CN103416634A

CN103416634A - 一种不添加色氨酸的乳猪低蛋白教槽料及其制备方法

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Publication number: CN103416634A
Application number: CN2013103931091A
Authority: CN
Inventors: 易学武; 易孟霞; 王荣发; 陈海涛; 张铖铖
Original assignee: HUNAN XIN FA ZHAN AGRICULTURE AND ANIMAL HUSBANDRY SCI & TECH Co Ltd
Current assignee: HUNAN XIN FA ZHAN AGRICULTURE AND ANIMAL HUSBANDRY SCI & TECH Co Ltd
Priority date: 2013-09-03
Filing date: 2013-09-03
Publication date: 2013-12-04

Abstract

本发明公开了一种不添加色氨酸的乳猪低蛋白教槽料及其制备方法，它由玉米、豆粕、乳清粉、鱼粉、豆油、血浆蛋白粉、葡萄糖、膨化大豆、碳酸钙、磷酸氢钙、食盐、维生素添加剂、微量元素添加剂、氯化胆碱、甜味剂、抗生素、氧化锌、L-赖氨酸、L-蛋氨酸、L-苏氨酸二十种原料合成，并采用玉米加工、豆粕加工、第一次混合搅拌制粒、第二次混合搅拌制粒、装袋五个工艺完成其制备方法；本技术中配制的乳猪教槽配合饲料直接饲喂给乳仔猪，供乳猪教槽和断奶后前两周饲喂，饲料粗蛋白水平由国家标准的21%下降到18.5%，可以起到降低饲养成本，缓解乳猪断奶应激，顺利断奶和提高乳仔猪免疫力的作用。

Description

一种不添加色氨酸的乳猪低蛋白教槽料及其制备方法

技术领域：

本发明涉及一种不添加色氨酸的乳猪低蛋白教槽料及其制备方法。

技术背景：

乳猪能否顺利断奶是养猪业成功的关键。因断奶应激导致的腹泻和生长速度变缓是仔猪营养和管理中存在的重要问题，降低日粮粗蛋白水平和使用抗生素曾是解决此类问题的最主要手段。近几年的研究表明，高蛋白会增加仔猪消化道细菌发酵损失，并对动物的消化吸收产生不良影响，提高营养性腹泻的发生率，同时较高的日粮蛋白会造成更高的氮排放。利用理想氨基酸模式，降低日粮蛋白水平，有望在不影响动物生产性能的情况下解决以上问题。

我国的蛋白原料资源紧缺，像鱼粉、大豆等优质蛋白原料均需要大量从国外进口。据统计，2012年，中国进口大豆5838万吨，进口鱼粉124.6万吨。上述原料的进口均受限于外商，且价格长年居高不下，给仔猪养殖的生产带来了巨大的成本压力。

随着动物营养学研究的逐步深入和合成氨基酸生产的产生，使以“理想氨基酸”模式为基础配制的低蛋白日粮成为了可能，日粮配制由“粗蛋白质”向“总氨基酸-可消化氨基酸-理想蛋白质模式”过渡，在不影响畜禽生产性能的前提下，使用工业合成的氨基酸（赖氨酸、蛋氨酸、色氨酸、苏氨酸等）来调节低粗蛋白含量日粮中的氨基酸平衡，避免日粮粗蛋白的安全边际量过大而造成的浪费，既节约了蛋白质资源又降低了氮的排泄。

在商业化合成氨基酸种类中，饲用色氨酸主要是DL-型色氨酸。色氨酸的生产主要是微生物法、化学合成法和蛋白质水解法等方法。国内使用色氨酸主要依赖进口，过高的价格严重影响了其在饲料添加中的应用。L-色氨酸在国际市场上需求量逐年攀升，其生产供应量远没有达到要求，因此国内外对色氨酸的研究非常重视。色氨酸价格高昂的缺点，势必影响色氨酸作为乳猪教槽料原料的应用，从而影响乳猪教槽料的研发和推广应用。因此，研制开发高品质易消化不添加色氨酸乳猪教槽料已经成为目前畜牧业生产和科研人员关注的焦点。

发明内容：

本发明的目的是提供一种优质的不添加色氨酸教槽料，供乳猪教槽和断奶后前两周饲喂。

本发明采用如下技术方案实现其发明目的：一种不添加色氨酸的乳猪低蛋白教槽料及其制备方法，它由玉米1、豆粕2、乳清粉3、鱼粉4、豆油5、血浆蛋白粉6、葡萄糖7、膨化大豆8、碳酸钙9、磷酸氢钙10、食盐11、维生素添加剂12、微量元素添加剂13、氯化胆碱14、甜味剂15、抗生素16、氧化锌17、L-赖氨酸18、L-蛋氨酸19、L-苏氨酸20二十种原料合成，并采用玉米加工21、豆粕加工22、第一次混合搅拌制粒23、第二次混合搅拌制粒24、装袋25五个工艺完成其制备方法；其重量配比为：玉米1∶豆粕2∶白糖3∶鱼粉4∶豆油5∶血浆蛋白粉6∶葡萄糖7∶膨化大豆8∶碳酸钙9∶磷酸氢钙10∶食盐11∶维生素添加剂12∶微量元素添加剂13∶氯化胆碱14∶甜味剂15∶抗生素16∶氧化锌17∶L-赖氨酸18∶L-蛋氨酸19∶L-苏氨酸20=35.0～65.0%∶10.0～20.0%∶3.0～16.0%∶3.0-6.0%∶1.0～3.0%∶3.0-6.0%∶5.0～8.0%∶5.0～12.0%∶1.0～2.0%∶1.0～2.0%∶0.1～0.5%∶0.02～0.08%∶0.02～0.08%∶0.03～0.16%∶0.01～0.02%∶0.01～0.05%∶0.01～0.05%∶0.01～0.05%∶0.01～0.05%∶0.01～0.05%；

玉米加工21：以玉米1为原料，对玉米1一次性完成清理、破碎、取糁、分级、抛光五个工序，得到10-20目的玉米粉；

豆粕加工22：将原料豆粕2通过精选、除杂、粉碎三个工艺制成玉米豆粕粉；所述的精选为选择优质的原豆粕；所述的除杂为将豆粕2中的杂质去掉；所述的粉碎为将豆粕2用粉碎机粉碎，粉碎筛片孔径为2.5 mm；

第一次混合搅拌制粒23：将玉米粉和豆粕粉放入搅拌机中搅拌均匀后在95℃下进行高温制粒，然后再粉碎，粉碎筛片孔径为2.5 mm；

第二次混合搅拌24：将第一次混合搅拌制粒23得到的物料加入其余原料混合继续搅拌至均匀后在55℃下进行低温制粒；

装袋25：将第二次混合搅拌24工艺中所得的混合料用袋包装，即完成其制备方法。

由于采用了上述技术方案，本发明较好的实现了其发明目的，本技术中配制的乳猪教槽配合饲料直接饲喂给乳仔猪，供乳猪教槽和断奶后前两周饲喂，饲料粗蛋白水平由国家标准的21%下降到18.5%，可以起到降低饲养成本，缓解乳猪断奶应激，顺利断奶和提高乳仔猪免疫力的作用。

附图说明：

标记数字	标记名称	标记数字	标记名称
				1	玉米1	14	氯化胆碱14
2	豆粕2	15	甜味剂15
				3	乳清粉3	16	抗生素16
4	鱼粉4	17	氧化锌17
				5	豆油5	18	L-赖氨酸18
6	血浆蛋白粉6	19	L-蛋氨酸19
				7	葡萄糖7	20	L-苏氨酸20
8	膨化大豆8	21	玉米加工21
				9	碳酸钙9	22	豆粕加工22
10	磷酸氢钙10	23	第一次混合搅拌制粒23
				11	食盐11	24	第二次混合搅拌制粒24
12	维生素添加剂12	25	装袋25
				13	微量元素添加剂13

附图1是本发明的工艺流程图；标记名称说明见如上表格。

具体实施方式：

下面结合附图对发明内容作进一步说明。

实施例1：

由发明内容及附图所知，一种不添加色氨酸的乳猪低蛋白教槽料及其制备方法，它由玉米1、豆粕2、乳清粉3、鱼粉4、豆油5、血浆蛋白粉6、葡萄糖7、膨化大豆8、碳酸钙9、磷酸氢钙10、食盐11、维生素添加剂12、微量元素添加剂13、氯化胆碱14、甜味剂15、抗生素16、氧化锌17、L-赖氨酸18、L-蛋氨酸19、L-苏氨酸20二十种原料合成，并采用玉米加工21、豆粕加工22、第一次混合搅拌制粒23、第二次混合搅拌制粒24、装袋25五个工艺完成其制备方法；其重量配比为：玉米1∶豆粕2∶白糖3∶鱼粉4∶豆油5∶血浆蛋白粉6∶葡萄糖7∶膨化大豆8∶碳酸钙9∶磷酸氢钙10∶食盐11∶维生素添加剂12∶微量元素添加剂13∶氯化胆碱14∶甜味剂15∶抗生素16∶氧化锌17∶L-赖氨酸18∶L-蛋氨酸19∶L-苏氨酸20=35.0～65.0%∶10.0～20.0%∶3.0～16.0%∶3.0-6.0%∶1.0～3.0%∶3.0-6.0%∶5.0～8.0%∶5.0～12.0%∶1.0～2.0%∶1.0～2.0%∶0.1～0.5%∶0.02～0.08%∶0.02～0.08%∶0.03～0.16%∶0.01～0.02%∶0.01～0.05%∶0.01～0.05%∶0.01～0.05%∶0.01～0.05%∶0.01～0.05%。

玉米加工21：以玉米1为原料，对玉米1一次性完成清理、破碎、取糁、分级、抛光五个工序，得到10-20目的玉米粉。

豆粕加工22：将原料豆粕2通过精选、除杂、粉碎三个工艺制成玉米豆粕粉；所述的精选为选择优质的原豆粕；所述的除杂为将豆粕2中的杂质去掉；所述的粉碎为将豆粕2用粉碎机粉碎，粉碎筛片孔径为2.5 mm。

第一次混合搅拌制粒23：将玉米粉和豆粕粉放入搅拌机中搅拌均匀后在95℃下进行高温制粒，然后再粉碎，粉碎筛片孔径为2.5 mm。

第二次混合搅拌24：将第一次混合搅拌制粒23得到的物料加入其余原料混合继续搅拌至均匀后在55℃下进行低温制粒。

本发明所述的玉米1是指：采用优质玉米脱皮粉碎后得到的玉米粉；粗蛋白≥8%，水分＜14%，容重≥720 g/L，霉变率＜2.0%。

本发明所述的豆粕2是指：采用大豆提取豆油后得到的一种副产品；粗蛋白≥46%，水分＜13%。

本发明所述的低蛋白乳清粉3是指：采用脱胎乳经提取酪蛋白以制造干赂或干酪素后留下的溶液；其主要成份有乳糖、乳清蛋白、矿物质等，具有很高的营养价值。粗蛋白≥3%，乳糖≥80%。

本发明所述的鱼粉4是指：用一种或多种鱼类为原料，经去油、脱水、粉碎加工后的高蛋白质饲料；粗蛋白≥65%，水分＜10%，粗脂肪10%，灰分＜16%，挥发性盐基氮＜120ppm。

本发明所述的豆油5是指：食用一级大豆油。

发明所述的血浆蛋白粉6是指：采集新鲜健康猪血经过抗凝、冷链运输、分离血浆和喷雾干燥等工艺而生产的血浆蛋白粉；粗蛋白≥75%，灰分＜10%。

本发明所述的葡萄糖7是指：食用葡萄糖。

本发明所述的膨化大豆8是指：事先将大豆磨碎，调质机内注入蒸汽以提高水分及温度，然后通过挤压机之螺旋轴，经由旋转、摩擦产生高温、高压，再由尖出口小孔喷出，大豆在旋转挤压机内受到短时间及140-170℃之高热，挤出后再干燥冷却即得膨化大豆；水分≤12%，粗脂肪：14-20%，粗蛋白质：33-39%，尿素酶活性0.02－0.3；

本发明所述的碳酸钙9是指：采用的规格为含钙≥38%，氟＜2000ppm，铅＜30ppm，镉＜0.75ppm的碳酸钙。

本发明所述的磷酸氢钙10是指：采用规格为含磷≥17%，钙≥20%,氟＜1800ppm，铅＜30ppm，镉＜2ppm的磷酸氢钙。

本发明所述的食盐11是指：食用食盐。

本发明所述的维生素添加剂12是指：乳仔猪维生素复合预混剂；每千克预混剂所含维生素为VA：40000～45000 KIU，VD：10000～12000 KIU，VE：80～160 g，VK₃：5～10 g，VB1≥8 g， VB2≥25 g，VB6≥8 g，VB12≥80 mg，烟酸≥80 g，泛酸≥50 g，生物素≥1 g。

本发明所述的微量元素添加剂13是指：每千克预混剂所含矿物元素为含铜200～300 g，铁200～360 g，锌180～300 g，锰120～160 g ，碘0.8～3 g，硒0.8～1.0 g。

本发明所述的氯化胆碱14是指：采用含胆碱≥50%的氯化胆碱。

本发明所述的甜味剂15是指：采用含糖精钠≥90%的甜味剂。

本发明所述的抗生素16是指：采用硫酸粘杆菌素预混剂，每1000g预混剂中含硫酸粘杆菌素100 g。

本发明所述的氧化锌17是指：采用规格为含锌≥76.3%，氟＜1800ppm，铅＜20ppm，镉＜8ppm，砷＜5ppm的氧化锌。

本发明所述的L-赖氨酸18是指：采用含赖氨酸≥78.0%的L-赖氨酸盐。

本发明所述的L-蛋氨酸19是指：采用含蛋氨酸≥98.0%的L-蛋氨酸。

本发明所述的L-苏氨酸20是指：采用含苏氨酸≥98.0%的L-苏氨酸。

本发明所述的玉米加工21是指：一个工艺流程；具体指玉米加工成玉米粉的工艺流程。

本发明所述的豆粕加工22是指：一个工艺流程；具体指豆粕加工成豆粕粉的工艺流程。

本发明所述的第一次混合搅拌制粒23是指：一个混合搅拌制粒的工艺流程；具体指玉米粉和豆粕粉的混合搅拌后进行95℃制粒的工艺。

本发明所述的第二次混合搅拌制粒24是指：一个混合搅拌制粒的工艺流程；具体指将第一次混合搅拌制粒后的物料加入其它原料混合搅拌进行55℃制粒的工艺流程。

本发明所述的装袋25是指：一个装袋的工艺流程。

实施例2：

作为上述技术方案的优选，所述的维生素添加剂含VA：40000～45000 KIU，VD：10000～12000 KIU，VE：80～160 g，VK₃：5～10 g，VB1≥8 g， VB2≥25 g，VB6≥8 g，VB12≥80 mg，烟酸≥80 g，泛酸≥50 g，生物素≥1 g。所含矿物元素为含铜200～300 g，铁200～360 g，锌180～300 g，锰120～160 g ，碘0.8～3 g，硒0.8～1.0 g。

实施例3：

本发明不添加色氨酸的配合饲料优选技术方案是，按重量计其主要组分为：玉米55.7%，豆粕12.5%，乳清粉8.0%，鱼粉3.0%，豆油2.0%，血浆蛋白粉3.0%，葡萄糖4.0%，膨化大豆8.0%，碳酸钙1.00%，磷酸氢钙1.22%，食盐0.2%，维生素添加剂0.05%，微量元素添加剂0.05%，氯化胆碱0.12%，甜味剂0.02%，抗生素0.02%，氧化锌0.3%，L-赖氨酸0.5%，L-蛋氨酸0.1%，L-苏氨酸0.22%。其中：维生素添加剂每千克含VA：40000～45000 KIU，VD：10000～12000 KIU，VE：80～160 g，VK₃：5～10 g，VB1≥8 g， VB2≥25 g，VB6≥8 g，VB12≥80 mg，烟酸≥80 g，泛酸≥50 g，生物素≥1 g。所含矿物元素为每千克含铜200～300 g，铁200～360 g，锌180～300 g，锰120～160 g ，碘0.8～3 g，硒0.8～1.0 g。

实施例4：

以下通过试验进一步详细说明本发明：

不添加色氨酸乳猪低蛋白教槽料对断奶仔猪生产性能的影响

本试验用280头断奶仔猪，观察不添加色氨酸乳猪低蛋白教槽料对断奶仔猪生产性能的影响。断奶仔猪按体重随机分成两个处理，即对照组，饲喂高蛋白乳猪教槽料；试验组，饲喂不添加色氨酸乳猪教槽料。试验表明，与饲喂高蛋白的对照组仔猪相比，饲喂不添加色氨酸教槽料的仔猪平均日增重、料肉比和日采食量均相近，差异均不显著。经济效益分析表明饲喂不添加色氨酸组仔猪的每公斤增重成本显著低于高蛋白组，成本降低幅度达到7.17%（P < 0.05），显著的提高了经济效益。上述结果表明，饲喂不添加色氨酸低蛋白教槽料可以替代高蛋白教槽料，有利于降低饲养成本，提高仔猪的生长性能。

仔猪；不添加色氨酸；生产性能；

近几年的研究表明，高蛋白会增加仔猪消化道细菌发酵损失，并对动物的消化吸收产生不良影响，提高营养性腹泻的发生率，同时较高的日粮蛋白会造成更高的氮排放。利用理想氨基酸模式，降低日粮蛋白水平，有望在不影响动物生产性能的情况下解决以上问题。

我国的蛋白原料资源紧缺，像鱼粉、大豆等优质蛋白原料均需要大量从国外进口。据统计，2012年，中国进口大豆5838万吨，进口鱼粉124.6万吨。上述原料的进口均受限于外商，且价格长年居高不下，给仔猪养殖的生产带来了巨大的成本压力。本课题组在一系列试验基础上采用低蛋白日粮，从而研制出了高效安全的不添加色氨酸教槽料。为了进一步验证该教槽料使用效果，特开展本试验以观察不添加色氨酸乳猪教槽料对断奶仔猪生长性能的影响。

材料与方法

1.2 试验动物

从50窝哺乳母猪中根据胎次、品种选用28窝仔猪，共含仔猪280头（体重7.29±0.36 kg），随机分为2组，每组14个重复，每个重复10头。

1.3 试验日粮

试验分为2个处理，即对照组(饲喂高蛋白乳猪教槽料)、试验组（饲喂不添加色氨酸乳猪低蛋白教槽料）。试验日粮的原料组成及营养成分见表1。

1.4 饲养管理

试验于湖南大有湘乡猪场进行，预饲教槽期3天，正式饲养期10天，猪只自由采食和饮水。舍内温度为28-32^oC，湿度52-60%。每圈有单独的食槽和饮水器。试验开始和结束时进行称重，每天进行结料以计算饲料转化率。

1.5 实验室分析

饲料的常规分析按照AOAC(1990)所提供的方法进行分析测定。氨基酸用氨基酸自动分析仪进行测定。

1.6 数据统计分析

试验数据采用EXCEL表格整理后，再用SAS8.0软件进行分析处理。

表1 试验日粮组成成分

日粮组成 %	高蛋白组	不添加色氨酸组
			玉米	47.100	52.48
豆粕	16.50	12.50
			低蛋白乳清粉	8.00	8.00
葡萄糖	5.00	5.00
			膨化大豆	8.00	8.00
鱼粉	4.00	3.00
			血浆蛋白粉	4.00	3.00
豆油	2.50	2.50
			磷酸氢钙	1.22	1.22
碳酸钙	1.00	1.00
			食盐	0.18	0.18
L-赖氨酸盐酸盐	0.20	0.50
			蛋氨酸	0.00	0.10
苏氨酸	0.00	0.22
			氧化锌	0.30	0.30
2%预混料¹	2.00	2.00
			合计	100.00	100.00
营养水平
			消化能 kcal/kg	3533	3568
粗蛋白²%	21.1	18.3
			钙² %	1.01	1.05
总磷² %	0.65	0.64
			非植酸磷 %	0.48	0.48
赖氨酸² %	1.60	1.60
			蛋氨酸² %	0.46	0.47
含硫氨基酸² %	0.80	0.81
			苏氨酸² %	1.03	1.03
色氨酸² %	0.28	0.28
			配方成本元/吨	6789	6383

预混料为每千克日粮提供：甜味剂200 mg；10%硫酸粘杆菌素200 mg；维生素A，5,512 IU；维生素D₃，2,200 IU；维生素E，60 IU；维生素K，1.0 mg；维生素B₂，8 mg；维生素B₁，5.5 mg；D-泛酸，13.8 mg；烟酸，30.3 mg；氯化胆碱，600 mg；Mn，40 mg；Fe，100 mg；Zn，1800 mg；Cu，150 mg；I，0.4 mg；Se，0.3 mg。

结果

由表2可以看出，在试验开始时，高蛋白组（对照组）和不添加色氨酸组两组的始重基本相近，分别为7.32 kg和7.27 kg（P > 0.05），经过10天的饲养试验后，不添加色氨酸组仔猪的试验末重、平均日增重、日采食量和饲料转化率相近，差异均不显著（P > 0.05），但从经济效益来分析，不添加色氨酸组的配方成本比乳清粉组的降低406元/吨，试验结果表明饲喂不添加色氨酸组仔猪的每公斤增重成本显著低于乳清粉组，成本降低幅度达到7.17%（P < 0.05），显著的提高了经济效益。

表2不同乳猪教槽料对仔猪生产性能的影响

	高蛋白组	不添加色氨酸组	P
				始重 kg	7.32±0.51	7.27±0.42	0.81
末重 kg	10.18±0.83	10.12±0.78	0.65
				日增重 g	286±26	285±24	0.74
日采食量 g	323±38	318±24	0.63
				料肉比 g/g	1.13±0.11	1.11±0.07	0.81
增重成本元/kg	7.67±0.68	7.12±0.65	0.02

Claims

1.一种不添加色氨酸的乳猪低蛋白教槽料及其制备方法，其特征是它由玉米（1）、豆粕（2）、乳清粉（3）、鱼粉（4）、豆油（5）、血浆蛋白粉（6）、葡萄糖（7）、膨化大豆（8）、碳酸钙（9）、磷酸氢钙（10）、食盐（11）、维生素添加剂（12）、微量元素添加剂（13）、氯化胆碱（14）、甜味剂（15）、抗生素（16）、氧化锌（17）、L-赖氨酸（18）、L-蛋氨酸（19）、L-苏氨酸（20）二十种原料合成，并采用玉米加工（21）、豆粕加工（22）、第一次混合搅拌制粒（23）、第二次混合搅拌制粒（24）、装袋（25）五个工艺完成其制备方法；其重量配比为：玉米（1）∶豆粕（2）∶白糖（3）∶鱼粉（4）∶豆油（5）∶血浆蛋白粉（6）∶葡萄糖（7）∶膨化大豆（8）∶碳酸钙（9）∶磷酸氢钙（10）∶食盐（11）∶维生素添加剂（12）∶微量元素添加剂（13）∶氯化胆碱（14）∶甜味剂（15）∶抗生素（16）∶氧化锌（17）∶L-赖氨酸（18）∶L-蛋氨酸（19）∶L-苏氨酸（20）=35.0～65.0%∶10.0～20.0%∶3.0～16.0%∶3.0-6.0%∶1.0～3.0%∶3.0-6.0%∶5.0～8.0%∶5.0～12.0%∶1.0～2.0%∶1.0～2.0%∶0.1～0.5%∶0.02～0.08%∶0.02～0.08%∶0.03～0.16%∶0.01～0.02%∶0.01～0.05%∶0.01～0.05%∶0.01～0.05%∶0.01～0.05%∶0.01～0.05%；

玉米加工（21）：以玉米（1）为原料，对玉米（1）一次性完成清理、破碎、取糁、分级、抛光五个工序，得到10-20目的玉米粉；

豆粕加工（22）：将原料豆粕（2）通过精选、除杂、粉碎三个工艺制成玉米豆粕粉；所述的精选为选择优质的原豆粕；所述的除杂为将豆粕（2）中的杂质去掉；所述的粉碎为将豆粕（2）用粉碎机粉碎，粉碎筛片孔径为2.5 mm；

第一次混合搅拌制粒（23）：将玉米粉和豆粕粉放入搅拌机中搅拌均匀后在95℃下进行高温制粒，然后再粉碎，粉碎筛片孔径为2.5 mm；

第二次混合搅拌（24）：将第一次混合搅拌制粒（23）得到的物料加入其余原料混合继续搅拌至均匀后在55℃下进行低温制粒；

装袋（25）：将第二次混合搅拌（24）工艺中所得的混合料用袋包装，即完成其制备方法。