CN103372574B - 具备作业辊移位功能的多级轧制机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够有效地装入推力轴承且通过简单的机构实现小径作业辊的移位功能的具备作业辊移位功能的多级轧制机。上下一对作业辊在其上下点对称位置设有尖细部，并且，各作业辊的端面在操作侧、驱动侧都由上下两个推力轴承支承，在分别对各推力轴承进行枢轴支承的轴承箱的内圈侧轴上形成使各推力轴承能够沿辊轴向在各轴承箱中分别移动的长孔，并且，在各轴承箱之间设置将各长孔内贯通来限制上下两个推力轴承的上下方向的位移的连结杆，设置与各轴承箱协同动作来使各作业辊沿辊轴向进行移位的第一辊移位装置，使各作业辊中的尖细部的尖细开始位置(SP)向板宽端的内侧附近或板宽端的外侧附近进行移位。

Description

具备作业辊移位功能的多级轧制机

技术领域

本发明涉及一种具备作业辊移位功能的多级轧制机，该多级轧制机为进行不锈钢板或电磁钢板等硬质材料的轧制的小径作业辊轧制机，该轧制机中，通过使一端形成为尖细状的作业辊沿其轴向进行移位，来控制被轧制材料的边缘减薄或者控制板形状。

背景技术

通常，当通过平坦的(一端未形成为尖细状)作业辊进行轧制时，在被轧制材料的板宽方向的板厚分布中，由于在该板宽端部处作业辊的赫兹(日语原文：ヘルツ)扁平，因此该板宽端部附近的板厚与板中央部相比，变得极端薄。产生被称为所谓边缘减薄的现象。当该边缘减薄量大时，后面工序的边缘修剪量增加，从而成品率相应降低。因此，强烈期望使该边缘减薄量减少的技术。

另外，在轧制速度的加减速时，因速度-载荷的互相关联而板形状发生变化，因此无法实现顺利的加速、减速，从而还存在生产效率不会提高这样的问题。因此，还强烈期望在加速、减速时能够使板形状的变化减少的技术。

【在先技术文献】

【专利文献】 

【专利文献1】日本专利第3640162号公报

【专利文献2】日本特开昭59-61511号公报

【专利文献3】日本特开2010-066255号公报

【发明的概要】

【发明要解决的课题】

然而，以往，如图20及图21所示，使用小径作业辊的6级轧制机或12级、20级多辊式轧制机的作业辊的推力轴承的设置空间受限制，因此 为在操作侧、驱动侧分别由纵长的一个推力轴承101a、101b支承上作业辊100a和下作业辊100b的端面的结构。推力轴承101a、101b经由铅垂轴103a、103b而旋转自如地支承在槽形截面的托架102a、102b上。

需要说明的是，在图示例中，示出通过20级多辊式轧制机的上下一对作业辊100a、100b轧制作为被轧制材料的金属带板W的例子，该上下一对作业辊100a、100b分别由上下两对的第一中间辊104a、104b接触支承，该上下两对的第一中间辊104a、104b分别由上下三对的第二中间辊105a、105b接触支承，该上下三对的第二中间辊105a、105b分别由分割轴承106a、106b、轴107a、107b以及鞍形部108a、108b所构成的上下四对的分割轴承轴接触支承。

在此，当要应用使尖细状的带辊台肩的作业辊(通过专利文献1、专利文献2等已经公知)的辊台肩位置向板宽端内侧附近进行移位的移位功能而设置上下各推力轴承，来降低上述的边缘减薄的情况下，由于为小径作业辊且为多辊结构，因此没有设置空间，从而存在无法配置必要的轴承容量的推力轴承的问题点。即，无法将推力轴承有效地装入而实现小径作业辊的移位功能。

并且，在使用小径作业辊的6级轧制机或12级、20级多辊式轧制机时，在通常使用的直动式工作缸的情况下，没有设置空间，且难以导入使作业辊沿轴向进行移位的机构，并且，当带板在轧制中进行蜿蜒前进的情况下，存在若不清楚正确的板宽端位置，则无法使作业辊的尖细状的辊台肩位置准确地与板宽端内侧附近或板宽端外侧附近对合的问题点。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种能够有效地装入推力轴承且通过简单的机构实现小径作业辊的移位功能的具备作业辊移位功能的多级轧制机。

【解决方案】 

用于解决上述的课题的本发明的具备作业辊移位功能的多级轧制机包括轧制金属带板的上下一对作业辊和对该作业辊进行支承的上下一对或多对支承辊，其特征在于，

所述上下一对作业辊在其上下点对称位置设有尖细部，

并且，所述各作业辊的端面在操作侧、驱动侧都由上下两个推力轴承支承，

在分别对所述各推力轴承进行枢轴支承的轴承箱的内圈侧轴上形成使各推力轴承能够沿辊轴向在各轴承箱中分别移动的长孔，

并且，在所述各轴承箱之间设置将所述各长孔内贯通来限制上下两个推力轴承的上下方向的位移的连结杆，

设置与所述各轴承箱协同动作来使所述各作业辊沿辊轴向进行移位的第一辊移位装置，

使所述各作业辊中的尖细部的尖细开始位置向板宽端的内侧附近或板宽端的外侧附近进行移位。

另外，所述具备作业辊移位功能的多级轧制机的特征在于，

所述推力轴承的外径与推力轴承的宽度之比D/B(D：推力轴承的外径、B：推力轴承的宽度)为5.0～12。

另外，所述具备作业辊移位功能的多级轧制机的特征在于，

设有引导件，该引导件将所述各轴承箱的推力轴承相反侧一并在进行上下、入出侧方向的限制下引导成能够沿辊轴向滑动。

另外，所述具备作业辊移位功能的多级轧制机的特征在于，

所述第一辊移位装置包括：臂部，其中间部通过销与所述轴承箱结合；移位工作缸，其以该臂部的一端所连结的铰链为支点而对臂部的另一端施加移位力。

另外，所述具备作业辊移位功能的多级轧制机的特征在于，

在所述轧制机的入侧或出侧设置金属带板的板宽端位置检测器，并设置对所述第一辊移位装置进行驱动控制的控制机构，以使所述作业辊的尖细部中的尖细开始位置上下分别独立地与由所述板宽端位置检测器检测出的板宽端的内侧附近或板宽端的外侧附近对合。

另外，所述具备作业辊移位功能的多级轧制机的特征在于，

在所述轧制机的出侧设置对金属带板的板宽端部的厚度进行测定的板宽端部厚度测定计，为了使测定的板宽端部的厚度在操作侧、驱动侧成为规定的厚度，而设置对所述第一辊移位装置进行驱动控制的控制机构， 来对所述作业辊的尖细部中的尖细开始位置上下分别地在板宽端的内侧附近进行调整。

另外，所述具备作业辊移位功能的多级轧制机的特征在于，

还设有使所述上下一对或多对支承辊沿辊轴向进行移位的第二辊移位装置，所述控制机构对所述第二辊移位装置进行驱动控制，从而在操作侧和驱动侧对所述上下一对或多对支承辊非对称地进行移位控制。

【发明效果】 

根据本发明的结构，上下两个推力轴承在其内圈侧轴上形成为使各推力轴承能够沿辊轴向分别移动的长孔结构，且在各推力轴承的轴承箱的上下方向上设置限制各推力轴承的位移的连结杆，因此能够提高推力轴承的轴承刚性。并且，使作业辊的推力轴承的D/B(D：推力轴承的外径、B：推力轴承的宽度)从现有的比值(D/B：2.0～3.0)变化为现有的比值的2.5～4.0倍(D/B：5.0～12)，因此即使推力轴承宽度B窄，也能够得到与以往相等或其以上的轴承寿命。并且，由于设置引导件，该引导件将各轴承箱的推力轴承相反侧一并在进行上下、入出侧方向的限制下引导成能够沿辊轴向滑动，因此该部分的刚性也能够提高。上述的结果是，能够耐受零碎板片(日语：板切れ)时的大的外力，并且还能够防止振动引起的颤动的产生。

另外，第一辊移位装置包括：中间部通过销与各轴承箱结合的臂部；以该臂部的一端所连结的铰链为支点而对臂部的另一端施加移位力的移位工作缸，因此通过其力臂比，即使工作缸的容量比直动式结构的工作缸的容量小，也能够确保规定的移位力，其结果是，即使在狭窄的空间中也能够设置工作缸。

另外，能够使各作业辊中的尖细部的尖细开始位置向板宽端的内侧附近进行移位，通过该尖细部的退让量可抑制轧制后的板宽端部的板厚降低(边缘减薄)，使后面工序的边缘修剪量减少，从而使成品率相应提高。

另外，通过使各作业辊中的尖细部的尖细开始位置与板宽端的外侧附近对合，由此从作为支承辊的中间辊向作业辊的来自板宽外的有害的接触线压减小，形状稳定性(相对于载荷变化的形状变化小)大幅提高，从而能够稳定轧制，使生产效率提高。

另外，对于金属带板的轧制中的蜿蜒前进，通过板宽端位置检测器对实际板宽端位置进行检测，并使各作业辊中的尖细部的尖细开始位置上下独立地与实际板宽端部的板宽端的内侧附近对合，由此能够更有效地减少作为板宽端部的板厚减少的边缘减薄量，其结果是，后面工序的边缘修剪量减少，从而成品率得以提高。

另外，根据由板宽端位置检测器检测出的实际板宽端部，使各作业辊中的尖细部的尖细开始位置与板宽端的外侧附近对合，由此从作为支承辊的中间辊向作业辊的来自板宽外的有害的接触线压减小，形状稳定性(相对于载荷变化的形状变化小)大幅提高，从而能够稳定轧制。

另外，为了使由板宽端部厚度测定计测定的板宽端部的厚度在操作侧、驱动侧成为规定的厚度，而使各作业辊中的尖细部的尖细开始位置上下分别地向板宽端的内侧附近进行移位，由此能够更有效地减少作为板宽端部的板厚减少的边缘减薄量，其结果是，后面工序的边缘修剪量减少，从而成品率得以提高。

另外，因所述蜿蜒前进而使板形状在操作侧、驱动侧成为非对称，但通过第二辊移位装置在操作侧和驱动侧对上下一对或多对支承辊非对称地进行移位控制，由此在操作侧、驱动侧能够轧制成对称的形状，从而能够实现稳定轧制。

附图说明

图1是本发明的实施例1的20级多辊式轧制机的主视图。

图2是图1的II-II向视剖视图。

图3是图2的III-III向视剖视图。

图4是图1的IV-IV向视剖视图。

图5是图4的V-V向视剖视图。

图6是图4的VI-VI向视剖视图。

图7是图4的VII-VII向视剖视图。

图8是相对于载荷变化的板形状变化的比较结果的曲线图，图8(a)是表示现有的相对于载荷变化的板形状变化的计算结果的曲线图，图8(b)是表示本发明的相对于载荷变化的板形状变化的计算结果的曲线图。

图9是本发明的实施例2的20级多辊式轧制机的主视图。

图10是本发明的实施例2的20级多辊式轧制机的板蜿蜒前进的说明图。

图11是表示本发明的实施例2的20级多辊式轧制机的板蜿蜒前进时的非对称形状控制机构的必要性的说明图，图11(a)是材料线压分布的说明图，图11(b)是板形状的说明图。

图12是表示本发明的实施例2的20级多辊式轧制机向纵列轧制机的适用例的侧视图。

图13涉及本发明的实施例3，是表示向20级多辊式轧制机的适用例的主视图。

图14是表示本发明的实施例3向纵列轧制机的适用例的侧视图。

图15是本发明的实施例4的20级多辊式轧制机的主视图。

图16是本发明的实施例5的20级多辊式轧制机的主视图。

图17是本发明的实施例6的12级多辊式轧制机的主视图。

图18是本发明的实施例7的带侧支承辊的6级轧制机的主视图。

图19是本发明的实施例8的6级轧制机的主视图。

图20是现有的20级多辊式轧制机的主视图。

图21是图20的IIXI-IIXI向视剖视图。

【符号说明】 

2a、2b  作业辊

3a、3b  第一中间辊 

4a、4b  第二中间辊 

5a、5b  分割轴承

6a、6b  轴

7a、7b  鞍形部

8a～8d  推力轴承

9a、9b  连结杆

10a～10d  轴承箱

11a～11d  移位工作缸 

12a～12d  销

13a～13d  臂部

14a～14d  销

15a～15d  铰链

16a～16d  引导件

17a  上内壳体

18a、18b  路线调整装置 

19a、19b  下压工作缸 

20a、20b  外壳体

22a、22b  作业辊的尖细部

23a  入侧外壳体

23b  出侧外壳体

24  整体壳体

25a、25b  分割轴承

26a、26b  轴

27  加强辊

28a～28d  支承辊

29a～29d  分割轴承轴 

30a～30d  分割轴承轴 

35  板宽端位置检测器

36  板宽端部厚度测定计

37a～37d  内圈侧轴

38a～38d  长孔

39  轴承箱

40  控制器(控制机构)

41  控制器(控制机构)

B  推力轴承的宽度

D  推力轴承的外径

e  板中心的偏移量

O1  板中心

O2  轧机中心

SP  尖细部的尖细开始位置

T  端部伸长

W  金属带板(非轧制材料)

具体实施方式

以下，通过实施例，使用附图，对本发明的具备作业辊移位功能的多级轧制机进行详细地说明。

【实施例1】

图1是本发明的实施例1的20级多辊式轧制机的主视图，图2是图1的II-II向视剖视图，图3是图2的III-III向视剖视图，图4是图1的IV-IV向视剖视图，图5是图4的V-V向视剖视图，图6是图4的VI-VI向视剖视图，图7是图4的VII-VII向视剖视图，图8是相对于载荷变化的板形状变化的比较结果的曲线图，图8(a)是表示现有的相对于载荷变化的板形状变化的计算结果的曲线图，图8(b)是表示本发明的相对于载荷变化的板形状变化的计算结果的曲线图。

如图1至图3所示，本实施例的轧制机为20级多辊式轧制机，作为被轧制材料的金属带板(以下，简称为带板)W由上下一对作业辊2a、2b进行轧制。

该上下一对作业辊2a、2b分别由上下两对的第一中间辊3a、3b接触支承，该上下两对的第一中间辊3a、3b分别由上下三对的第二中间辊4a、4b接触支承，该上下三对的第二中间辊4a、4b分别由分割轴承5a、5b、轴6a、6b及鞍形部7a、7b所构成的上下四对的分割轴承轴接触支承，上四对的分割轴承轴通过其鞍形部7a而支承于上内壳体17a，该上内壳体17a经由蜗杆千斤顶或带锥形楔块及台阶的锁板等路线调整装置18a、18b而由在操作侧和驱动侧设置的外壳体20a、20b的上侧梁下表面支承。

在此，可以在路线调整装置18a、18b的内部内置测力传感器来计测轧制载荷。另外，下四对的分割轴承轴通过其鞍形部7b而支承于下内壳体17b，该下内壳体17b经由下压工作缸19a、19b而由外壳体20a、20b的下侧梁上表面支承。通过该下压工作缸19a、19b产生轧制载荷。另外，所述上下两对的第一中间辊3a、3b在上下点对称位置且在与它们所接触 的作业辊2a、2b的尖细部22a、22b相反侧的位置具有尖细部(参照尖细开始点SP)，且所述上下两对的第一中间辊3a、3b通过未图示的第二辊移位装置能够沿辊轴向进行移位。

在此，上下一对作业辊2a、2b在上下点对称位置设有尖细部22a、22b，并且，该上、下作业辊2a、2b的端面的操作侧、驱动侧由上下两个推力轴承8a、8b和8c、8d支承。

如图4至图7所示，该推力轴承8a、8b、8c、8d在分别枢轴支承该推力轴承8a、8b、8c、8d的轴承箱10a、10b、10c、10d的内圈侧轴37a、37b、37c、37d上形成有使各推力轴承8a、8b、8c、8d能够沿辊轴向在各轴承箱10a、10b、10c、10d中分别移动的长孔38a、38b、38c、38d，并且在各轴承箱10a、10b之间与10c、10d之间设有将各长孔38a、38b内和38c、38d内贯通来限制上下两个推力轴承8a、8b和8c、8d的上下方向的位移的连结杆9a、9b。

另外，将推力轴承8a、8b、8c、8d的外径与推力轴承8a、8b、8c、8d的宽度之比D/B(D：推力轴承的外径、B：推力轴承的宽度)设定为5.0～12(参照图6)。并且，设有引导件16a、16b、16c、16d，该引导件16a、16b、16c、16d将各轴承箱10a、10b、10c、10d的推力轴承相反侧一并在进行上下、入出侧方向的限制下引导成能够沿辊轴向滑动(参照图5)。需要说明的是，本引导件为导杆及衬套结构都可以。

并且，设置与所述各轴承箱10a、10b、10c、10d协同动作而使各作业辊2a、2b沿辊轴向进行移位的第一辊移位装置。该第一辊移位装置包括：中间部通过销14a、14b、14c、14d与所述各轴承箱10a、10b、10c、10d结合的臂部13a、13b、13c、13d；以该臂部13a、13b、13c、13d的一端所连结的铰链15a、15b、15c、15d为支点，并通过销12a、12b、12c、12d与臂部13a、13b、13c、13d的另一端结合来施加移位力的移位工作缸11a、11b、11c、11d(参照图4)。

并且，在本实施例中，通过所述第一辊移位装置使各作业辊2a、2b中的尖细部22a、22b的尖细开始位置SP向板宽端的内侧附近或板宽端的外侧附近进行移位。

为了这样构成，首先，在本实施例中，上下两个推力轴承8a、8b和 8c、8d在其内圈侧轴37a、37b和37c、37d上形成为使各推力轴承8a、8b、8c、8d能够沿辊轴向分别移动的长孔38a、38b、38c、38d的结构，且在各推力轴承8a、8b、8c、8d的轴承箱10a、10b、10c、10d的上下方向设置限制各推力轴承8a、8b、8c、8d的位移的连结杆9a、9b，因此推力轴承的轴承刚性能够提高。

并且，使所述推力轴承8a、8b、8c、8d的D/B(D：推力轴承的外径、B：推力轴承的宽度)从现有的比值(D/B：2.0～3.0)变化为现有的比值的2.5～4.0倍(D/B：5.0～12)，因此即使推力轴承宽度B窄，也能够得到与以往相等或其以上的轴承寿命。另外，由于设置引导件16a、16b、16c、16d，该引导件16a、16b、16c、16d将各轴承箱10a、10b、10c、10d的推力轴承相反侧一并在进行上下、入出侧方向的限制下引导成能够沿辊轴向滑动，因此该部分的刚性也能够提高。

上述的结果是，能够耐受零碎板片(日语：板切れ)时的大的外力，并且还能够防止振动引起的颤动的产生。

另外，第一辊移位装置包括：中间部通过销14a、14b、14c、14d与各轴承箱10a、10b、10c、10d结合的臂部13a、13b、13c、13d；以该臂部13a、13b、13c、13d的一端所连结的铰链15a、15b、15c、15d为支点而对臂部13a、13b、13c、13d的另一端施加移位力的移位工作缸11a、11b、11c、11d，因此通过其力臂比，即使工作缸的容量比直动式结构的工作缸的容量小，也能够确保规定的移位力，其结果是，即使在狭窄的空间中也能够设置工作缸。

这样，能够有效地装入推力轴承8a、8b、8c、8d并通过简单的结构的辊移位装置实现小径作业辊2a、2b的移位功能。

另外，在本实施例中，能够使在上下一对作业辊2a、2b的上下点对称位置配置的尖细部22a、22b的尖细开始位置SP向板宽端的内侧附近进行移位。

由此，因尖细部22a、22b的退让量(参照图2的δw及δd)而使板宽端部比板中央相对地变厚，其结果是，可抑制轧制后的板宽端部的板厚降低(边缘减薄)，使后面工序的边缘修剪量减少，从而使成品率相应提高。

另一方面，在使作业辊2a、2b中的尖细部22a、22b的尖细开始位置SP向板宽端的外侧附近进行移位的情况下(在图示例中，也使第一中间辊3a、3b的尖细部中的尖细开始位置SP向板宽端的外侧附近移位)，从第一中间辊3a、3b向作业辊2a、2b的来自板宽外的有害的接触线压减小，从而形状稳定性(相对于载荷变化的形状变化小)提高。

在此，通过图8，说明使所述作业辊2a、2b的尖细部22a、22b中的尖细开始位置SP以与板宽端的外侧附近对合的方式进行移位时的形状稳定性(相对于载荷变化的形状变化小)。

图8(a)中，在图21的现有的平坦的作业辊100a的情况下，当载荷从400吨变化为2.1倍的820吨的情况下，形状变化为250I-unit。另一方面，图8(b)中，在使作业辊2a、2b的尖细部22a、22b中的尖细开始位置SP与板宽端的外侧附近对合的情况下，同样使载荷从400吨变化为2.1倍的820吨的情况下，形状的变化为140I-unit，该变化量降低到56％(＝140/250)。这意味着相对于加速、减速时的载荷变化而形状变化少，从而表示本发明的形状稳定性大幅提高。

【实施例2】

图9是本发明的实施例2的20级多辊式轧制机的主视图，图10是本发明的实施例2的20级多辊式轧制机的地板蜿蜒前进的说明图，图11是表示本发明的实施例2的20级多辊式轧制机的板蜿蜒前进时的非对称形状控制机构的必要性的说明图，图11(a)是材料线压分布的说明图，图11(b)是板形状的说明图，图12是表示本发明的实施例2的20级多辊式轧制机向纵列轧制机的适用例的侧视图。

在本实施例中，在20级多辊式轧制机的入侧(或出侧)设置带板W的板宽端位置检测器35，并设置对实施例1的作业辊2a、2b中的第一辊移位装置进行驱动控制的控制器(控制机构)40，以使实施例1中的作业辊2a、2b的尖细开始位置SP上下分别独立地与由板宽端位置检测器35检测出的板宽端的内侧附近或板宽端的外侧附近对合。

由此，根据由板宽端位置检测器35检测出的实际板宽端部来使作业辊2a、2b的尖细开始位置SP与板宽端的内侧附近对合，从而即使对于带板1的轧制中的蜿蜒前进，也能够更有效地减少作为板宽端部的板厚减 少的边缘减薄量。

另一方面，根据由板宽端位置检测器35检测出的实际板宽端部来使作业辊2a、2b的尖细开始位置SP与板宽端的外侧附近对合，由此即使对于带板1的轧制中的蜿蜒前进，也能够使从第一中间辊3a、3b向作业辊2a、2b的来自板宽外的有害的接触线压更加有效地减小，从而使形状稳定性(相对于载荷变化的形状变化小)大幅提高。

但是，在该蜿蜒前进时，板形状在操作侧、驱动侧成为非对称。通过图10、图11，说明该带板W蜿蜒前进时的形状的非对称化。

首先，在板中心O1相对于轧机中心O2向驱动侧蜿蜒前进e时，使所述作业辊2a、2b的尖细开始位置SP移位该蜿蜒前进量。由此，能够将所述尖细开始位置SP安置到实际板宽端的板宽端的内侧附近或板宽端的外侧附近。但是，由于板中心O1相对于轧机中心O2向驱动侧偏移e，因此如图11(a)中纵向直线箭头所示，作业辊2a、2b和带板W的材料的线压分布成为驱动侧低且操作侧高的分布。其结果是，如图11(b)所示，带板W的形状成为在操作侧产生端部伸长T的板形状。

因此，作为操作侧、驱动侧非对称形状控制机构，实施上下两对的第一中间辊3a、3b的上下非对称移位。即，这种情况下，通过第二辊移位装置，使上第一中间辊3a的尖细开始位置SP向驱动侧进行移位，且使下第一中间辊3b的尖细开始位置SP也向驱动侧进行移位(参照图11(a)中的横向直线箭头)。

由此，在操作侧、驱动侧能够轧制成对称的形状，能够实现稳定轧制。同样，也可以使在由分割轴承5a、轴6a及鞍形部7a构成的上分割支承轴承轴上配备的被称为AS-U的凸面调整装置向操作侧、驱动侧非对称地进行动作。另外，同样，也可以使作业辊2a、2b及/或第一中间辊3a、3b的辊式折弯机的操作侧的折弯机力比驱动侧大。

另外，如图12所示，适合例如在由NO.1台～NO.5台构成的纵列轧制机中的至少一台(在图示例中为NO.5台)中设置本实施例的轧制机，并且在这一台(在图示例中为NO.5台)的入侧(也可以是出侧)设置板宽端位置检测器35。由此，在纵列轧制机中，也能够通过廉价的板宽端位置检测器35实现边缘减薄量的降低。

【实施例3】

图13涉及本发明的实施例3，是表示向20级多辊式轧制机的适用例的主视图，图14是表示本发明的实施例3向纵列轧制机的适用例的侧视图。

本实施例中，在20级多辊轧制机的出侧设置测定带板W的板宽端部的厚度的板宽端部厚度测定计36，且为了使测定的板宽端部的厚度在操作侧、驱动侧成为规定的厚度，而设置对实施例1的作业辊2a、2b中的第一辊移位装置进行驱动控制的控制器(控制机构)41，以使所述作业辊2a、2b的尖细开始位置SP上下分别地与板宽端的内侧附近对合。

首先，对基于具有尖细开始位置SP的作业辊2a、2b的辊移位进行的边缘减薄降低方法进行以下说明。上下一对作业辊2a、2b在上下点对称位置设有尖细开始位置SP，且使该尖细开始位置SP到板宽端的距离为δw、δd。另外，板宽端部厚度测定计36在轧制机出侧对操作侧及驱动侧的板宽端部附近的一点或多点的板厚进行测定。若在该操作侧测定的板宽端部附近的一点或多点的板厚比规定的板厚薄，则将上作业辊2a向辊轴幅窄方向进行移位。即，将上作业辊2a向使δw变大的方向进行移位。另外，若相反而测定的板宽端部附近的板厚比规定的板厚厚，则将上作业辊2a向辊轴宽幅方向进行移位。即，将上作业辊2a向使δw变小的方向进行移位。另外，在驱动侧测定的板宽端部附近的一点或多点的板厚与规定的板厚不同的情况下，同样使下作业辊2b进行移位，以使在驱动侧测定的板宽端部附近的一点或多点的板厚成为规定的板厚。

根据本实施例，能够更有效地减少作为板宽端部的板厚减少的边缘减薄量。其结果是，后面工序的边缘修剪量减少，从而成品率得以提高。

另外，如图14所示，适合在例如由NO.1台～NO.5台构成的纵列轧制机中的至少一台(在图示例中为NO.5台)上设置本实施例的轧制机，并且在该1台(在图示例中为NO.5台)的出侧设置板宽端部厚度测定计36。

由此，虽然使用利用了X射线的高价的板宽端部厚度测定计36，但能够高精度低降低边缘减薄量。

【实施例4】

图15是本发明的实施例4的20级多辊式轧制机的主视图。

图15为20级多辊式轧制机，其以上内壳体17a和下内壳体17b由入侧外壳体23a、出侧外壳体23b支承为特征，且通过专利文献3而公知。本实施例中，在该轧制机中与实施例1同样地配备有效地装入了推力轴承8a～8d的第一辊移位装置。根据本实施例，作为轧制机，能够得到变得紧凑的优点。

【实施例5】

图16是本发明的实施例5的20级多辊式轧制机的主视图。

本实施例是20级多辊式轧制机，带板W由上下一对作业辊2a、2b轧制。该上下一对作业辊2a、2b分别由上下两对的第一中间辊3a、3b接触支承，该上下两对的第一中间辊3a、3b分别由上下三对的第二中间辊4a、4b接触支承，该上下三对的第二中间辊4a、4b分别由分割轴承5a、5b、轴6a、6b及鞍形部7a、7b所构成的上下四对的分割轴承轴接触支承，上下四对的分割轴承轴通过其鞍形部7a、7b而支承于整体壳体24。本实施例中，在该轧制机中与实施例1同样地配备有效地装入了推力轴承8a～8d的第一辊移位装置。根据本实施例，作为轧制机，能够得到变得更紧凑的优点。

【实施例6】

图17是本发明的实施例6的12级多辊式轧制机的主视图。

本实施例为12级多辊式轧制机，带板W由上下一对作业辊2a、2b轧制。该上下一对作业辊2a、2b分别由上下两对的中间辊3a、3b接触支承，该上下两对的中间辊3a、3b分别由上下三对的分割轴承25a、25b、轴26a、26b及未图示的鞍形部所构成的上下三对的分割轴承轴接触支承，上三对的分割轴承轴通过其鞍形部而支承于未图示的内壳体及外壳体。本实施例中，在该轧制机中与实施例1同样地配备有效地装入了推力轴承8a～8d的第一辊移位装置。

【实施例7】

图18是本发明的实施例7的带侧支承辊的6级轧制机的主视图。

本实施例为带侧支承辊的6级轧制机，带板W由上下一对作业辊2轧制。该上下一对作业辊2分别由上下一对中间辊3接触支承，该上下一 对中间辊3分别由上下一对加强辊27接触支承，上下一对加强辊27经由轴承箱39并在该轴承箱39的上侧经由路线调整装置18a、在该轴承箱39的下侧经由下压工作缸19a而支承于壳体20a、20b。另外，在上下一对作业辊2中，在其入侧、出侧由支承辊28a、28b、28c、28d、以及分割轴承轴29a、29b、29c、29d及30a、30b、30c、30d支承。本实施例中，在该轧制机中与实施例1同样地配备有效地装入了推力轴承8a～8d的第一辊移位装置。另外，还可以在中间辊3及作业辊2上配备辊式折弯机。通过上述的辊式折弯机能够使形状控制性提高，从而能够稳定轧制。

【实施例8】

图19是本发明的实施例8的6级轧制机的主视图。

本实施例为6级轧制机，带板W由上下一对作业辊2轧制。该上下一对作业辊2分别由上下一对中间辊3接触支承，该上下一对中间辊3分别由上下一对加强辊27接触支承，上下一对加强辊27经由轴承箱39并在该轴承箱39的上侧经由路线调整装置18a、在该轴承箱39的下侧经由下压工作缸19a而支承于壳体20a、20b。本实施例中，在该轧制机中与实施例1同样地配备有效地装入了推力轴承8a～8d的第一辊移位装置。另外，还可以在中间辊3及作业辊2上配备辊式折弯机。通过上述的辊式折弯机能够使形状控制性提高，从而能够稳定轧制。

【工业实用性】

本发明能够有效地装入推力轴承并通过简单的结构实现作业辊的移位功能，因此能够适用于使具有尖细部的作业辊向辊轴向进行移位来实现边缘减薄降低和形状稳定性提高的具有小径作业辊的轧制机。

Claims (7)

1.一种具备作业辊移位功能的多级轧制机，其包括轧制金属带板的上下一对作业辊和对该作业辊进行支承的上下一对或多对支承辊，所述具备作业辊移位功能的多级轧制机的特征在于，

所述上下一对作业辊在其上下点对称位置设有尖细部，

并且，所述各作业辊的端面在操作侧、驱动侧都由上下两个推力轴承支承，

在对所述各推力轴承分别进行枢轴支承的轴承箱的内圈侧轴上形成使各推力轴承能够沿辊轴向在各轴承箱中分别移动的长孔，

并且，在所述各轴承箱之间设置将所述各长孔内贯通来限制上下两个推力轴承的上下方向的位移的连结杆，

所述具备作业辊移位功能的多级轧制机设有与所述各轴承箱协同动作来使所述各作业辊沿辊轴向进行移位的第一辊移位装置，

使所述各作业辊中的尖细部的尖细开始位置向板宽端的内侧附近或板宽端的外侧附近进行移位。

2.根据权利要求1所述的具备作业辊移位功能的多级轧制机，其特征在于，

所述推力轴承的外径与推力轴承的宽度之比D/B为5.0～12，其中D为推力轴承的外径，B为推力轴承的宽度。

3.根据权利要求1所述的具备作业辊移位功能的多级轧制机，其特征在于，

设有引导件，该引导件将所述各轴承箱的推力轴承相反侧一并在进行上下、入出侧方向的限制下引导成能够沿辊轴向滑动。

4.根据权利要求1所述的具备作业辊移位功能的多级轧制机，其特征在于，

所述第一辊移位装置包括：臂部，其中间部通过销与所述轴承箱结合；移位工作缸，其以该臂部的一端所连结的铰链为支点而对臂部的另一端施加移位力。

5.根据权利要求1所述的具备作业辊移位功能的多级轧制机，其特征在于，

在所述轧制机的入侧或出侧设置金属带板的板宽端位置检测器，并设置对所述第一辊移位装置进行驱动控制的控制机构，以使所述作业辊的尖细部中的尖细开始位置上下分别独立地与由所述板宽端位置检测器检测出的板宽端的内侧附近或板宽端的外侧附近对合。

6.根据权利要求1所述的具备作业辊移位功能的多级轧制机，其特征在于，

在所述轧制机的出侧设置对金属带板的板宽端部的厚度进行测定的板宽端部厚度测定计，为了使测定的板宽端部的厚度在操作侧、驱动侧成为规定的厚度，而设置对所述第一辊移位装置进行驱动控制的控制机构，来对所述作业辊的尖细部中的尖细开始位置上下分别地在板宽端的内侧附近进行调整。

7.根据权利要求5或6所述的具备作业辊移位功能的多级轧制机，其特征在于，

还设有使所述上下一对或多对支承辊沿辊轴向进行移位的第二辊移位装置，所述控制机构对所述第二辊移位装置进行驱动控制，从而在操作侧和驱动侧对所述上下一对或多对支承辊非对称地进行移位控制。