CN103394826A

CN103394826A - 一种降低挤压棒缺陷的工艺方法

Info

Publication number: CN103394826A
Application number: CN2013103689897A
Authority: CN
Inventors: 李建保; 李拓; 梁小燕
Original assignee: SICHUAN LANGFENG ELECTRONIC MATERIAL Co Ltd
Current assignee: SICHUAN LANGFENG ELECTRONIC MATERIAL Co Ltd
Priority date: 2013-08-22
Filing date: 2013-08-22
Publication date: 2013-11-20
Anticipated expiration: 2033-08-22
Also published as: CN103394826B

Abstract

本发明公开了一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，采用无铅带合金电磁感应熔炼炉当做熔炼炉，精炼后，将金属熔融液抽入同是钛合金材质的保温炉内进行连铸，避免了金属熔融液的氧化和金属熔融液表面的氧化杂质的引入，而通过冷凝器进行连铸的过程可以有效避免铸锭成分产生偏析，锯断后单个铸锭质量超过35KG，有效减少了传统浇铸挤压过程中锭与锭之间接头所带来的产品缺陷。本发明利用无铅钛合金电磁感应熔锡炉和钛合金内胆保温炉，采用水平连铸法避免了传统浇铸法带来的铸锭氧化膜和产品偏析的产生和从而影响后续拉丝工艺的断裂情况产生，提高了拉丝生产质量，节约了生产成本，能用于工业的产业化生产。

Description

一种降低挤压棒缺陷的工艺方法

技术领域

本发明涉及一种连铸工艺方法，具体涉及一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，属于焊料生产领域。

背景技术

传统焊锡丝的制造流程大致为：熔炼→铸锭→挤压→拉丝→绕线→包装，即采用浇铸成挤压锭后，使用压机进行挤压成型后拉丝，很少有企业采用连铸法工艺生产焊锡丝。而传统浇铸成型带来的问题有：

1、挤压棒为浇铸成型，在浇铸过程中，每个铸锭的表面会有氧化膜存在，铸锭在挤压过程中，氧化膜会导致挤压成型的丝材出现夹渣等缺陷，在后续拉丝过程中，这些缺陷会随着丝材线径的变小而逐步显现，造成拉丝过程丝材的断裂，在影响拉丝生产效率的同时，也会增加最终产品出现缺陷的几率。

2、为防止合金成分出现偏析，传统焊锡丝的制造工艺中的单个浇铸成型的铸锭质量不会太大，一般不会超过10KG，这种情况下，挤压过程中，锭与锭之间的接头也会因此偏多，气孔等挤压缺陷因此增加，同样也会在影响拉丝生产效率的同时，增加最终产品出现缺陷的几率。

发明内容

针对上述问题，本发明采用熔炼→抽至保温炉→连铸铸锭→切段→挤压→拉丝→绕线→包装的工艺过程，增加将金属熔融液抽至保温炉的步骤，并且熔炼炉和保温炉的内胆均采用钛合金材质降低了杂质的引入，而连铸铸锭代替了传统的浇铸，大大降低了挤压棒出现接头偏多、气孔等缺陷的几率，提高产品的质量和可利用率，节约了成本，可用于工业化大生产。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，包括下列步骤：

a、熔炼：先投入部分锡原料至熔炼炉，升温熔炼炉，炉温温度为520-580℃，熔炼炉温度上限为560℃；待锡原料完全熔化后，投入经除杂处理的铜块/屑，充分搅拌3-5min，使铜块/屑完全熔化；最后投入余下的锡原料，待其完全熔化后，将整个金属熔融液降温至240-300℃；熔炼炉为钛合金电磁感应熔锡炉；

b、精炼：将步骤（a）所述的金属熔融液在精炼温度达240-300℃时加入精炼剂进行精炼处理；

c、保温处理：精炼后在金属熔融液中加入抗氧化中间合金，将抗氧化中间合金压入金属熔融液，并缓慢移动抗氧化中间合金直至其完全熔化成铸造熔融液，并且将温度升温控制在320-360℃；将抽锡泵放入已升温至320-360℃的熔炼炉的铸造熔融液中，抽锡泵受热至和铸造熔融液同等温度后，将铸造熔融液抽入温度为340-360℃的保温炉内，保温炉内胆采用钛合金内胆材质，并保证铸造熔融液在保温炉内达到2/3-3/4液面位；

d、连铸：用水平连铸机在340-360℃将铸造熔融液进行连铸处理，设定牵引时间，控制冷凝器的冷却速度和连铸曲线速度，自动进行牵引铸造得到锡棒，待锡棒成型自行锯下锡棒成为锡锭进行后处理；

e、挤压成型：将挤压棒置入压机进行挤压成型，然后拉丝至产品线径，绕线后进行包装。

步骤b所述的精炼温度为270-280℃。

步骤a所述的熔炼炉为无铅钛合金电磁感应熔锡炉，可有效避免坩埚材料受到腐蚀而溶解到金属熔融液或者铸造熔融液中，从而保证在熔炼的过程中没有新杂质的引入，降低了产品的缺陷产生几率，而采用电磁感应熔炼炉作为熔炼炉使用，能方便快捷的控制升降温。

步骤b所述的精炼剂为松香、锯木面和氯化铵，所述的精炼包括一次精炼和二次精炼，所述一次精炼具体步骤为：将锯木面与松香的混合物1-2L，压入金属熔融液底部，并使该混合物在金属熔融液底部缓慢移动，直至锯木面完全碳化，然后清渣；所述二次精炼的具体步骤为：将锯木面与氯化铵的混合物约1-2L按照一次精炼的步骤处理。

所述锯木面与松香的混合体积比例为2：1-4：1，所述锯木面与氯化铵的重量比为1:0.0015%-1:0.002%。

所述c步骤的保温炉为钛合金内胆。

所述的抗氧化中间合金组分为磷和镓，抗氧化中间合金含量为50-300ppm。

所述冷凝器的冷却速度为3～8℃/s，所述连铸曲线速度为150-210mm/min。

进一步的，所述冷凝器的冷却速度为5～6℃/s，所述连铸曲线速度为160～170mm/min。

进一步的，一种降低挤压棒缺陷的工艺方法生产出的挤压棒。

所述挤压棒的化学主成分重量比为铜含量为0.6-0.8%，余量为锡，杂质含量为Sb含量为0.1%，Cd含量为0.002%，Pb含量为0.1%，Bi含量为 0.1%，Al含量为0.001%，As含量为 0.03%，Fe含量为0.02%，Zn含量为0.001%。。

若需要返料处理时，需在所述b步骤的精炼后、加入抗氧化中间合金前。

本发明与现有技术相比具有以下优点和有益效果：

1、合金熔炼完毕后，铸造熔融液体转移至保温炉内，由保温炉炉底抽出铸造熔融液进行连铸，避免了表面氧化杂质的带入，大幅降低铸锭中夹渣等产品缺陷的生成；

2、通过冷凝器进行水平连铸的过程可以有效避免铸锭成分产生偏析，锯断后单个铸锭质量超过35KG，有效减少了传统浇铸挤压过程中锭与锭之间接头所带来的产品缺陷，另外水平连铸工艺也避免了铸锭表面氧化膜的生产，从而避免了铸锭挤压时因氧化膜存在出现的夹渣现象，进一步避免了在后续拉丝过程中拉丝的断裂，为拉丝产品的质量提高和节约成本上做出很大的贡献；

3、熔炼炉和保温炉均采用钛合金材料，而保证了无新杂质的引入，确保产品中无杂质缺陷的可能性；

4、两次精炼工艺设置能将金属熔融液中存在的硫化物和氧化物除去，并且精炼剂比例的设置，特别是木锯面的量的设置能将金属熔融液中过多的氧气除去，并且能在金属熔融液表面形成一层气体保护层避免金属熔融液被氧化；

5、冷凝器的冷却速度和连铸曲线速度的较好控制，能够得到良好的表面质量和无偏析的内部组织的锭坯，降低最终产品出现的缺陷。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1

本发明是用于焊料生产领域，特别是用于锡铜系列无铅焊锡料产品类。采用精锡原材料、电解铜（云南锡业、云南铜业），使用生产产品执行技术标准中符合产品化学成分的要求进行原材料的配比。

Figure 2013103689897100002DEST_PATH_IMAGE001

一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，包括下列步骤：

1、将锡铜在熔炼炉中熔炼成金属熔融液，再将金属熔融液在240-300℃温度范围内加入精炼剂对金属熔融液进行精炼处理；

2、将精炼的金属熔融液中加入100ppm抗氧化中间合金，将抗氧化中间合金压入金属熔融液，并缓慢移动抗氧化中间合金直至其完全熔化成铸造熔融液，并且将温度升温控制在320-360℃，320℃，330℃，340℃，350℃，360℃；将抽锡泵放入熔融炉内一段时间，让抽锡泵和熔融炉内的铸造熔融液温度一样，此过程一直保持熔融炉的温度为320-360℃，预热保温炉使保温炉的温度在340-360℃，启动抽锡泵开关，将铸造熔融液从熔炼炉内抽至保温炉内，给连铸熔融液升温是为保证抽锡泵将铸造熔融液从熔炼炉的底部运输给保温炉时能确保铸造熔融液的温度和保温炉的温度一致，而防止铸造熔融液和保温炉之间的温差而使得铸造熔融液内部温度不均匀，造成后续连铸铸锭裂纹的产生。

中间合金的使用一般是为减少元素的烧损、降低熔化温度、缩短熔炼时间以及降低冶炼温度，而本发明的抗氧化合金不仅起到上述作用，还能防止锡被氧化，以降低最终产品的杂质含量，达到降低产品缺陷产生几率的目的。

控制铸造熔融液在保温炉内达到2/3-3/4液面；铸造熔融液在保温炉内达到2/3-3/4液面，能够保证在铸造过程中，增加铸造熔融液的静压力，使得每个铸锭（锡棒）的金属含量充足，得到比较致密的铸锭（锡棒），从而铸锭质量不会出现偏析和缩孔的现象；若液面线过低，则会使得铸锭质量不均衡，甚至还会引入铸造熔融液表面的氧化膜杂质，降低最终产品的品质。

3、用水平连铸机将340-360℃铸造熔融液进行连铸处理，设定牵引时间，控制冷凝器的冷却速度和连铸曲线速度，自动进行牵引铸造得到锡棒，待锡棒成型自动锯下锡棒成为挤压棒进行后处理；

4、挤压成型：将挤压棒置入压机进行挤压成型，然后拉丝至产品线径，绕线后进行包装。

挤压棒质量为35kg及以上重量。通过冷凝器进行连铸的过程可以有效避免挤压棒成分产生偏析，锯断后单个挤压棒质量35kg及以上，有效减少了传统浇铸挤压过程中锭与锭之间接头所带来的产品缺陷。

实施例2

一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，包括下列步骤：

1、将锡铜在熔炼炉中熔炼成金属熔融液：先投入部分锡原料至熔炼炉，升温熔炼炉，炉温温度为520-580℃，待锡原料完全熔化后，投入经除杂处理的铜块/屑，充分搅拌3-5min，使铜块/屑完全熔化；最后投入余下的锡原料，待其完全熔化后，将整个金属熔融液降温至240-300℃；可选择240℃、250℃、255℃、260℃、270℃、280℃、290℃、300℃等温度，将金属熔融液降温以减少金属元素的烧损。

2、再将金属熔融液在240-300℃温度范围内加入精炼剂对金属熔融液进行精炼处理；

3、将精炼的金属熔融液中加入抗氧化磷镓中间合金，含量为50ppm,将抗氧化磷镓中间合金压入金属熔融液，并缓慢移动抗氧化磷镓中间合金直至其完全熔化成铸造熔融液，并且将温度升温控制在320-360℃；用抽锡泵将熔炼炉的铸造熔融液抽入温度为340-360℃的保温炉内，控制铸造熔融液在保温炉内达到3/4液面；

抗氧化磷镓中间合金一方面可以细化晶粒提高铸造速度，另一方面还能减少裂纹、冷隔和偏析，对改善产品的机械性能也有很重要的作用。并且不同的抗氧化中间合金以及抗氧化中间合金的成分在不同产品的生产中体现的作用是不同的，需要根据具体生产具体处理。加入抗氧化磷镓中间合金使得锡棒更加致密、内部分布更加均匀。磷镓的合金组合之前并没有人提出，本发明大胆采用磷镓的合金组合得到了晶粒细化、裂纹少、无偏析的锡棒，并且还能提高铸造速度，减少铸造成本。

4、用水平连铸机将340-360℃铸造熔融液进行连铸处理，设定牵引时间，控制冷凝器的冷却速度和连铸曲线速度，自动进行牵引铸造得到锡棒，待锡棒成型自动锯下锡棒成为挤压棒进行后处理；所述冷凝器的冷却速度为3～4℃/s，3.1℃/s，3.5℃/s，3.6℃/s，3.8℃/s，3.9℃/s，所述连铸曲线速度为150-160mm/min，151mm/min ，154mm/min，155mm/min，158mm/min，159 mm/min。

5、挤压成型：将挤压棒置入压机进行挤压成型，然后拉丝至产品线径，绕线后进行包装。

实施例3

一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，包括下列步骤：

1、将锡铜在熔炼炉中熔炼成金属熔融液：先投入部分锡原料至熔炼炉，升温熔炼炉，炉温温度为520-580℃，待锡原料完全熔化后，投入经除杂处理的铜块/屑，充分搅拌3-5min，使铜块/屑完全熔化；最后投入余下的锡原料，待其完全熔化后，将整个金属熔融液降温至240-300℃；熔炼炉为钛合金电磁感应熔锡炉；该无铅钛合金电磁感熔炼炉外层为铸铁，内层为钛合金，可有效避免坩埚材料受到腐蚀而溶解到熔融液中，从而保证在熔炼的过程中没有新杂质的引入，降低了产品的缺陷产生几率。不仅如此，无铅钛合金电磁感应熔锡炉的加热效率高、控温准确、能量损耗小，在熔炼过程中能够快速的将金属熔化大大提高熔炼效率、降低熔炼成本。

3、将精炼的金属熔融液中加入抗氧化磷镓中间合金，磷镓含量为300ppm，将抗氧化磷镓中间合金压入金属熔融液，并缓慢移动抗氧化磷镓中间合金直至其完全熔化成铸造熔融液，并且将温度升温控制在320-360℃；用抽锡泵将熔炼炉的铸造熔融液抽入温度为340-360℃的保温炉内，控制铸造熔融液在保温炉内达到2/3液面；抽锡泵设置在钛合金熔锡炉上方，抽锡泵抽取的铸造熔融液是从熔炼炉底部抽取的方式进行，而铸造熔融液表面具有氧化膜杂质，因而抽锡泵的抽入结构能有效避免金属熔融液表面的氧化杂质的引入；

上述精炼剂包括锯木面、松香和氯化铵，精炼处理包括：一次精炼和二次精炼。

一次精炼具体步骤为：将锯木面与松香的混合物1-2L，用无铅钛合金熔锡炉内的钟罩压入金属熔融液底部，并移动钟罩使该混合物在金属熔融液底部缓慢移动，直至锯木面完全碳化，然后清渣；

二次精炼的具体步骤为：将锯木面与氯化铵的混合物约1-2L按照一次精炼的步骤处理。锯木面在240-300℃的温度范围内能完全碳化，从而不引入新杂质，不会对产品产生杂质。而锯木面完全碳化产生二氧化碳气体也能起到保护金属熔融液不被氧化的作用，从而降低产品缺陷产生的几率。

锯木面这种特殊的精炼材料，因为其蓬松的体积能够充分消耗熔炼炉内的空气，完全碳化后又能产生不与金属熔融液反应的气体，能够保持整个金属熔融液的稳定性。

4、用水平连铸机将340-360℃铸造熔融液进行连铸处理，设定牵引时间，控制冷凝器的冷却速度和连铸曲线速度，自动进行牵引铸造得到锡棒，待锡棒成型自动锯下锡棒成为挤压棒进行后处理；所述冷凝器的冷却速度为4～5℃/s，4.1℃/s,4.5℃/s，4.8℃/s，所述连铸曲线速度为170-190mm/min，171 mm/min ，175mm/min，180mm/min，183mm/min，185 mm/min ，188mm/min，189mm/min。

实施例4

一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，包括下列步骤：

1、将锡铜在熔炼炉中熔炼成金属熔融液：先投入部分锡原料至熔炼炉，升温熔炼炉，炉温温度为520-580℃，待锡原料完全熔化后，投入经除杂处理的铜块/屑，充分搅拌3-5min，使铜块/屑完全熔化；最后投入余下的锡原料，待其完全熔化后，将整个金属熔融液降温至240-300℃；熔炼炉为钛合金电磁感应熔锡炉；将金属熔融液温度降至上述温度范围内的270-280℃，在此范围内金属熔融液的流动性好，并且金属元素的烧损率最低。金属熔融液的流动性对后期铸锭质量的均衡性有很大的影响，从而间接影响最终产品的缺陷产生几率。

2、再将金属熔融液在270-280℃温度范围内加入精炼剂对金属熔融液进行精炼处理；上述精炼剂包括锯木面、松香和氯化铵，精炼处理包括：一次精炼和二次精炼。

一次精炼具体步骤为：将锯木面与松香的混合物1-2L，锯木面与松香的混合体积比例为2：1-4：1，用无铅钛合金熔锡炉内的钟罩压入金属熔融液底部，并移动钟罩使该混合物在金属熔融液底部缓慢移动，直至锯木面完全碳化，然后清渣；

二次精炼的具体步骤为：将锯木面与氯化铵的混合物约1-2L，锯木面与氯化铵的重量比为1:0.0015%-1:0.002%，按照一次精炼的步骤处理。锯木面在240-300℃的温度范围内能完全碳化，从而不引入新杂质，不会对产品产生杂质。而锯木面完全碳化产生二氧化碳气体也能起到保护金属熔融液不被氧化的作用，从而降低产品缺陷产生的几率。

上述精炼剂组分的比例可以保证能将松香和氯化铵完整送入金属熔融液底部，而在金属熔融液底部缓慢移动，使得锯木面完全碳化，松香属于中性物质，无腐蚀，作为助焊剂可以除油污，清除金属熔融液表面的氧化膜并且增强金属熔融液的流动性等作用。

3、将精炼后的金属熔融液中加入175ppm的抗氧化磷镓中间合金，将抗氧化磷镓中间合金压入金属熔融液，并缓慢移动抗氧化磷镓中间合金直至其完全熔化成铸造熔融液，并且将温度升温控制在320-360℃；用抽锡泵将熔炼炉的铸造熔融液抽入温度为340-360℃的保温炉内，控制铸造熔融液在保温炉内达到7/10液面；

4、用水平连铸机将340-360℃铸造熔融液进行连铸处理，设定牵引时间，控制冷凝器的冷却速度和连铸曲线速度，自动进行牵引铸造得到锡棒，待锡棒成型自动锯下锡棒成为挤压棒进行后处理；

冷凝器的冷却速度为6～8℃/s，6.1℃/s，6.5℃/s，6.8℃/s，7℃/s，7.5℃/s，7.8℃/s，连铸曲线速度为190-210mm/min，191 mm/min ，195mm/min，200mm/min，205mm/min，208mm/min。

实施例5

一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，包括下列步骤：

3、将精炼后的金属熔融液中加入200ppm的抗氧化磷镓中间合金，将抗氧化磷镓中间合金压入金属熔融液，并缓慢移动抗氧化磷镓中间合金直至其完全熔化成铸造熔融液，并且将温度升温控制在320-360℃；控制铸造熔融液在保温炉内达到7/10液面；

冷凝器的冷却速度为5～6℃/s，5℃/s，5.2℃/s，5.5℃/s，5.8℃/s，连铸曲线速度为160～170mm/min，161 mm/min，164 mm/min，165 mm/min，168 mm/min。此冷却速度和连铸曲线速度得到的挤压棒缺陷相对最小。

铸造速度对铸锭力学性能的影响取决于其对铸锭结晶速度和过滞带尺寸的影响。曲线铸造速度，即铸造开始与铸造过程不是同一个铸造速度：铸造速度的快与慢对铸锭裂纹、铸锭表面质量、铸锭组织和性能有很大影响，在保证铸锭质量的前提下，应采用最高的铸造速度。但是铸造开始到铸造结束过程速度若相差过大，则容易造成锡棒两端表面质量、内部组织性能的较大差异，若想获得表面质量较好、内部组织性能的较好平衡，就好调节铸造速度和冷却速度的相互关系。之前认为铸造速度和冷却速度在一定程度上应呈现此长彼消的状态，但是本发明发现在冷凝器的冷却速度为5～6℃/s，连铸曲线速度为160～170mm/min都相互适中的情况下，挤压棒缺陷是最小的。

与传统的生产焊料的工艺相比，本发明的连铸工艺方法生产的焊料产品的工艺参数对比如下：

Figure 2013103689897100002DEST_PATH_IMAGE002

从表上可以看出，采用传统的浇铸挤压工艺因挤压锭的质量限制，挤压锭接头远远超过本发明所制作出来的产品，而相对拉丝断裂接头和气孔参数，传统浇铸挤压工艺不能完全有效的避免，而本发明可以有效的避免拉丝断裂接头和气孔的产生。从强度系数来看，本发明的强度和传统浇铸挤压锭工艺的强度相比有所提高。

综上，本发明用无铅钛合金电磁感应熔锡炉作为熔炼炉使用，不引入新的杂质，并且在锡铜等完全熔化后，不直接进行水平连铸，而是通过抽锡泵将金属熔融液吸入内胆为钛合金材质的保温炉内，消除引入金属熔融液表面氧化物质的可能性，然后进行水平连铸，并且未采用真空环境等特殊环境下制备焊料，却能做到无杂质的引入，不仅保证了生产出的铸锭中气体、杂质含量低，铸锭成分高均质化不会偏析，达到了降低挤压棒缺陷的问题，而且还能大大降低了生产成本，实现焊料的平民规模化生产。

Claims

1.一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，其特征在于，包括下列步骤：

a、熔炼：将锡铜熔炼得到金属熔融液；

c、保温处理：精炼后在金属熔融液中加入抗氧化中间合金，将抗氧化中间合金压入金属熔融液，并缓慢移动抗氧化中间合金直至其完全熔化成铸造熔融液，并且将温度升温控制在320-360℃；用抽锡泵将熔炼炉的铸造熔融液抽入温度为340-360℃的保温炉内，控制铸造熔融液在保温炉内达到2/3-3/4液面；

d、连铸：用水平连铸机将340-360℃铸造熔融液进行连铸处理，设定牵引时间，控制冷凝器的冷凝速度和连铸曲线速度，自动进行牵引铸造得到锡棒，待锡棒成型自动锯下锡棒成为挤压棒进行后处理；

e、挤压成型：将挤压棒置入压机进行挤压成型得到锡锭，然后将锡锭拉丝至产品线径，绕线后进行包装。

2.根据权利要求1所述的一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，其特征在于：步骤（a）所述的熔炼具体步骤为：先投入部分锡原料至熔炼炉，升温熔炼炉，炉温温度为520-580℃，待锡原料完全熔化后，投入经除杂处理的铜块/屑，充分搅拌3-5min，使铜块/屑完全熔化；最后投入余下的锡原料，待其完全熔化后，将整个金属熔融液降温至240-300℃。

3.根据权利要求1所述的一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，其特征在于：步骤（b）所述的精炼温度为270-280℃。

4.根据权利要求1所述的一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，其特征在于：步骤（b）所述的精炼剂为松香、锯木面和氯化铵，所述的精炼包括一次精炼和二次精炼，所述一次精炼具体步骤为：将锯木面与松香的混合物1-2L压入金属熔融液底部，并使该混合物在金属熔融液底部缓慢移动，直至锯木面完全碳化，然后清渣；所述二次精炼的具体步骤为：将锯木面与氯化铵的混合物约1-2L按照一次精炼的步骤处理。

5.根据权利要求4所述的一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，其特征在于：所述锯木面与松香的混合体积比例为2：1-4：1，所述锯木面与氯化铵的重量比为1:0.0015%-1:0.0020%。

6.根据权利要求1所述的一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，其特征在于：所述（c）步骤的抗氧化中间合金组分为磷和镓，所述抗氧化合金含量为：50～300ppm。

7.根据权利要求1所述的一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，其特征在于：步骤（d）所述冷凝器的冷却速度为3～8℃/s，所述连铸速度为150-210mm/min。

8.根据权利要求7所述的一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，其特征在于：所述冷凝器的冷却速度为5～6℃/s，所述连铸速度为160～170mm/min。

9.一种降低挤压棒缺陷的工艺方法生产出的挤压棒。

10.根据权利要求9所述的一种降低挤压棒缺陷的工艺方法生产出的挤压棒，其特征在于：所述挤压棒的化学主成分重量比为铜含量为0.6-0.8%，余量为锡，杂质含量为Sb含量为0.1%，Cd含量为0.002%，Pb含量为0.1%，Bi含量为0.1%，Al含量为0.001%，As含量为 0.03%，Fe含量为0.02%，Zn含量为0.001%。