CN103370194A - 复层薄材及环状带 - Google Patents

Abstract

提供耐热性、非粘着性、耐磨损性及止滑性(grip)良好的复层薄材、由该复层薄材构成的环状带及环状带的制造方法。本发明的复层薄材、环状带及环状带的制造方法，其特征为复层薄材具有至少一层由氟树脂及耐热性纤维织布构成的复合材层及由聚酰亚胺系树脂构成的表面层，该表面层介由处理面而形成，处理面藉由对复合材层进行表面活性化处理而形成。

Description

复层薄材及环状带

技术领域

本发明有关复层薄材、环状带及环状带的制造方法。更详细的是，本发明有关于例如可用于工业相关的耐热性、非粘着性及耐磨损性、止滑性良好的复层薄材、由该复层薄材构成的环状带及环状带的制造方法。

又，本发明有关保护薄材、搬送薄材及组入该保护薄材及搬送薄材的层叠装置，其中将上述发明的复层薄材作为热板保护薄材(之后有只称“保护薄材”)及搬送薄材，且应用在制造太阳能电池模组的层叠装置。

背景技术

一直以来，已为所知的耐热复合薄材是将耐热性或非粘着性良好的耐热树脂复合于耐热性及拉张强度等良好的耐热性纤维织布，这些耐热复合薄材作为与工业相关的耐热、非粘着性薄材或耐热、非粘着性搬送带等使用。

用于上述耐热复合薄材的耐热性纤维织布，例如是使用以平织、斜织等形成的玻璃纤维、芳香族聚酰胺纤维等织布。

又，用于上述耐热复合薄材的耐热树脂，例如是使用四氟乙烯树脂(PTFE)等氟树脂。

然而，一般，氟树脂具有良好的耐热性、耐冷性、非粘着性、耐药品性(chemical resistance)、耐燃烧性(flame resistance)、耐候性(weatherresistance)、电绝缘性、低摩擦性等，但因缺乏耐磨损性(wearreisistance)、具有良好低摩擦性，而容易有滑动的问题。

耐磨损性优于氟树脂，而低摩擦性劣于氟树脂、止滑性(grip)优于氟树脂，且难以滑动的耐热材料例如为聚酰亚胺系树脂等。

作为提升薄材的耐磨损性的制造方法，例如被提出的方法是将耐热性纤维织布含浸且附着于聚酰亚胺系树脂被分散在氟素树脂水性悬浮液的混合液，干燥后再烧成的方法(日本特开2006-21403号公报(专利文献1))。

然而，记载于上述专利文献1的薄材是聚酰亚胺系树脂与氟树脂的混合材料，因此，双方的性能被平均，而似乎难以获得聚酰亚胺系树脂原本良好的耐磨损性。对于搬送用的环状带，其与驱动滚轮的接触面即带体的内侧面具有适当的止滑性及耐磨损性是重要的，但聚酰亚胺系树脂与氟树脂的混合材料似乎难得使其两全。

不为聚酰亚胺系树脂与氟树脂的混合材料，而是将聚酰亚胺系树脂与氟树脂的层形成为管状环状带(日本特开平7-110632号公报(特许文献2)、日本特开平7-178741号公报(特许文献3)、日本特开2002-178422号公报(特许文献4))亦被提出。然而，其制造方法是以圆筒状金属模具压制成形，为了对应各式各样的尺寸，似乎使得设备成本大增。

又，密封太阳能电池模组时所使用的层叠装置，如专利文献5所揭示的，一般层叠加工时，具有藉由隔膜(diaphragm)等押压元件而分割的上腔室及下腔室。下腔室具有加热太阳能电池模组等待加工物的热板，以及用于将待加工物从层叠装置外搬送至该热板的搬送薄材。上腔室具有用于押压待加工物的隔膜等押压元件。

搬送薄材由于搭载待加工物而行走，因此，与热板之间产生摩擦，因此，容易遭受伤害或破损等损伤。又，热板与搬送薄材的接触面亦因与搬送薄材的摩擦而磨损。因此，一般是将保护薄材(上述热板保护薄材)设置于热板的上部，保护搬送薄材。

[专利文献1]特开2006-21403号公报

[专利文献2]特开平7-110632号公报

[专利文献3]特开平7-178741号公报

[专利文献4]特开2002-178422号公报

[专利文献5]特开2000-101117号公报

发明内容

本发明考虑到上述的事项而检讨，第一目的为提供一种复层薄材、由该复层薄材所构成的环状带及环状带的制造方法，使能得到良好的耐热性、非粘着性，且具有所需的耐磨损性或止滑性的薄材，其是将薄材裁切为所需尺寸且利用将其环状化，不须使用模具而可制造各式各样尺寸的环状带。

又，针对制造太阳能电池模组的层叠装置其所使用的保护薄材及搬送薄材，具有以下的问题。

藉由将保护薄材设置于热板上，于热板产生的热，介由保护薄材及搬送薄材传导至待加工物。因此，往层叠加工的待加工物的热难以传导，层叠加工时的升温速度产生延迟。其结果，层叠加工时间变长，具有生产效率降低的问题。一方面，以待加工物的产出间隔时间(takt time)为优先时，于层叠加工所需热量不足，产生待加工物的构成元件即填充材(密封材)的层叠加工度不足(交联不足)。此情况，产生待加工物的品质的问题或制造产率的问题。

一方面，搬送薄材因耐热性、非粘着性、润滑性、耐药品性等理由，而使用含有氟系树脂的PTFE等，又，热板保护薄材亦因相同的理由而使用相同材料。在层叠加工时，是将这二种类的薄材密接，更在层叠加工时，施加热于两薄材，但任一薄材皆是由含有氟树脂的物所构成，因此，亦具有容易互相粘合的问题。第一次的层叠加工结束后，组装、固定于热板的热板保护薄材及搬送薄材保持粘合，搬送薄材为了将待加工物搬出而开始动作时，该保护薄材因搬送薄材而被拉扯，热板保护薄材的组装部可能破损。又，同时地，搬送薄材亦可能破损。

又，本发明有鉴于上述问题，第二目的为提供一种保护薄材及搬送薄材，使层叠加工时的升温速度可提升，同时地防止保护薄材的破损。又，第三目的为提供一种使用该保护薄材及搬送薄材的层叠装置。

为了达成上述目的，依据本发明的第一发明的一种复层薄材，其包括由氟树脂及耐热纤维布所构成的至少一复合材层及由聚酰亚胺系树脂所构成的表面层。其中，该表面层介由处理面而形成，该处理面藉由对该复合材层进行表面活性化处理而形成。

第二发明的复层薄材是第一发明中，该表面活性化处理包括二氧化硅粒子(silica particle)附着烧成处理、金属钠蚀刻处理、等离子体放电处理或电晕放电处理。

第三发明的环状带是第一发明中，由上述复层薄材所形成的带状物的环状体所构成。

第四发明的环状带的制造方法是将第一发明的复层薄材裁切为带状；接合此复层薄材的带状物的相对二端部而得环状体。

第五发明的环状带的制造方法是将上述复层薄材与另一薄材所积层的带状物，将该带状物的该复层薄材的相对二端部及该带状物的该另一薄材的相对二端部分别接合或使其近接配置而得环状体。

第六发明的热板保护薄材，应用于层叠装置，且由第一发明或第二发明的复层薄材所构成。

第七发明的热板保护薄材是第六发明中，层叠加工后，与该层叠装置的搬送薄材完全未附着。

第八发明的热板保护薄材是第六发明或第七发明中，与该搬送薄材接触的一侧的表面，具有由聚酰亚胺系树脂所构成的表面层。

第九发明的搬送薄材，应用于层叠装置，且由第一发明或第二发明的复层薄材所构成。

第十发明的搬送薄材是第九发明中，层叠加工后，与该层叠装置的热板保护薄材完全未附着。

第十一发明的搬送薄材是第九发明或第十发明中，与该热板保护薄材接触的一侧的表面，具有由聚酰亚胺系树脂所构成的表面层。

第十二发明的层叠装置，是使用第六发明至第八发明任一发明的热板保护薄材的层叠装置。

第十三发明的层叠装置，是使用第九发明至第十一发明任一发明的搬送薄材的层叠装置。

依据本发明，能得到具有良好的耐热性、非粘着性及耐磨损性、止滑性的复层薄材。

此复层薄材的表面层为聚酰亚胺系树脂，因此，能得到适用于所要用途、需求性能等的非粘着性、耐磨损性或止滑性。

接着，依据本发明，是直接将此复层薄材积层或是将另一薄材积层后，再将此复层薄材裁切为带状或将另一薄材的积层物裁切为带状，以形成所要的宽度及长度的环状带，由此可得到环状带，因此，可容易制造对应用途的所要宽度、长度、层的构成的环状带。又，可在积层前准备各层所要的宽度、长度，将这些层积层后制造环状带。

又，根据情况不将同一复层薄材裁切，而是将宽度宽的环状带一形成后，将此宽度宽的环状带裁切为所需宽度，藉此，可同时制造复数个长度相同的环状带。又，在裁切上述宽度宽的环状带时，藉由调整宽度，而容易作成且区分相异宽度的环状带。

而由于藉由涂布聚酰亚胺系树脂可进行复层薄材的表面层的形成，因此，相较于预先以薄材状获得表面层部分并藉由粘着剂等积层的情况，表面层的接合强度高，因此可得强度及耐久性良好的复层薄材及环状带，且容易、效率地进行复层薄材或环状带的制造。

藉由将本发明的复层薄材使用在层叠装置的热板保护薄材及搬送薄材，可获得以下的效果。

在层叠加工中，搬送薄材及热板保护薄材未附着，因此，层叠加工后，即使将待加工物搭载于搬送薄材而使其行走，热板保护薄材不会损伤。可免除热板保护薄材及搬送薄材的附着，更可提升热板保护薄材及搬送薄材的耐磨损性。因此，应用于层叠装置的热板保护薄材及搬送薄材的寿命提升，因此，可减少其交换作业，而提升太阳能电池模组的生产性。

层叠加工后的热板保护薄材及搬送薄材未附着，因此，在层叠加工结束后，即使将待加工物搭载于搬送薄材而使其行走，两薄材不会被破坏，可使热板保护薄材及搬送薄材的厚度变薄。藉此，从热板介由热板保护薄材、搬送薄材往待加工物的加热迅速，可缩短待加工物的层叠加工时间。因此，本发明的热板保护薄材及搬送薄材的热传导性良好，可加快升温，而可提升层叠加工的生产效率。

依据本发明的层叠装置，在层叠加工中，搬送薄材及热板保护薄材未附着，因此，层叠加工后，即使将待加工物搭载于搬送薄材而使其在热板保护薄材上行走，热板保护薄材或搬送薄材不会损伤或破坏，可使两薄材变薄，因此，热传导性变得良好。藉此，于层叠加工时，可使待加工物的升温速度加快，且可提升层叠加工的生产效率。又，因层叠加工的温度上升不足而产生太阳能电池模组不良的层叠加工减少，而提升制品的产率。

附图说明

图1为显示本发明的复层薄材的构造的剖面图；

图2为显示本发明的复层薄材的构造的剖面图；

图3为显示本发明的环状带的构造的剖面图；

图4为显示本发明的环状带的构造的剖面图；

图5为制造太阳能电池模组时所应用的层叠装置的概略图；

图6为层叠装置的层叠部的侧剖面图；

图7为于层叠加工时层叠装置的层叠部的侧剖面图；

图8为现有的热板保护薄材及搬送薄材的说明图；

图9为本发明的热板保护薄材及搬送薄材的说明图；

图10为本发明的热板保护薄材的说明图；

图11为评价本发明的热板保护薄材的附着性及热传导性的加热加压机的概略图；

图12为本发明的热板保护薄材的热传导性的说明图；以及

图13为待加工物的剖面图。

附图标记：

2：复合材层

2a：氟树脂

2b：耐热性纤维织布

3a：表面层

4：处理面

5：另一薄材

10、11：复层薄材

12：环状带

20：待加工物(太阳能电池模组)

100：层叠装置

101：层叠部

110：上壳体

112：隔膜

113：上腔室

120：下壳体

121：下腔室

122：热板

130：搬送薄材

200：搬入传输机

300：搬出传输机

400：热板保护薄材及搬送薄材(现有物)

500：热板保护薄材(本发明)

600：搬送薄材(本发明)

K：密接部分

具体实施方式

本发明的复层薄材具有至少一层由氟树脂及耐热性纤维织布所构成的复合材层及由聚酰亚胺系树脂所构成的表面层，其中该表面层介由处理面而形成，该处理面藉由对该复合材层进行表面活性化处理而形成。

作为本发明的复层薄材的较佳具体例，例如可为图1、2所记载的例子。

图1所示的本发明的复层薄材10，具有一层由氟树脂2a及耐热性纤维织布2b所构成的复合材层2及由聚酰亚胺系树脂所构成的表面层3a的复层薄材，其中，该表面层3a介由处理面4而形成，该处理面4藉由对该复合材层2进行表面活性化处理而形成。

图2所示的本发明的复层薄材11，具有由聚酰亚胺系树脂所构成的表面层于其两面，且具有一层由氟树脂2a及耐热性纤维织布2b所构成的复合材层2及由聚酰亚胺系树脂所构成的表面层3a的复层薄材，其中，该表面层3a介由处理面4而形成，该处理面4藉由对该复合材层2进行表面活性化处理而形成。

<复合材层>

于本发明的复层薄材的复合材层由氟树脂及耐热性纤维织布所构成。

本发明的氟树脂并无限定，其可是从聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚共聚物(PFA)、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(FEP)所构成的群选出的耐热性树脂。在这之中，特别以聚四氟乙烯为佳。

该氟树脂可对应所需而配合导电性粉末。藉此，可给予导电性或提升导电性，且可达到提升耐磨损性。导电性粉末的较佳具体例为碳黑(Carbon black)及氧化钛(Titanium Oxide)。其配合量相对氟树脂较佳为1～20质量份。

于本发明中，耐热性纤维织布并无限定，例如为玻璃纤维、芳香族聚酰胺纤维。耐热性纤维织布的厚度一般为30～1000μm，特别以30～700μm为佳。

此复合材层较佳例如是可将氟树脂粒子的水性悬浮液含浸于耐热性纤维织布，干燥后再藉由烧成而形成。调制水性悬浮液时的溶媒例如为水，特别以纯水为佳。水性悬浮液中的氟树脂粒子数是相对溶媒100质量份，为20～60质量份，特别以30～60质量份为佳。

于本发明的复合材层是氟树脂充分地浸透至耐热性纤维织布的内部，且较佳地耐热性纤维织布的表面是被氟树脂覆盖。因此，将耐热性纤维织布与氟树脂的总量定为100质量份，氟树脂的施用量是30～70质量份，特别以40～60质量份为佳。

<表面层>

于本发明的复层薄材具有由聚酰亚胺系树脂所构成的表面层。

于本发明中，聚酰亚胺系树脂并无限定，较佳例如为聚酰亚胺及聚酰胺酰亚胺(polyamide imide)，特别以聚酰亚胺为佳。

本发明藉由涂布表面层而形成时，为了容易涂布可使用液状的聚酰亚胺清漆(polyimide varnish)，且对应所需可搭配溶剂。藉此，能降低粘性而达到提升涂布效率。

又，聚酰亚胺树脂可对应所需而搭配导电性粉末。藉此，例如给予导电性或热传导性或提升导电性或热传导性，且可达到提升耐磨损性。

上述表面层的形成是可将上述聚酰亚胺系树脂涂布在复合材层的表面活性化处理面，干燥后藉由烧成而进行。聚酰亚胺系树脂的烧成温度较佳为300～400℃，特别以330～370℃为佳。

表面层的厚度可根据本发明的复层薄材及环状带的具体用途或目的等而适当决定。例如，若是以制造特别适用于搬送用途的环状带时所使用的复合薄材表示，聚酰亚胺树脂表面层的厚度较佳为1～50μm，特别以5～20μm为佳。

<表面活性化处理>

于本发明的复层薄材中，上述表面层介由处理面而形成，该处理面藉由对该复合材层进行表面活性化处理而形成。在此，表面活性化处理指的是藉由对本发明的复合材层表面的氟树脂进行处理而使其表面张力下降，以使复合材层的氟树脂与作为复层薄材的表面层而形成的聚酰亚胺系树脂为可接合，且产生充分的接合强度的处理。若不进行此表面活性化处理，则无法在该复合材层形成由聚酰亚胺系树脂所构成的表面层，进而无法达成本发明的目的。

作为本发明的较佳表面活性化处理，例如可为二氧化硅粒子(silicaparticle)附着烧成处理、金属钠蚀刻(Natrium etching)表面处理、等离子体放电(plasma discharge)处理、电晕放电(corona discharge)处理等，在这之中，特别以二氧化硅粒子附着烧成处理为佳。

在此，本发明的表面活性化处理详细如下所示。

二氧化硅粒子附着烧成处理：是将二氧化硅粒子与氟树脂粒子的混合水性悬浮液涂布于由氟树脂及耐热性纤维织布所构成的复合材后，藉由进行烧成处理而提升复合材表面的亲水性的处理。

金属钠蚀刻表面处理：是藉由金属钠溶液涂布于氟树脂及耐热性纤维织布所构成的复合材，而提升复合材表面的亲水性的处理。

等离子体放电处理：是在由氟树脂及耐热性纤维织布所构成的复合材的表面实施辉光放电(glow discharge)处理，而提升复合材表面的亲水性的处理。

电晕放电处理：是在由氟树脂及耐热性纤维织布所构成的复合材的表面实施电晕放电处理，而提升复合材表面的亲水性的处理。

表面活性化处理较佳是对上述复合材层的表面层的形成部位全面进行，但亦可是对上述复合材层的表面层的形成部分的一部分进行。

藉由实施此表面活性化处理，将纯水滴在复合材层表面的氟树脂上时的接触角(contact angle)(日本工业标准JIS，K6768)明显减小。表面活性化处理前为106度的接触角，藉由二氧化硅粒子附着烧成处理接触角为80～90度，而藉由金属钠蚀刻表面处理接触角为50～60度，藉由等离子体放电处理则下降至50～60度。

<环状带>

本发明的环状带是由上述复层薄材所形成的带状物的环状体而形成。因此，本发明的环状带具有上述复层薄材的良好特性，例如主要根据氟树脂及耐热性纤维织布所形成的复合材层具有良好的耐热性、形状安定性、非粘着性及耐久性，以及主要根据表面层的聚酰亚胺系树脂具有各种特性(例如，耐磨损性、耐热性、耐久性)。

接着，本发明的环状带的制造方法，是将上述复层薄材裁切为带状；接合此复层薄材带状物的相对二端部而获得环状体。又，此环状体例如可是(1)藉由将复层薄材带状物其中一端部的周边范围与另一端部重合而接合(图3(A))；(2)藉由将复层薄材带状物的二端部坚固地接合于其端部剖面(图3(B))；(3)藉由将复层薄材带状物的二端部两者接合于同一连接用薄材(图3(C))而获得。又，二端部的接合可藉由热封合(heat seal)或使用粘着剂而进行。

又，本发明的另一环状带的制造方法是将上述复层薄材与另一薄材所积层的带状物，将此带状物的上述复层薄材的相对两端部与此带状物的上述另一薄材的相对二端部分别接合或近接配置而得环状体。在此，与上述复层薄材积层的另一薄材可例如是单层或复数层所构成的薄材。又，此另一薄材可使用单层及复层薄材。此另一薄材例如亦包括上述复合材2及复层薄材10、11等。

图4为显示本发明的环状带的较佳具体例。图4所示的本发明的环状带12，是图1所示的复层薄材10于外周侧，而另一薄材5于内周侧，此另一薄材5是使用与上述复合材层2相同内容的薄材。本发明的环状带12，是复层薄材10的相对二端部及此带状物的上述另一薄材5的相对二端部在位置6、7，并分别使其接合或使其近接配置而得环状体为环状带。

又，作为本发明的环状带的较佳具体例，亦包括图1所示的复层薄材10于内周侧，而另一薄材5于外周侧。

本发明与利用藉由现有模具所制成的无缝管状物以制造环状带的方法相异，本发明是可对应用途而容易制造所需宽度、长度、层的构成的环状带。

又，根据情况不将同一复层薄材裁切，而是将宽度宽的环状带一形成后，将此宽度宽的环状带裁切为所需宽度，藉此，可同时制造复数个长度相同的环状带。又，在裁切上述宽度宽的环状带时，藉由调整宽度，而容易作成且区分相异宽度的环状带。

本发明的复层薄材与另一薄材的积层薄材较佳是藉由将复层薄材及另一薄材热封合而得，亦可是藉由粘着剂将复层薄材及另一薄材接合而得积层薄材。

[实施例1]

作为实施例1，针对实施例A1～A4、实施例C1～C4及实施例D1～D4于下列作说明。

<实施例A1>

(1)形成聚酰亚胺树脂表面层于复合材的一面的复层薄材

首先，为了获得氟树脂及玻璃纤维的复合材，以连续涂布装置将氟树脂(PTFE)的水性悬浮液含浸且附着于平织的玻璃纤维(厚度95μm)，以80℃干燥后，再以350℃的温度烧成而得氟树脂及玻璃纤维的复合材(厚度135μm)。

接着，为了在氟树脂及玻璃纤维的复合材进行表面活性化处理，将PTFE树脂的水性悬浮液100质量份混合于二氧化硅的水性悬浮液100质量份，而得表面活性化处理液。

接着，以连续涂布装置将表面活性化处理液涂布在氟树脂及玻璃纤维的复合材的一面，以80℃干燥后，再以350℃的温度烧成，使二氧化硅附着烧成而得表面活性化处理层。

接着，为了获得液状聚酰亚胺清漆，将溶剂(二甲基乙酰胺(DMAC)100质量份混合于市面贩售的(东丽公司制的「Toray neece#3000」(商品名))100质量份，而得粘性50Cp(centipoise)的液状聚酰亚胺清漆。

接着，以连续涂布装置将上述液状聚酰亚胺清漆涂布、附着于上述氟树脂及玻璃纤维的复合材(厚度135μm)已表面活性化处理的面，以80℃干燥后，再以350℃的温度烧成，而得形成聚酰亚胺树脂表面层于氟树脂及玻璃纤维的复合材的一面的复层薄材(厚度140μm)(图1)。

以下列评价方法比较上述所得到的复合材的氟树脂层面及复层薄材的聚酰亚胺树脂层面。评价结果表示于表1。

1)磨损试验：根据JIS日本工业标准H8682-1实施。(使用须贺(SUGA)磨损试验机，以速度2.4m/分，载重350gf，试验转动数1000次，作为对磨材的磨耗轮(abrading wheel)(直径50mm、宽度12mm)，#4000耐水薄膜的条件测定。)

2)摩擦系数：根据JIS日本工业标准K7218实施。(使用奥理安铁克(Orientec)公司制的摩擦磨损试验机，以滑动速度50mm/S，载重20N，试验时间30分，及使用对磨材SUS304环测定。)

3)接触角：根据JIS日本工业标准K6768实施。(使用协和界面化学公司制的接触角计(contact angle meter)CA-D型，且使用蒸馏水作为试验液测定。)

[表1]

试验项目	氟树脂层面(PTFE)	聚酰亚胺树脂层面
			磨损量(mg)	0.24	0.06
摩擦系数	0.18	0.20
			接触角(度)	106	95

根据上述评价结果，聚酰亚胺树脂的耐磨损性优于氟树脂，而非粘着性、低摩擦性劣于氟树脂。根据其结果，可知聚酰亚胺树脂比氟树脂难以磨损、滑动。此结果为常温状态的结果。在实施例2所记载的层叠装置的热板保护薄片或搬送薄片使用本发明的复层薄片的情形，气体环境温度成为约170℃的程度。于此种情形，非黏着性(剥离容易性)是聚酰亚胺树脂较佳。此内容于实施例2中详述。

实施例A1的构造较佳是将氟树脂面用于非粘着性重要、止滑性不重要的作业侧，而将聚酰亚胺树脂面用于耐磨损性及止滑性重要的作业非接触侧，但不以此为限。

<实施例A2>

(2)形成聚酰亚胺树脂表面层于复合材的两面的复层薄材

与实施例A1相同而得复层薄材。于此复层薄材的未形成聚酰亚胺树脂表面层的一面，与实施例A1相同操作而进行表面活性化处理及聚酰亚胺树脂表面层的形成，而得形成聚酰亚胺树脂表面层于复合材的两面的复层薄材(厚度145μm)(图2)。

实施例A2的构造是较佳为使用于耐磨损性、止滑性重要，而非粘着性不重要的用途，但不以此为限。

<实施例A3>

(3)实施例A1的复层薄材与另一薄材的积层薄材，以及环状带

将实施例A1的复层薄材(厚度140μm)、氟树脂及玻璃纤维的复合材(厚度135μm)积层，且重叠同为氟树脂的层面，再以热压机且以350℃的温度使其热封合，以使其为环状，而得形成氟树脂表面层于其一面、聚酰亚胺树脂表面层于其另一面的环状带(厚度275μm)(图4)。

此实施例A3的环状带的构造较佳是将氟树脂面用于非粘着性重要、止滑性不重要的作业侧，而将聚酰亚胺树脂面用于耐磨损性及止滑性重要的作业非接触侧的驱动滚轮侧，但不以此为限。

<实施例A4>

(4)将两枚实施例A1的复层薄材积层、两面为聚酰亚胺树脂的环状带

准备两个实施例A1的复层薄材(厚度140μm)的带体，将同为氟树脂的层面重叠，再以热压机且以350℃的温度使其热封合而积层，以使其为环状，而得形成聚酰亚胺树脂表面层于其两面的环状带(厚度280μm)(图4)。

此实施例A4的环状带的构造是较佳使用于耐磨损性、止滑性重要、非粘着性不重要的用途上，但不以此为限。

如上述实施例A1～A4，可提供具有耐热性、耐磨损性、非粘着性及止滑性的高机能复层薄材及由此复层薄材构成的搬送带，是给予对应所需的非粘着性、耐磨损性、止滑性，裁切为所需尺寸且利用环状方式，不须使用模具而可制造对应各式各样尺寸的环状带。

<比较例A1>

在实施例A1的复层薄材不进行表面活性化处理而是涂布液状聚酰亚胺清漆，但无法接合，而无法获得具有可使用的充分接合强度的复层薄材。

<实施例C1～C4>

于实施例A1～A4中，取代二氧化硅附着烧成处理而藉由进行金属钠蚀刻处理形成表面活性化处理层之外，其他皆与实施例A1～A4相同，而得本发明的复层薄材C1、C2及环状带C3、C4。

<实施例D1～D4>

于实施例A1～A4中，取代二氧化硅附着烧成处理而藉由进行等离子体处理形成表面活性化处理层之外，其他皆与实施例A1～A4相同，而得本发明的复层薄材D1、D2及环状带D3、D4。

<接合强度试验>

对藉由上述实施例A1～A4、实施例C1～C4及实施例D1～D4所得到的各复层薄材的聚酰亚胺表面层，根据日本工业标准JIS H5400实施划格附着力试验(cross cut adhesion test)(1mm×180.39L)，但从复层薄材剥离的方格数在任何一个复层薄材皆为零。一方面，在未进行表面活性化处理层的比较例A1中，剥离的方格数为100个。评价结果表示于表2。

[表2]

	剥离的方格数
		实施例A1	0
实施例A2	0
		实施例A3	0
实施例A4	0
		比较例A1	100
实施例C1	0
		实施例C2	0

实施例C3	0
		实施例C4	0
实施例D1	0
		实施例D2	0
实施例D3	0
		实施例D4	0

[实施例2]

作为实施例2，针对实施例E1、E2、F1及F2于下列作说明。

实施例2，是将本发明的复层薄材使用在制造太阳能电池模组时所应用的层叠装置的热板保护薄材及搬送薄材的实施例，且实施例2使用图5～图13作说明。于实施例1的作业，相当于实施例2中的太阳能电池模组(图13的“20”)。

如图5所示，制造太阳能电池模组时所应用的层叠装置100的构造，是以上壳体110、热板122(参照图6)、搬送薄材130、隔膜112、下壳体120、热板保护薄材400(参照图6)等而构成。图6是层叠装置的层叠部的侧剖面图。图7是于层叠加工时层叠装置的层叠部的侧剖面图。

如图6所示，于上壳体110与下壳体120之间，且于热板122的表面设有热板保护薄材400，于其更上方设有自由移动的搬送薄材130。在此热板保护薄材未设置于热板上的情况，搬送薄材一边搭载待加工物20一边行走于热板上，因此，热板的上面因搬送薄材而磨损。为了防止这样的热板的磨损，而将热板保护薄材设置在热板上。

图13为显示太阳能电池模组的构成的剖面图，太阳能电池模组是使用结晶型单元作为待加工物20。如图所示，太阳能电池模组于透明防护玻璃21与里面材22之间且介由填充材23、24，具有嵌夹串列(string)25的构成。里面材22是使用聚乙烯(polyethylene)树脂等不透明材料。填充材23、24是使用乙烯/乙酸乙烯酯共聚物(ethylene vinyl acetate，EVA)树脂等。串列25是于电极26、27之间，介由导线29而连接作为结晶型单元的太阳能电池单元28的构成。

搬送薄材130一边行走于热板保护薄材上，一边从图5的搬入传输机200接受层叠前的待加工物20，再正确地搬送至层叠部101的中央位置，即热板122的中央部。又，搬送薄材130将层叠后的待加工物20输送至图5的搬出传输机300。又，搬送薄材130的构成与现有的热板保护薄材类似，因此，附注(400)于图5、图6、图7。

接着，针对藉由本实施态样的层叠装置100而进行的层叠加工，更具体地说明。首先，如图6所示，搬送薄材130将待加工物20搬送至层叠部101的中央位置。

接着，升降装置(图未显示)使上壳体110下降。如图7所示，藉由将上壳体110下降，上壳体110与下壳体120的内部空间被密闭。即，上腔室113及下腔室121分别于上壳体110及下壳体120的内部可保持密闭状态。

接着，层叠部101介由上壳体110的吸排气口114，且藉由上腔室113内的真空泵(vacuum pump)进行真空抽取。同样地，层叠部101介由下壳体120的吸排气口123，且藉由真空泵进行下腔室121内的真空抽取(真空工序)。藉由将下腔室121真空抽取，含于待加工物20内的气泡被送出待加工物20外。

待加工物20藉由热板122加热，热板122藉由温度控制装置的温度控制加热，因此，含于待加工物20的内部的填充材23、24亦加热。

接着，层叠部101将下腔室121保持真空状态，并介由上壳体110的吸排气口114，导入空气至上腔室113。藉此，上腔室113与下腔室121之间产生气压差，隔膜112膨胀。因此，如图7所示，隔膜112突出于下方(加压工序)。待加工物20藉由突出于下方的隔膜112及热板122夹压，且藉由因加热而熔化的填充材23、24，接合各构成元件。

依此，层叠工序结束后，层叠部101介由下壳体120的吸排气口123，导入空气至下腔室121。此时，升降装置使上壳体110上升。如图6所示，藉由将上壳体110上升，可使搬送薄材130移动。搬送薄材130将层叠后的待加工物20输送至搬出传输机300。

太阳能电池模组的层叠加工如上述而进行。因此，从热板对太阳能电池模组供给指定的热，而存在于待加工物即太阳能电池模组20与热板122之间的现有型的热板保护薄材400及搬送薄材130，妨碍热直接从热板供给。更进一步，层叠加工中，图7的密接部分K的热板保护薄材及搬送薄材，藉由热板加热，更于隔膜与热板之间被加压，使两薄材成容易附着的状态。

现有的热板保护薄材及搬送薄材使用只有氟系树脂的构成，或如图8(相当于图1及图2的“2”部分)所示，是使用将氟系树脂含浸于藉由玻璃纤维而制织的玻璃纤维织布(glass cloth)，烧成之物。热板保护薄材及搬送薄材亦包含同一性质的素材而构成，因此，两薄材藉由层叠加工而招致图7的K部分的附着。以下合并热板保护薄材及搬送薄材，称其为两薄材。

于层叠加工，为了提升其生产效率，而尽可能地使太阳能电池模组的升温速度提高。因此，两薄材较佳是比热低、热传导率高，且为薄物。一方面，热板保护薄材，由于是搬送薄材一边搭载待加工物即太阳能电池模组一边行走于其上，因此，藉由层叠加工，搬送薄材及热板保护薄材一有附着，热板保护薄材损伤。

又，即使热板保护薄材本身遭受损伤，搬送薄材招致损伤。热板保护薄材的损伤，如上所述，主要是起因于与搬送薄材的附着而产生。因此，热板保护薄材的构成，于热板侧与热板容易附着，而与搬送薄材不易附着是重要的。

本发明的热板保护薄材及搬送薄材，即使于层叠装置的层叠加工条件为175℃、0.1MPa，加压15分钟左右，两薄材未附着。制造太阳能电池模组时所应用的层叠装置，是将密封剂即EVA树脂熔化而交联，因此，于真空状态下，且于指定的温度、一定时间，于热板及隔膜之间夹压进行。EVA树脂的交联大约是从140℃开始，因此，热板大约设定为150～170℃。上述的175℃、0.1MPa、加压15分钟左右的加工条件，是于该层叠加工，对应热板保护薄材所接受的温度、压力、时间。

本发明的该热板保护薄材及搬送薄材，与本发明的复层薄材相同，设有厚度为数μm左右的聚酰亚胺系树脂层(以下称聚酰亚胺树脂)于实施例1所记载的复合层的表面上。作为复合层，可只有氟树脂，或是将相当于图1及图2的“2”部的耐热性纤维织布与氟树脂复合物亦可。作为氟系树脂，可适当地选自PTFE、FEP、PFA、ETFE等现有物。藉由与实施例1的复层薄材相同的制造方法而可获得。

又，本发明的热板保护薄材及搬送薄材是使用在制造太阳能电池模组时所应用的层叠装置，其大小从约略数100mm正方大小～1m×2m左右的大小，更可是这些以上的大小。

藉由将本发明的热板保护薄材及搬送薄材作为上述的构成，可免除两薄材的附着。表面的聚酰亚胺树脂具有高耐热性，于层叠加工时以附加的热条件防止部分的软化，具有防止两薄材附着的效果。

这样的聚酰亚胺树脂层，亦可设置于热板保护薄材及搬送薄材的两薄材，设置于任一边皆可。将这样的聚酰亚胺树脂层设置于热板保护薄材侧时，如图6所示，设置于热板保护薄材与搬送薄材的接触面侧。又，将这样的聚酰亚胺树脂层设置于搬送薄材侧时，设置于搬送薄材的热板保护薄材接触侧。藉由这样的构成，可免除层叠加工后的热板保护薄材及搬送薄材的附着，可防止两薄材的破损。

作为将聚酰亚胺树脂层设置于本发明的热板保护薄材及搬送薄材的表面的态样，亦可越过薄材整体而使其均等分布。又，从防止两薄材的附着的观点，如图9(a)所示，热板保护薄材亦可是聚酰亚胺树脂层只设置于与搬送薄材接触的面的构成。一方面，如图9(b)所示，搬送薄材亦可是聚酰亚胺树脂层仅设置于搬送薄材与热板保护薄材接触的面的构成。藉由这样的构成，解除热板保护薄材与搬送薄材附着的问题。更进一步，在层叠装置的上壳体及下壳体如图7为闭阖的情况，下壳体侧的O环与搬送薄材直接接触的情况，防止因O环复数次加压接触而造成的磨损损伤也是有效的。

又，图虽未显示，亦可是将聚酰亚胺树脂层设置于搬送薄材的两面的构成。藉此，亦可提升搭载搬送薄材的待加工物的一侧的耐磨损性。更进一步，层叠装置的上壳体侧亦设有O环，而在与搬送薄材直接接触的情况，防止因O环复数次加压接触而造成的磨损损伤也是有效的。

如图10所示，于热板保护薄材及搬送薄材处理的聚酰亚胺树脂层，可适当地选择，使包含聚酰亚胺树脂层的部分于薄材面，条纹状或岛状地分布在薄材面等方法，亦可发现在防止附着的特点的效果。

该热板保护薄材及搬送薄材的厚度较佳是35μm～205μm，更佳是70μm～205μm，又更佳是85μm～205μm。热板保护薄材的厚度的特点较佳是越薄于35μm越不阻碍热板的热传导，但因拉张强度太弱，将该热板保护薄材组装于热板时，具有破损之虞。又，热板保护薄材的厚度超过205μm时，大大阻碍往待加工物的热传导。

以下，藉由实施例E1、实施例E2、比较例E1及比较例E2，针对本发明的热板保护薄材及搬送薄材无附着作确认。

首先，针对本发明的热板保护薄材及搬送薄材的附着程度作确认。作为实施例与比较例的热板保护薄材，是使用表3的构成。搬送薄材于实施例E1、实施例E2、比较例E1及比较例E2皆使用现有物的PREMIUM10(圣戈班(Saint-Gobain)股份公司制)。搬送薄材的材质为玻璃纤维织布及氟树脂的复合层。

[表3]

制造所H：本多产业股份公司  制造所C：中兴化成股份公司

如图11所示，将热板保护薄材及搬送薄材重合于加热加压机而安置，再加热及加压一定时间，加热加压机是可实现制造太阳能电池模组时所应用的层叠装置的加压力及加热温度。加热加压机是其上侧部及下侧部为分开的构成，上侧部及下侧部可分别进行温度控制，且施加指定加压力的构成。

首先，将本发明的热板保护薄材置于加热加压机的下侧部的台座。此时并未特别地固定。现有物的搬送薄材组装于加热加压机的上侧部的台座，且以框状的固定元件固定其周围。接着，一边将加热加压机的上侧部及下侧部控制为指定温度一边以指定的加压力加压。加压条件是上下台座的温度皆设定为175℃、0.1MPa，加压15分钟。15分钟的加压后，使加热加压机的上侧台座上升而从下侧的台座离开。此时，本发明的热板保护薄材与搬送薄材一起上升时，将保持上升的情况作为“有附着”。将未一起上升，或是暂时一起上升因重力而自然地落下的情况作为“未附着”而判定。

结果，实施例E1、实施例E2是“未附着”，比较例E1及比较例E2是“有附着”。

接着，进行本发明的热板保护薄材及搬送薄材的热传导性试验。

预先将热电偶设置于加热加压机的下侧部的台座，于其上放置本发明的热板保护薄材而加压。加压条件是只有上侧部的台座设定为175℃，而下侧部的台座不加热，以0.4MPa加压20秒。此时，记录热电偶显示的温度，而将温度变化相对的经过时间表示于图12。

实施例F1是热板保护薄材与实施例E1相同的素材，且厚度为105μm的情况的温度变化。(图12中的(1))

实施例F2是热板保护薄材与实施例E2相同的素材，且厚度为105μm的情况的温度变化。(图12中的(2))

比较例F1是热板保护薄材与比较例E1相同的素材，且厚度为220μm的情况的温度变化。(图12中的(4))

比较例F2是热板保护薄材与比较例E2相同的素材，且厚度为100μm的情况的温度变化。(图12中的(3))

由图12得知，实施例F1、F2及比较例F2是厚度薄，因此，温度上升快，将太阳能电池模组层叠加工时，可将层叠装置的热板的温度加快传达至待加工物。又，实施例F1及实施例F2的温度上升速度比使用与现有品相同素材且厚度相同程度的热板保护薄材之物还快。比较例F2，厚度薄且温度上升速度快，但层叠加工后的两薄材有附着，将待加工物搭载于搬送薄材而使其行走时，热板保护薄材破损。一方面，实施例F1、F2，层叠加工后，本实施例的热板保护薄材及搬送薄材未附着，即使将待加工物搭载于搬送薄材而使其行走时，热板保护薄材不会破损。因此，藉由将本发明的热板保护薄材及搬送薄材使用在制造太阳能电池模组时所应用的层叠装置，即使两薄材的厚度薄，亦无破损，可缩短太阳能电池模组的层叠加工时的加热时间，且可提升其生产效率。

Claims (13)

1.一种复层薄材，其包括：

至少一复合材层，其由氟树脂及耐热纤维布所构成；以及

表面层，其由聚酰亚胺系树脂所构成；

其中，该表面层介由处理面而形成，该处理面藉由对该复合材层进行表面活性化处理而形成。

2.根据权利要求1所述的复层薄材，其中该表面活性化处理为无机粒子附着烧成处理、金属钠蚀刻处理、等离子体放电处理或电晕放电处理。

3.一种环状带，其由权利要求1所述的复层薄材所形成的带状物的环状体所构成。

4.一种环状带的制造方法，其是将权利要求1所述的复层薄材裁切为带状；接合该复层薄材的带状物的相对二端部而得环状体。

5.一种环状带的制造方法，其是将权利要求1所述的复层薄材与另一薄材所积层的带状物，将该带状物的该复层薄材的相对二端部及该带状物的该另一薄材的相对二端部分别接合或使其近接配置而得环状体。

6.一种热板保护薄材，其应用于层叠装置，且由权利要求1或2所述的复层薄材所构成。

7.根据权利要求6所述的热板保护薄材，其中该热板保护薄材层叠加工后，与该层叠装置的搬送薄材完全未附着。

8.根据权利要求6或7所述的热板保护薄材，其中该热板保护薄材与该搬送薄材接触的一侧的表面，具有由聚酰亚胺系树脂所构成的表面层。

9.一种搬送薄材，其应用于层叠装置，且由权利要求1或2所述的复层薄材所构成。

10.根据权利要求9所述的搬送薄材，其中该搬送薄材层叠加工后，与该层叠装置的热板保护薄材完全未附着。

11.根据权利要求9或10所述的搬送薄材，其中该搬送薄材与该热板保护薄材接触的一侧的表面，具有由聚酰亚胺系树脂所构成的表面层。

12.一种层叠装置，其是使用权利要求6至8中任一所述的热板保护薄材的层叠装置。

13.一种层叠装置，其是使用权利要求9至11中任一所述的搬送薄材的层叠装置。

Images