上述实施方式所例示的形状。另外，在上述实施方式中，虽将V字槽51的内表面作为被支承面51A，但是并不限定于此。被支承面51A只要是基体构件50中朝向下方的面即可，只要是能够利用支承构件60从下方支承的面即可。

(4)在上述实施方式中，虽例示了辊构件86作为插入构件，但是并不限定于此。插入构件只要在插入到槽部53内的过程中对倾斜面53A作用向上的力即可。但是，通过使用能够转动的辊构件86，能够降低插入到槽部53内时的对倾斜面53A的摩擦，故而优选。

(5)在上述实施方式中，虽然采用支承构件60以铰链销62为中心而转动，从而支承构件60的上端部离开(或接近)V字槽51(被支承面51A)的结构，但是并不限定于此。例如，也可以采用支承构件60整体与开模连动地向远离V字槽51的方向滑动的结构。

Claims (4)

1.一种成形装置，包括：

上模；

下模，其能够相对于上述上模进行合模和开模；以及

推出机构，其用于推出在形成于上述上模和上述下模之间的模腔内成形的成形品；其特征在于，

上述推出机构包括：

起模杆，其设于上述上模的内部，形成为朝向上述下模突出的形状；

基体构件，其配置于上述上模的上方，并与上述起模杆连结；

支承构件，其通过从下方支承上述基体构件的面中的、朝向下方的被支承面来限制上述基体构件的落下；以及

移位构件，其与上述开模连动地进行下降；

上述移位构件在与上述开模连动地进行下降的过程中与上述支承构件相抵接，使上述支承构件向远离上述被支承面的方向移位，

上述支承构件向远离上述被支承面的方向移位，从而解除上述支承构件对上述被支承面的支承，上述基体构件落下，结果，上述起模杆落下，上述起模杆的突出端部突出至上述上模的外部。

2.根据权利要求1所述的成形装置，其特征在于，

该成形装置包括：

槽部，其凹陷设于上述基体构件的侧表面；以及

插入构件，其配置于与上述槽部相同的高度处，且能够插入到上述槽部内；

上述槽部具有倾斜面，该倾斜面随着趋近该槽部的深处而下降倾斜，并且朝向下方，

上述上模和上述基体构件能够在配置于上述下模的上方的普通位置与从上述下模的上方退避的退避位置之间沿水平方向移位，

在上述基体构件从上述普通位置移位到上述退避位置的过程中，上述基体构件向上述插入构件移位，从而上述插入构件插入到上述槽部内，随着上述插入构件趋近上述槽部的深处，上述插入构件的外周面推举上述倾斜面，从而上述基体构件和上述起模杆上升。

3.根据权利要求2所述的成形装置，其特征在于，

上述支承构件在靠近上述被支承面的方向上被施力，

在上述基体构件从上述普通位置移位到上述退避位置的过程中，上述支承构件在靠近上述被支承面的方向上移位，

在上述基体构件配置于上述退避位置的状态下，上述支承构件从下方支承上述被支承面。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的成形装置，其特征在于，

在上述基体构件的侧表面凹陷设置有呈大致V字型的V字槽，

上述被支承面设为上述V字槽的内表面中的、朝向下方的面，

上述支承构件呈纵长状，并且能够将与长度方向正交的轴作为转动轴进行转动，

上述支承构件的长度方向上的一端部嵌合于上述V字槽内，从而能够从下方支持上述被支承面，

上述移位构件在向下方移位的过程中，通过向下方按压上述支承构件的另一端部，使上述支承构件的上述一端部向远离上述V字槽的方向转动。