CN103374380A - 一种稠油集输的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种稠油集输的方法,该方法包括将一种混合物置于使稠油中的重质组分发生催化裂解的条件下进行反应,并将所得产物油输入外输管道,其特征在于,所述混合物由稠油、催化剂和水组成,所述稠油、催化剂和水的重量比为1∶0.00004-0.01∶0.02-1.5,所述催化剂为含铁、钴、镍、钒、钼、锰、铜和锌的化合物中的一种或多种,所述反应包括第一反应阶段和第二反应阶段。本发明无需额外的供氢剂或供氧剂且在较温和的条件下降低了50℃下脱气脱水后的动力粘度不低于1000mPa·s原油的粘度,操作方便,反应时间短,能源消耗低,同时又保证了降粘效果,催化降粘后的稠油可以实现正常集输。
Description
技术领域
本发明涉及一种稠油集输的方法,特别是在将稠油进行催化降粘后再集输的方法。
背景技术
在世界石油资源中,稠油的地质储量远远超过常规原油的储量,随着石油需求不断增加,常规原油资源的逐渐减少,使得稠油具有了很大的开发价值,世界石油开采中稠油的产量也逐渐增大。但稠油中胶质和沥青质含量较高使得其粘度和凝固点较高,造成稠油的开采和炼制难度变大。
由于稠油的高粘度,稠油在集输过程中流动性变差,流动阻力增加,井筒的举升和油管的长距离输送都变得非常困难,基于此,学者们进行了大量研究,希望通过降粘以解决稠油在集输或开采过程中的粘度大操作难的难题,如在80年代加拿大科学家Hyne等人提出了稠油的水热裂解降粘的方法,也就是在注入蒸汽的同时,加入一些催化剂,这些催化剂可在水热条件下催化稠油的重质组分裂解,使稠油粘度降低而易于开采或集输。他们还研究了镍、钼、铜、锌、锰和铁等金属离子在模拟注蒸汽条件下,对加拿大和委内瑞拉稠油水热裂解催化反应。CN1915488A公开了一种井下稠油水热解催化降粘用的催化剂,该催化剂由硅铝胶或氧化铝、粘土和固体超强酸混合制得,反应的条件包括温度为280℃、时间为36h和压力为高压,对稠油的降粘率为60%左右;CN101570684A公开了一种由钼盐、蒸馏水和碱溶液和芳环酸制成的井下稠油水热裂解的催化降粘剂,反应的条件包括温度为180-280℃、时间为24-48h和压力为高压,对一般稠油和超稠油的降粘率为90%左右。以上这些稠油水热解催化降粘反应普遍反应时间长(24h以上),反应压力高(6MPa以上)。而CA1195639和CN101649734A公开的降粘方法需要很高的反应温度(370℃以上),能源消耗大。
US4743357公开了一种采用二价铁或三价铁的氧化物、硫化物和硫酸盐为催化剂,在外加氢气的作用下对稠油水热裂解成轻质烃;US5269909公开了一种采用氧化铝负载镍、钼为催化剂,在甲烷、氢气的气氛下水热催化裂解稠油的工艺;CN101440275A公开了一种稠油注蒸汽开采用氧化降粘剂,该氧化降粘剂以过氧化物、有机酸的过渡金属盐、磷酸盐和碱性物质作为降粘剂组分。使用上述催化剂或降粘剂来对稠油催化降粘时都需外加氢、甲烷等,或者需外加供氢剂或供氧剂,实施起来比较困难,而且反应时间也较长。
因此,研究在短时间内且在较温和的条件下对稠油进行催化裂解改质以降低稠油粘度而实现正常集输变得极为重要。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足,提供一种稠油集输的方法。
为了实现上述目的,本发明提供一种稠油集输的方法,该方法包括将一种混合物置于使稠油中的重质组分发生催化裂解的条件下进行反应,并将所得产物油输入外输管道,其特征在于,所述混合物由稠油、催化剂和水组成,所述稠油、催化剂和水的重量比为1∶0.00004-0.01∶0.02-1.5,所述催化剂为含铁、钴、镍、钒、钼、锰、铜和锌的化合物中的一种或多种,所述反应包括第一反应阶段和第二反应阶段,所述第一反应阶段的条件包括温度为160-320℃、压力为0.4-6MPa和时间为20-60min;所述第二反应阶段的条件包括温度为160-320℃、时间为10-140min,且第二反应阶段的压力比第一反应阶段的压力低0.2-5.8MPa。
通过上述技术方案,无需额外的供氢剂或供氧剂即可将在50℃下脱气脱水后的动力粘度不低于1000mPa·s的原油的粘度降低至少约65%,对50℃下脱气脱水后的动力粘度不低于1000mPa·s的原油有很好的催化降粘效果。而且本发明的方法无需添加其他添加剂,在较短时间、较低温度和压力下实现了降粘、方便集输的目的,操作方便,适合于油田实际应用。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是,此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明,并不用于限制本发明。
本发明提供的一种稠油集输的方法包括将一种混合物置于使稠油中的重质组分发生催化裂解的条件下进行反应,并将所得产物油输入外输管道,其特征在于,所述混合物由稠油、催化剂和水组成,所述稠油、催化剂和水的重量比为1∶0.00004-0.01∶0.02-1.5,优选为1∶0.00008-0.005∶0.05-0.7,所述催化剂为含铁、钴、镍、钒、钼、锰、铜和锌的化合物中的一种或多种,所述反应包括第一反应阶段和第二反应阶段,所述第一反应阶段的条件包括温度为160-320℃、压力为0.4-6MPa和时间为20-60min;所述第二反应阶段的条件包括温度为160-320℃、时间为10-140min,且第二反应阶段的压力比第一反应阶段的压力低0.2-5.8MPa。
其中,所述第二反应阶段的压力为0.2-4MPa,所述第一反应阶段和第二反应阶段的温度和时间可以各自相同或不同,只要在上述范围内即可。
本发明中,对所述稠油、催化剂和水的混合顺序没有特殊限定,既可以先将催化剂和稠油混合,再加入水;也可以先将催化剂充分分散在水中,再与稠油接触。考虑到先将催化剂与水混合更有利于稠油与催化剂的均匀混合,进而有利于催化裂解反应的进行,优选情况下,先将催化剂充分分散在水中,再与稠油接触。
本发明中,只要以铁、钴、镍、钒、钼、锰、铜和锌的化合物中的一种或多种作为催化剂即可实现本发明的目的,优选情况下,所述催化剂为铁的氧化物、钴的氧化物、镍的氧化物、钒的氧化物、钼的氧化物、锰的氧化物、铜的氧化物、锌的氧化物、铁盐、钴盐、镍盐、钒盐、钼盐、锰盐、铜盐和锌盐中的一种或多种,更优选为铁、镍、钒和钼的硫酸盐、硝酸盐、氯化物和有机酸盐中的一种或多种。
进一步优选情况下,所述催化剂为含有硫酸氧钒、铁的硫酸盐和/或有机酸盐、钼的硫酸盐和/或有机酸盐的混合催化剂,所述硫酸氧钒、铁的硫酸盐和/或有机酸盐、钼的硫酸盐和/或有机酸盐的重量比为1∶0.5-2.1∶0.7-1.1,优选为1∶1.0-2.1∶0.85-1.1。本发明的发明人发现,选用上述优选的混合催化剂可进一步提高降粘率,获得了动力粘度明显更低的稀油。
所述铁的有机酸盐可以为本领域常用于稠油催化降粘催化剂中的各种铁的有机酸盐,优选为碳原子数在3-20的铁的有机羧酸盐,更优选为环烷酸铁。所述钼的有机酸盐可以为本领域常用于稠油催化降粘催化剂中的各种钼的有机酸盐,优选为碳原子数在15-25的钼的有机羧酸盐,更优选为油酸钼。
所述混合催化剂还可以含有镍的硝酸盐,所述硫酸氧钒与所述镍的硝酸盐的重量比为1∶2.2-2.8,优选为1∶2.3-2.6。
本发明中,所述水可以为去离子水、蒸馏水和盐水中的一种或多种,所述盐水的矿化度小于40000mg/L且其中Ca2+和Mg2+的总浓度小于1000mg/L。
优选地,所述第一反应阶段的条件包括温度为160-300℃、压力为0.4-5MPa和时间为20-60min;所述第二反应阶段的条件包括温度为160-300℃、时间为25-100min,且第二反应阶段的压力比第一反应阶段的压力低0.2-4MPa,所述第二反应阶段的压力为0.2-3MPa。
更优选地,所述第一反应阶段的条件包括温度为170-285℃、压力为0.4-4MPa和时间为20-60min;所述第二反应阶段的条件包括温度为170-285℃、时间为40-80min,且第二反应阶段的压力比第一反应阶段的压力低0.2-2MPa,所述第二反应阶段的压力为0.2-2MPa。
所述第一反应阶段和第二反应阶段可以在同一反应釜中进行,也可以在不同反应釜中进行,当在不同的反应釜中进行时,一方面方便控制反应条件,将高温高压反应集中在第一反应釜,另外通过双釜操作可以提高生产能力并有利于实现稠油降粘的连续工艺,因此优选在不同反应釜中进行第一反应阶段和第二反应阶段。
本发明中,所述稠油可以为在50℃下脱气脱水后的动力粘度不低于1000mPa·s例如1000-25000mPa·s的原油。可以使用油气分离器、沉降罐和电脱水器等设备对待测油品进行脱气脱水,动力粘度用旋转粘度计测得。
通过上述反应后,可以降低稠油的粘度至少约65%。需要说明的是:在50℃下脱气脱水后的动力粘度为1000-2000mPa·s的稠油经上述反应催化裂解后更有利于集输;在50℃下脱气脱水后的动力粘度在2000mPa·s以上的稠油经上述反应催化裂解后在50℃下脱气脱水后的动力粘度降低至2000mPa·s以下,达到了目前对于稠油集输的要求。因此,本发明中,可以直接将所得产物油输入外输管道中,并采用目前集输的方法进行外输即可。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中,稠油来源于胜利油田;动力粘度为对稠油或产物油进行脱气脱水后在50℃下通过旋转粘度计(Thermo Scientific公司,型号为HAAKE Viscotester 550,转子是RotorMV2,转速为6r/min)测得的动力粘度,测定方法参照标准SYT 6316-1997,脱气脱水的方法为:在待测样品油中加15wppm的破乳剂(胜利油田胜利化工有限责任公司,SX-4056),80℃振荡水浴12h,倒出处理后样品油下部的水;环烷酸铁为国药集团化学试剂有限公司化学纯的市售品。
实施例1
先将0.01g硫酸亚铁催化剂加入375g去离子水中,再将该混合物和250g稠油(在50℃下脱气脱水后的动力粘度为3470mPa·s)加入1L反应釜中,控制反应釜中的温度为320℃、压力为6MPa,搅拌反应20min,将反应产物移入另一1L反应釜中,控制该反应釜中的温度为320℃、压力为0.2MPa,搅拌反应10min,测得反应后产物油在50℃下脱气脱水后的动力粘度为1180mPa·s,将该产物油输入外输管道。
实施例2
先将1.08g硫酸镍催化剂加入2.16g去离子水中,再将该混合物和108g稠油(在50℃下脱气脱水后的动力粘度为3470mPa·s)加入300mL反应釜中,控制反应釜中的温度为160℃、压力为0.4MPa,搅拌反应35min,将反应产物移入另一300mL反应釜中,控制该反应釜中的温度为160℃、压力为0.2MPa,搅拌反应140min,测得反应后产物油在50℃下脱气脱水后的动力粘度为1120mPa·s,将该产物油输入外输管道。
实施例3
先将0.25g硫酸亚铁、0.12g硫酸氧钒和0.13g硫酸钼催化剂加入28.8g去离子水中,再将该混合物和120.5g稠油(在50℃下脱气脱水后的动力粘度为3470mPa·s)加入300mL反应釜中,控制反应釜中的温度为210℃、压力为4MPa,搅拌反应60min,将反应产物移入另一300mL反应釜中,控制该反应釜中的温度为210℃、压力为1.6MPa,搅拌反应50min,测得反应后产物油在50℃下脱气脱水后的动力粘度为257mPa·s,将该产物油输入外输管道。
实施例4
按照实施例3的方法进行集输,不同的是,以“0.12g硫酸氧钒”作为催化剂,测得反应后产物油在50℃下脱气脱水后的动力粘度为729mPa·s。
实施例5
按照实施例3的方法进行集输,不同的是,以“0.25g硫酸亚铁和0.12g硫酸氧钒”作为催化剂,测得反应后产物油在50℃下脱气脱水后的动力粘度为381mPa·s。
实施例6
先将0.25g硝酸镍、0.10g硫酸氧钒、0.08g油酸钼和0.06g环烷酸铁催化剂加入26.3g蒸馏水中,再将该混合物和109.6g稠油(在50℃下脱气脱水后的动力粘度为15300mPa·s)加入300mL反应釜中,控制反应釜中的温度为255℃、压力为3MPa,搅拌反应50min,将反应产物移入另一300mL反应釜中,控制该反应釜中的温度为190℃、压力为1.2MPa,搅拌反应70min,测得反应后产物油在50℃下脱气脱水后的动力粘度为1410mPa·s,将该产物油输入外输管道。
实施例7
按照实施例6的方法进行集输,不同的是,以“0.06g氯化亚铁、0.25g氯化镍、0.08g钼酸铵和0.10柠檬酸钒”作为催化剂,测得反应后产物油在50℃下脱气脱水后的动力粘度为1667mPa·s。
实施例8
先将0.08g硝酸亚铁催化剂加入52.1g蒸馏水中,再将该混合物和97.3g稠油(在50℃下脱气脱水后的动力粘度为5100mPa·s)加入300mL反应釜中,控制反应釜中的温度为195℃、压力为4.5MPa,搅拌反应20min,将反应产物移入另一300mL反应釜中,控制该反应釜中的温度为225℃、压力为2.5MPa,搅拌反应70min,测得反应后产物油在50℃下脱气脱水后的动力粘度为1620mPa·s,将该产物油输入外输管道。
实施例9
先将0.1g硝酸镍催化剂加入25.6g盐水中,盐水的矿化度12400mg/L,其中Ca2+、Mg2+两种离子的总浓度小于600mg/L,再将该混合物和147.1g稠油(在50℃下脱气脱水后的动力粘度为7650mPa·s)加入300mL反应釜中,控制反应釜中的温度为220℃、压力为3.5MPa,搅拌反应25min,将反应产物移入另一300mL反应釜中,控制该反应釜中的温度为230℃、压力为2MPa,搅拌反应50min,测得反应后产物油在50℃下脱气脱水后的动力粘度为1895mPa·s,将该产物油输入外输管道。
实施例10
先将0.15g氯化亚铁、0.09g氯化镍、0.04g钼酸铵和0.03柠檬酸钒催化剂加入12.7g去离子水中,再将该混合物和114.8g稠油(在50℃下脱气脱水后的动力粘度为10500mPa·s)加入300mL反应釜中,控制反应釜中的温度为300℃、压力为2.5MPa,搅拌反应25min,将反应产物移入另一300mL反应釜中,控制该反应釜中的温度为240℃、压力为2MPa,搅拌反应50min,测得反应后产物油在50℃下脱气脱水后的动力粘度为1910mPa·s,将该产物油输入外输管道。
从以上实施例可以看出,本发明无需额外的供氢剂或供氧剂且在较温和的条件下降低了稠油的粘度,操作方便,反应时间短,能源消耗低,同时又保证了降粘效果,催化降粘后的稠油可以实现正常集输。
以上详细描述了本发明的优选实施方式,但是,本发明并不限于上述实施方式中的具体细节,在本发明的技术构思范围内,可以对本发明的技术方案进行多种简单变型,这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是,在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征,在不矛盾的情况下,可以通过任何合适的方式进行组合,为了避免不必要的重复,本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外,本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合,只要其不违背本发明的思想,其同样应当视为本发明所公开的内容。
Claims (10)
1.一种稠油集输的方法,该方法包括将一种混合物置于使稠油中的重质组分发生催化裂解的条件下进行反应,并将所得产物油输入外输管道,其特征在于,所述混合物由稠油、催化剂和水组成,所述稠油、催化剂和水的重量比为1∶0.00004-0.01∶0.02-1.5,所述催化剂为含铁、钴、镍、钒、钼、锰、铜和锌的化合物中的一种或多种,所述反应包括第一反应阶段和第二反应阶段,所述第一反应阶段的条件包括温度为160-320℃、压力为0.4-6MPa和时间为20-60min;所述第二反应阶段的条件包括温度为160-320℃、时间为10-140min,且第二反应阶段的压力比第一反应阶段的压力低0.2-5.8MPa。
2.根据权利要求1所述的方法,其中,所述稠油、催化剂和水的重量比为1∶0.00008-0.005∶0.05-0.7。
3.根据权利要求1或2所述的方法,其中,所述催化剂为铁的氧化物、钴的氧化物、镍的氧化物、钒的氧化物、钼的氧化物、锰的氧化物、铜的氧化物、锌的氧化物、铁盐、钴盐、镍盐、钒盐、钼盐、锰盐、铜盐和锌盐中的一种或多种。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法,其中,所述催化剂为铁、镍、钒和钼的硫酸盐、硝酸盐、氯化物和有机酸盐中的一种或多种。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法,其中,所述催化剂为含有硫酸氧钒、铁的硫酸盐和/或有机酸盐、钼的硫酸盐和/或有机酸盐的混合催化剂,所述硫酸氧钒、铁的硫酸盐和/或有机酸盐、钼的硫酸盐和/或有机酸盐的重量比为1∶0.5-2.1∶0.7-1.1。
6.根据权利要求5所述的方法,其中,所述混合催化剂还含有镍的硝酸盐,所述硫酸氧钒与所述镍的硝酸盐的重量比为1∶2.2-2.8。
7.根据权利要求1或2所述的方法,其中,所述水为去离子水、蒸馏水和盐水中的一种或多种,所述盐水的矿化度小于40000mg/L且其中Ca2+和Mg2+的总浓度小于1000mg/L。
8.根据权利要求1所述的方法,其中,所述第一反应阶段的条件包括温度为160-300℃、压力为0.4-5MPa和时间为20-60min;所述第二反应阶段的条件包括温度为160-300℃、时间为25-100min,且第二反应阶段的压力比第一反应阶段的压力低0.2-4MPa。
9.根据权利要求1所述的方法,其中,所述第一反应阶段的条件包括温度为170-285℃、压力为0.4-4MPa和时间为20-60min;所述第二反应阶段的条件包括温度为170-285℃、时间为40-80min,且第二反应阶段的压力比第一反应阶段的压力低0.2-2MPa。
10.根据权利要求1或2所述的方法,其中,所述稠油为在50℃下脱气脱水后的动力粘度不低于1000mPa·s的原油。
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