KR101782394B1

KR101782394B1 - Cu-Fe계 합금 잉곳 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101782394B1
Application number: KR1020150150969A
Authority: KR
Inventors: 조훈; 김기태; 신제식; 최경환; 김선기; 김효민
Original assignee: 한국생산기술연구원
Priority date: 2015-10-29
Filing date: 2015-10-29
Publication date: 2017-09-27
Also published as: KR20170049988A

Abstract

Fe: 3중량% 이상, Mo: 0.5~2.0중량%, 잔부 Cu 및 불가피한 불순물을 포함하는 Cu-Fe계 합금 잉곳과 이를 제조하는 방법이 개시된다.

Description

Cu-Fe계 합금 잉곳 및 그 제조방법{Cu-Fe ALLOY INGOT AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME}

본 발명은 Cu-Fe계 합금 잉곳 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 전자기파 차폐 재료용 Cu-Fe계 합금 잉곳 및 그 제조방법에 관한 것이다.

전자기파 차폐 재료의 소형화와 양산성을 고려하면서 코스트와 차폐 성능을 동시에 만족시키기 위한 재료로는 금속이 가장 우수한 것으로 알려져 있다. 전자기파 차폐에 사용되는 금속재료로는 Cu, Fe, Ni, Al, Sn, Zn등이 있으며 대부분 판금, 박막, 메쉬 등의 형태로 이용되고 있다.

최근에는 금속의 차폐능을 향상시키고 가공성을 높이기 위해 전자기파 차폐성 복합 소재가 널리 적용되고 있다. 이러한 복합 소재 중 Cu-Fe 합금소재는 Cu의 전도성과 Fe의 유전율을 동시에 만족하는 매력적인 소재로써, 전자기파 차폐 케이블의 소재로 이용하고자 하는 시도가 이어져 왔다.

그러나, Cu-Fe계 합금을 제조하는 과정에서 Cu 용탕 내 Fe가 약 3중량% 이상 첨가될 경우, 상기 Fe가 용탕 내 불용의 입자로 존재하고, 밀도 차이에 의해 부상/분리됨으로써, 결과적으로 Cu-Fe계 합금 내 Fe가 불균일하게 분포되게 되고, 이로 인해 합금의 위치별 물성의 불균일이 발생하는 문제가 있었다.

더욱이, Fe가 Cu-Fe계 합금 중 불균일하게 분포하면 전자기파 차폐 특성의 저하가 야기될 뿐만 아니라, 압연, 인발 등 전자파 차폐 재료로 가공되는 공정 중 단선 등의 결함을 야기하는 문제가 있었다.

따라서, 균일한 품질을 가지는 Cu-Fe계 합금의 제조 기술에 대한 개발이 시급히 요구되고 있는 실정이다.

본 발명의 여러 목적 중 하나는, 재질이방성이 적은 Cu-Fe계 합금 잉곳과 이를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 과제는 상술한 내용에 한정하지 않는다. 본 발명의 추가적인 과제는 명세서 전반적인 내용에 기재되어 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상적인 지식을 가지는 자라면 본 발명의 명세서로부터 본 발명의 추가적인 과제를 이해하는데 아무런 어려움이 없을 것이다.

본 발명의 일 측면은, Fe: 3~10중량%, Mo: 0.5~2.0중량%, 잔부 Cu 및 불가피한 불순물을 포함하는 Cu-Fe계 합금 잉곳을 제공한다.

상기 잉곳은 Fe: 5~10중량%, Mo: 0.5~2.0중량%, 잔부 Cu 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.

상기 잉곳의 높이 방향으로 1/8t 위치(여기서, t는 잉곳의 높이를 의미함)에서의 도전율을 σ_1/8, 7/8t 위치에서의 도전율을 σ_7/ ₈라고 할 때, 하기 관계식 1을 만족할 수 있다.

[관계식 1]

(|σ_1/8 - σ_7/8|)/(σ_1/8 + σ_7/8)≤ 0.10

본 발명의 다른 일 측면은, Cu 용탕을 준비하는 단계, 상기 Cu 용탕에 Mo을 포함하는 Cu-Fe계 모합금을 장입하여, Cu-Fe계 합금 용탕을 얻는 단계, 및 상기 Cu-Fe계 합금 용탕을 주형에 주입하고, 주조하는 단계를 포함하는 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법을 제공한다.

상기 Cu 용탕을 준비하는 단계는, Cu 원료를 도가니에 장입하고, 상기 도가니를 1100~1350℃로 가열하여 용해하는 것일 수 있다.

상기 Cu 원료는 99중량% 이상의 Cu를 포함할 수 있다. 이때, 상기 Cu 원료는 인탈탄동일 수 있다.

상기 도가니는 알루미나 도가니 또는 마그네시아 도가니일 수 있다.

상기 도가니의 가열은 고주파 유도가열 방식에 의해 이루어질 수 있다. 이 경우, 인가되는 주파수는 1kHz 이상 5kHz 이하일 수 있다.

상기 Cu-Fe계 모합금은 Fe: 45~47중량%, Mo: 0.5~2중량%, 잔부 Cu 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.

상기 Cu-Fe계 모합금의 장입 전, 상기 Cu 용탕의 온도를 1400~1450℃로 승온할 수 있다.

상기 Cu-Fe계 합금 용탕을 얻는 단계는 상기 Cu 용탕에 상기 Cu-Fe계 모합금을 장입한 후, 상기 Cu-Fe계 모합금이 장입된 Cu 용탕을 1400~1450℃에서 10분 이상 유지하는 것일 수 있다.

상기 Cu-Fe계 합금 용탕을 얻는 단계에서, 상기 Cu-Fe계 합금 용탕의 분위기를 불활성 가스 분위기로 유지하는 것이 바람직하다. 이때, 상기 불활성 가스는 아르곤(Ar) 가스 또는 질소(N₂) 가스일 수 있다.

상기 주형은 수냉식 동합금 금형일 수 있다.

상기 주조시, Cu-Fe계 합금 용탕의 냉각 속도는 50~100℃/sec인 것이 바람직하다.

본 발명의 여러 효과 중 하나로서, 본 발명의 일 실시예에 따른 Cu-Fe계 합금 잉곳은, 잉곳의 높이 방향으로 합금 조성, 전도도 등의 물성치가 비교적 균일하며, 이로 인해 재질 이방성이 적은 장점이 있다.

또한, 본 발명의 여러 효과 중 하나로서, 본 발명의 일 실시예에 따른 Cu-Fe계 합금 잉곳은, 전자기 차폐 효과가 매우 우수하여, 전자기파 차폐 케이블의 소재로 바람직하게 적용될 수 있다.

이하, 본 발명의 일 측면인 Cu-Fe계 합금 잉곳에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 일 측면인 Cu-Fe계 합금 잉곳은 Fe: 3~10중량%, Mo: 0.5~2.0중량%, 잔부 Cu 및 불가피한 불순물을 포함한다.

Fe는 목적하는 전자기 차폐 효과를 확보하기 위해 필수적으로 첨가되는 성분이다. 본 발명에서 이러한 효과를 얻기 위해서는 Fe 함량이 3중량% 이상인 것이 바람직하고, 5중량% 이상인 것이 보다 바람직하다. 한편, 본 발명에서는 상기 Fe 함량의 상한에 대해서는 특별히 한정하지 않으나, 제조 원가를 고려할 때, 그 상한을 10중량%로 한정할 수 있다.

Mo는 Cu 용탕 내 Fe와 반응하여 Fe 입자의 젖음성을 개선한다. 나아가 Mo는 Fe보다 융점이 높아 잉곳의 응고시 Fe보다 먼저 정출하여 Fe 입자의 핵생성 사이트로 작용한다. 결과적으로 Mo는 Cu 용탕 내 Cu 및 Fe의 밀도 차이에 의한 부상/분리를 억제하면서 Fe의 균일 생성 및 분산을 유도한다. 본 발명에서 이러한 효과를 얻기 위해서는 Mo 함량이 0.5중량%인 것이 바람직하다. 다만, 그 함량이 과다할 경우 합금 용탕의 융점이 과다하게 상승하는 문제가 있는 바, 그 상한은 2중량%로 제한함이 바람직하다.

상기 조성 이외에 나머지는 Cu이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 본 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 본 명세서에서 특별히 언급하지는 않는다.

전술한 바와 같이, Cu 용탕 내 Fe가 약 3중량% 이상 첨가되면, 상기 Fe는 용탕 내 불용의 입자로 존재하고, 밀도 차이에 의해 부상/분리되며, 이로 인해 결과적으로 제조되는 Cu-Fe계 합금 잉곳의 높이 방향으로 농도 편차가 발생할 수 있다. 이와 달리, 본 발명의 경우, 통상의 Cu-Fe계 합금과 달리 잉곳의 높이 방향으로 합금 조성이 균일한 것을 특징으로 한다. 여기서, 높이 방향이란, 잉곳의 바닥면으로부터 압탕으로의 방향을 의미한다.

일 예에 따르면, 상기 잉곳의 높이 방향으로 1/8t 위치(여기서, t는 잉곳의 높이를 의미함)에서의 도전율을 σ_1/8, 7/8t 위치에서의 도전율을 σ_7/ ₈라고 할 때, 하기 관계식 1을 만족할 수 있다. 하기 관계식 1의 값이 작을수록 잉곳의 높이 방향으로 도전율 차이가 작다는 것을 의미하며, 이는 밀도 차이에 의해 야기되는 Fe의 부상 분리가 억제되었음을 의미한다.

[관계식 1]

(|σ_1/8 - σ_7/8|)/(σ_1/8 + σ_7/8)≤ 0.10

이하, 본 발명의 다른 일 측면인 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.

Cu 용탕을 준비하는 단계

먼저, Cu 용탕을 준비한다. 상기 Cu 용탕을 형성하기 위한 Cu 원료로는 Cu를 주성분(예를 들면, Cu≥99중량%)으로 하는 원료를 의미한다. 본 발명에서는 Cu 원료의 구체적인 종류에 대해서는 특별히 한정하지 않으나, 예를 들면, 인탈탄동을 들 수 있다.

본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 Cu 용탕을 준비하는 단계는, Cu 원료를 도가니에 장입하고, 상기 도가니를 1100~1350℃로 가열하여 용해하는 것일 수 있다. 만약, 도가니의 가열 온도가 1100℃ 미만일 경우 Cu가 충분히 용융되지 않을 수 있으며, 반면, 도가니의 가열 온도가 1350℃를 초과할 경우 Cu 용탕의 산소나 수소 가스 용해도가 증가하여 주조 후 가스 결함이 발생할 수 있으며, 도가니의 수명이 단축될 수 있다.

상기 Cu 원료의 가열 및 용해에 이용되는 도가니로는 알루미나 도가니, 마그네시아 도가니, 그라파이트 도가니 등이 널리 알려져 있으나, 그라파이트 도가니의 경우, 용탕 내 탄소가 녹아 들어가 Fe의 균일 분산을 저해할 우려가 있으므로, 알루미나 도가니 또는 마그네시아 도가니를 이용하는 것이 보다 바람직하다.

일 예에 따르면, 상기 도가니의 가열은 고주파 유도가열 방식에 의해 이루어질 수 있으며, 이 경우, 인가되는 주파수는 1kHz 이상 5kHz 이하일 수 있다. 만약, 인가되는 주파수가 1kHz 미만이 경우, 침투 깊이가 낮아 교반이 용이하지 않을 수 있으며, 반면, 5kHz를 초과할 경우 도가니의 대용량화가 곤란하며, 설비비가 과도하게 증가하는 단점이 있을 수 있다.

Cu - Fe 계 합금 용탕을 얻는 단계

이후, 상기 Cu 용탕에 Mo을 포함하는 Cu-Fe계 모합금을 장입하여, Cu-Fe계 합금 용탕을 얻는다. 여기서, 순수 Fe 원료가 아닌, Cu-Fe계 모합금을 투입하는 이유는 순수 Fe 원료의 융점이 약 1600℃ 정도로 Cu-Fe계 모합금에 비해 현저히 높기 때문으로, Cu-Fe계 합금 용탕 형성을 위해 Cu-Fe계 모합금을 이용함으로 인해 용해 온도를 낮출 수 있고 용해 시간을 저감할 수 있어, 도가니의 수명이 향상되고, 비용이 크게 절감되는 장점이 있다.

한편, 목표 조성을 확보할 수만 있다면, Cu-Fe계 합금 용탕을 얻기 위해 투입하는 Cu-Fe계 모합금의 종류 및 형태에 대해서는 본 발명에서 특별히 한정하지 않는다. 다만, 일 예에 따르면, 상기 Cu-Fe계 모합금은 Fe: 45~47중량%, Mo: 0.5~2중량% 잔부 Cu 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.

만약, Fe 함량이 45중량% 미만일 경우 Cu-Fe 합금 잉곳의 제조시 과다한 양의 모합금을 투입해야 하는 단점이 있다. 반면, Fe 함량이 47중량%를 초과할 경우 Cu 용탕 내 Cu-Fe계 모합금을 용융시키는데 시간이 과다하게 소요되어 생산성이 저하되는 단점이 있다.

일 예에 따르면, 상기 Cu-Fe계 모합금의 장입 전, 상기 Cu 용탕의 온도를 1400~1450℃로 승온할 수 있다. 만약, Cu-Fe계 모합금의 장입시 용탕의 온도가 1400℃ 미만일 경우, 용탕의 유동성이 감소하고, 융해시간이 증가할 뿐 아니라, Fe 입자의 용융 및 분산이 충분치 못해 균일한 조성의 Fe-Cu계 합금을 제조하기 곤란할 우려가 있다. 다만, 그 온도가 1450℃를 초과할 경우, 가스 혼입 등의 결함과 함께 도가니의 수명 단축 등이 야기될 우려가 있다.

일 예에 따르면, 상기 Cu-Fe계 합금 용탕을 얻는 단계는 상기 Cu 용탕에 상기 Cu-Fe계 모합금을 장입한 후, 상기 Cu-Fe계 모합금이 장입된 Cu 용탕을 1400~1450℃에서 10분 이상 유지하는 것일 수 있다. 만약, 유지 시간이 10분 미만일 경우 Fe 입자의 용융 및 확산이 충분치 못할 우려가 있다. 따라서, 유지 시간은 10분 이상인 것이 바람직하다. 한편, 유지 시간이 길수록 Fe 입자의 용융 및 확산에 유리하므로, 본 발명에서는 열처리 시간에 대해서는 특별히 한정하지 않는다.

일 예에 따르면, 상기 Cu-Fe계 합금 용탕의 분위기를 불활성 가스 분위기로 유지하는 것이 바람직하다. 본 발명에서는 상기 불활성 가스의 종류에 대해서는 특별히 한정하지 않으나, 예를 들면, 아르곤(Ar) 가스 또는 질소(N2) 가스일 수 있다.

주조하는 단계

이후, 상기 Cu-Fe계 합금 용탕을 주형에 주입하고, 주조한다.

이때, 상기 주형은 반복 사용이 가능한 것이라면, 그 종류 및 사양 등을 특별히 한정하지 않으나, 본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 주형은 수냉식 동합금 금형인 것이 보다 바람직하다. 이는 공냉식에 비해 수냉식의 경우가 용탕 응고시 응고속도를 크게 하여 응고 시간을 단축함으로써 응고시 발생할 수 있는 Fe 입자의 부상 분리 저감에 유리하기 때문이다.

일 예에 따르면, 상기 주조시, Cu-Fe계 합금 용탕의 냉각 속도는 50~100℃/sec일 수 있다. 만약, 냉각 속도가 50℃/sec 미만일 경우 Fe 입자의 조대화 및 부상 분리가 야기될 우려가 있다. 반면, 냉각 속도가 100℃/sec를 초과할 경우에는 금형 제작 및 냉각 설비 제작 등을 위한 소요 경비가 과다하며, 금형의 변형 등이 야기될 우려가 있다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 다만, 하기 실시예는 본 발명을 예시하여 구체화하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 제한하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의하여 결정되는 것이기 때문이다.

먼저, 전기동(Cu: 99.9중량% 이상, 잔부: 불순물)을 알루미나 도가니에 장입하고, 상기 알루미나 도가니를 1200℃로 가열하여 Cu 용탕을 마련하였다. 이때, 도가니의 가열은 고주파 유도가열 방식(주파수: 2kHz)에 의해 이루어졌다. 이후, 상기 Cu 용탕의 온도를 1400℃로 승온한 후, 상기 Cu 용탕에 55kg의 Cu-Fe계 모합금(Fe: 48중량%, Mo: 2중량%, 잔부: Cu 및 불순물)을 장입하고, 20분 간 유지하여 Cu-Fe계 합금 용탕을 얻었다. 이후, 상기 Cu-Fe계 합금 용탕을 수냉식 동합금 금형에 주입하고, 주조하여 빌렛 형태(직경 216mm, 높이 500mm)의 Cu-Fe계 합금 잉곳(Fe: 10중량%, Mo: 0.6중량%, 잔부 Cu)을 제조하였다. 이때, Cu-Fe계 합금 용탕의 냉각 속도는 80℃/sec였다.

이후, 잉곳의 높이 방향으로 각각 1/8t 위치(여기서, t는 잉곳의 높이를 의미함) 및 7/8t 위치에서의 도전율을 측정하였다. 측정 결과 1/8t 위치에서의 도전율은 17%IACS로 나타났으며, 7/8t 위치에서의 도전율은 19%IACS로 나타났다. 이를 통해 본 발명에 따른 Cu-Fe계 합금 잉곳은 재질 이방성이 매우 우수함을 확인할 수 있었다.

이후 주조재에 대해 합금 빌렛 하부에서 시편을 절단하여 전자기 투자율의 측정을 진행하였다. 구체적으로는 주조재 합금 빌렛에서 시편을 10mm의 두께로 2piece를 절단한 후 1piece는 두께 3mm까지 냉간압연하였다. 이후 주조시편과 냉간압연시편에 대해 각각 직경 10mm, 두께 0.8mm로 가공한 후 가공 시편을 사용하여 최대 ±10,000Oe field의 인가조건에서 투자율을 측정하였다. 측정결과, 주조상태 시편에서는 6.78μ의 투자율을 얻었고, 냉간압연 상태 시편에서는 8.84μ의 투자율을 얻을 수 있었다. 본 발명에 따라 발명된 합금 잉곳은 전자기 투자율의 특성이 매우 우수함을 확인할 수 있었다.

이후, 상기 Cu-Fe계 합금 잉곳의 압탕부를 절단하고 직경 215mm 및 길이 300mm로 가공한 후 열간 압출기를 사용하여 열간압출을 진행하였다. 열간압출시의 압출빌렛 온도는 1000℃로 유지하였고 압출 이후 직경은 17mm로 압출비는 160:1로 압출하였다. 압출 시료에 대해 냉간공정에서 직경 9mm로 압연을 진행하고 압연이후 500℃온도조건에서 3시간동안 시효 열처리를 수행하였다. 시효 열처리 이후 직경 8mm로 인발을 진행하였으며 인발 이후 500℃에서 3시간동안 시효 열처리하였다. 시효 열처리 이후 직경 7.2mm로 인발을 진행하고 인발 이후 500℃ 온도에서 4시간동안 시효 열처리를 진행하여 직경 7.2mm의 케이블을 제조하였다. 이와 같이 인발가공과 시효열처리의 반복적인 수행은 인발시의 가공경화를 풀어줌과 동시에 시효석출을 유도하여 전기전도도의 향상을 꾀하기 위함이다. 상기와 같이 케이블을 제조하는 과정에서 단선 등의 결함은 전혀 야기되지 않았으며, 이를 통해 본 발명에 따른 Cu-Fe계 합금 잉곳은 재질 이방성이 매우 우수함을 간접적으로 확인할 수 있었다.

Claims

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Cu 용탕을 준비하는 단계; 상기 Cu 용탕에 Cu-Fe계 모합금을 장입하여 Cu-Fe계 합금 용탕을 얻는 단계; 및 상기 Cu-Fe계 합금 용탕을 주형에 주입하고, 주조함으로써 Cu-Fe계 합금 잉곳을 제조하는 단계;를 포함하고,
상기 Cu 용탕 내 Cu-Fe계 모합금을 장입후 Cu-Fe합금 용탕을 응고시키는 공정에서 야기되는 Cu와 Fe 밀도차이에 따른 Fe 부상 분리를 억제할 수 있도록, Mo를 상기 Cu-Fe계 합금 용탕의 자체 중량 대비 0.5~2.0중량% 범위로 함께 첨가하고,
상기 제조된 합금 잉곳은 Fe: 3~10중량%, Mo: 0.5~2.0중량%, 잔부 Cu 및 불가피한 불순물을 포함하는 조성을 가지며, 그리고
상기 제조된 합금 잉곳의 높이 방향으로 1/8t 위치(여기서, t는 잉곳의 높이를 의미함)에서의 도전율을 σ_1/8, 7/8t 위치에서의 도전율을 σ_7/8라고 할 때, 하기 관계식 1을 만족하는 것을 특징으로 하는 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법.
[관계식 1]
(|σ_1/8 - σ_7/8|)/(σ_1/8 + σ_7/8)≤ 0.10
제4항에 있어서,
상기 Cu 용탕을 준비하는 단계는, Cu 원료를 도가니에 장입하고, 상기 도가니를 1100~1350℃로 가열하여 용해하는 것인 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법.
제5항에 있어서,
상기 Cu 원료는 99중량% 이상의 Cu를 포함하는 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법.
제5항에 있어서,
상기 Cu 원료는 인탈탄동인 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법.
제5항에 있어서,
상기 도가니는 알루미나 도가니 또는 마그네시아 도가니인 것을 특징으로 하는 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법.
제5항에 있어서,
상기 도가니의 가열은 고주파 유도가열 방식에 의해 이루어지는 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법.
제9항에 있어서,
상기 고주파 유도가열시 인가되는 주파수는 1kHz 이상 5kHz 이하인 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법.
삭제
제4항에 있어서,
상기 Cu-Fe계 모합금의 장입 전, 상기 Cu 용탕의 온도를 1400~1450℃로 승온하는 것을 특징으로 하는 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법.
제12항에 있어서,
상기 Cu-Fe계 합금 용탕을 얻는 단계는,
상기 Cu 용탕에 상기 Cu-Fe계 모합금을 장입한 후, 상기 Cu-Fe계 모합금이 장입된 Cu 용탕을 1400~1450℃에서 10분 이상 유지하는 것인 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법.
제4항에 있어서,
상기 Cu-Fe계 합금 용탕을 얻는 단계에서, 상기 Cu-Fe계 합금 용탕의 분위기를 불활성 가스 분위기로 유지하는 것을 특징으로 하는 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법.
제14항에 있어서,
상기 불활성 가스는 아르곤(Ar) 가스 또는 질소(N₂) 가스인 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법.
제4항에 있어서,
상기 주형은 수냉식 동합금 금형인 것을 특징으로 하는 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법.
제4항에 있어서,
상기 주조시, 상기 Cu-Fe계 합금 용탕의 냉각 속도는 50~100℃/sec인 Cu-Fe계 합금 잉곳의 제조방법.