CN103362859B - 扇叶结构及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种扇叶结构，其包括轮毂和叶片部，叶片部环设于轮毂的外围，所述轮毂采用金属材料制成，该轮毂的外围包括连接沿，叶片部采用塑料材料注塑成型嵌设于连接沿上，结构简单，元件数量少。本发明还提供一种扇叶结构的制作方法。

Description

扇叶结构及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种扇叶结构及其制造方法，特别涉及一种离心风扇的扇叶结构及其制造方法。

背景技术

近年来随着电子产业的发展，电子装置的性能不断提升，其内部芯片组的数量和运算速度不断提升，使得电子装置所散发的热量也相应增加，因此散热风扇在电子元件结构内部运用越来越广泛。

现有的散热风扇扇叶结构一般包括轮毂和扇叶。现有的轮毂和扇叶的结构常常采用同一种材料一体成型，如均采用金属材料冲压成型，或采用塑料成型；或采用不同种材料分开成型后再进行点胶或螺栓连接固定。而以上三种结构或多或少会在制造复杂、强度不够、无法做成复杂扇叶结构等方面存在缺失。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种结构简单、制造简便的扇叶结构及其制造方法。

一种扇叶结构，其包括轮毂和叶片部，叶片部环设于轮毂的外围，所述轮毂采用金属材料制成，该轮毂的外围包括连接沿，叶片部采用塑料材料嵌设于连接沿上。

一种扇叶结构的制造方法，包括：

采用金属材料制作轮毂，该轮毂包括连接沿；

采用注塑成型方式在轮毂的连接沿周缘形成叶片部，该叶片部嵌设于连接沿上。

本发明的扇叶结构采用金属材料制作轮毂、采用塑料材料制作叶片部，不但可以满足内部马达对磁力的需求，减少元件的数量，还可以使扇叶结构的强度较高，不易变形和损坏。同时采用注塑成型制作叶片部可以避免叶片部在冲压成型的工艺中达不到的结构和形状要求。并且将叶片部在注塑成型过程中直接嵌设在轮毂上，比胶体连接、螺栓连接等其他的连接方式制作简便、不易脱落。

附图说明

图1为本发明实施方式提供的扇叶结构的立体组装图。

图2为图1所示的扇叶结构的拆分示意图。

图3为图1所示的扇叶结构的沿III-III的剖面示意图。

图4为本发明实施方式提供的扇叶结构的制造流程图。

主要元件符号说明

扇叶结构	100
		轮毂	10
顶壁	11
		环壁	12
连接沿	13
		连接孔	131
芯轴	14
		叶片部	20
连接端	21
		上部分	211
下部分	212
		叶片	22

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

请参阅图1，本发明提供的扇叶结构100包括轮毂10、环设于轮毂10外的叶片部20。

请同时参阅图2，所述轮毂10大致呈帽子形状，其包括顶壁11、环壁12、连接沿13和芯轴14。该顶壁11呈圆形，该环壁12从该顶壁11的周缘垂直向下延伸形成。该连接沿13自环壁12的末端向轮毂10外侧水平延伸形成，该连接沿13所在的平面与顶壁11平行。该连接沿13上开设有若干连接孔131，该若干连接孔131用于连接固定叶片部20。在本实施方式中，该连接孔131的数量为五个，该五个连接孔131以轮毂10所在的圆的圆心为中心呈环形矩阵分布。该芯轴14自该顶壁11的中部向下延伸形成。所述扇叶结构100通过该芯轴14装配在马达（图未示）中并由马达驱动，从而使扇叶结构100旋转。该轮毂10采用金属材料一体冲压成型。采用金属材料制作轮毂10可不需在内部再装设铁圈等元件依然能够满足内部装设的马达（图未示）对磁力的需求。且由于金属材料本身比塑料材料的强度高很多，因此采用金属材料制作轮毂10，在保证强度足够的情况下，可以使轮毂10的厚度减小，从而使轮毂10的内部空间增大，进而为轮毂10内部安装的马达等提供更多的设计和安装空间。另一方面，采用金属材料制作轮毂10还可以将顶壁11和环壁12围合的帽状结构制作的较小，可以在保证强度的情况下，尽量减小轮毂10所占用的空间，从而增大气流的流动空间，进而提高风扇的出风量。

请同时参阅图3，所述叶片部20均匀间隔地嵌设在轮毂10连接沿13的外围，并由该连接沿13的外周缘向轮毂外侧呈放射状延伸。该叶片部20包括与连接沿13嵌设连接的连接端21、从连接端21向外延伸的若干叶片22以及连接各叶片22的叶盘23。该连接端21与轮毂10的连接沿13嵌设连接，连接端21由连接沿13分隔成夹设该连接沿13的上部分211和下部分212，连接孔131由材料填满，从而使该上部分211和下部分212在连接孔131处连接。叶片22自轮毂10的连接沿13悬空延伸而出，并均匀间隔分布。叶盘23连接叶片22的尾部，形成一个平面。该叶片部20采用塑料材料注塑成型制成，因此叶片部20的连接端21是在注塑成型的过程中直接嵌设于轮毂10的连接沿13上，待注塑成型工艺完成后，叶片部20即与轮毂10连接固定。此种结构不需要采用其他方式，如点胶连接、螺栓连接等将叶片部20固定于轮毂10上，避免了这些连接方式可能会出现的连接不牢固、易脱落、元件过多、组装不便等缺失。且由于连接孔131的设置使得注塑成型后叶片部20与轮毂10形成相互咬合的结构，使连接更加牢固。此外，采用塑料材料制作叶片部20与采用金属冲压制作叶片部相比，摆脱了金属冲压对叶片结构和叶片之间间距的限制，能够根据实际需要制作多种形状和排布的扇叶，具有更广泛的适应性。

图4为本发明实施方式提供的扇叶结构的制造方法的流程图，其步骤包括：

采用金属材料制作轮毂10，该轮毂10包括顶壁11、环壁12和连接沿13；

采用注塑成型方式在轮毂10的连接沿13周缘形成叶片部20。

在上述步骤中，采用金属材料制作轮毂10是将一片金属片利用冲模冲压从而形成位于顶部的顶壁11、自顶壁11向下垂直延伸的环壁12和自环壁12的末端水平延伸而出的连接沿13；制作叶片部20的过程是预先将形成叶片部20的模具置于轮毂10的连接沿13外周缘的位置，然后将塑料材料在模具中注塑成型，冷却固化后，叶片部20即嵌设固接在连接沿13的外周缘上。

本发明的扇叶结构100采用金属材料制作轮毂10、采用塑料材料制作叶片部20。金属轮毂10不但可以满足内部马达对磁力的需求，还无需额外配备铁圈从而减少元件的数量，并可以使扇叶结构100的强度较高，不易变形和损坏；同时，塑料叶片部20可以采用注塑成型，而避免叶片部在常规的冲压成型工艺中达不到结构和形状要求，并且将叶片部20在注塑成型过程中直接嵌设在轮毂10上，比胶体连接、螺栓连接等其他连接方式简便、不易脱落，制造成本更低。

可以理解的是，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术构思做出其它各种像应的改变与变形，而所有这些改变与变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种扇叶结构，其包括轮毂和叶片部，叶片部环设于轮毂的外围，其特征在于：所述轮毂采用金属材料制成，该轮毂的外围包括连接沿，所述叶片部采用塑料材料注塑成型并嵌设于连接沿上，其中所述叶片部包括连接端，所述连接沿夹设于所述连接端中。

2.如权利要求1所述的扇叶结构，其特征在于：所述轮毂还包括顶壁和自顶壁的外周缘向下延伸的环壁，所述连接沿自环壁的末端向外延伸形成。

3.如权利要求1或2所述的扇叶结构，其特征在于：所述叶片部还包括设于所述连接端外周缘的叶片。

4.如权利要求3所述的扇叶结构，其特征在于：所述连接沿上形成若干连接孔，在叶片部采用塑料材料注塑成型嵌设于连接沿上的过程中，塑料材料填充该若干连接孔。

5.如权利要求4所述的扇叶结构，其特征在于：所述叶片部的连接端包括上部分和下部分，该上部分和下部分夹设轮毂的连接沿，并在连接孔处连接。

6.如权利要求1所述的扇叶结构，其特征在于：所述轮毂采用冲压成型制成。

7.一种扇叶结构的制造方法，包括：

采用金属材料制作轮毂，该轮毂包括连接沿；

采用注塑成型方式在轮毂的连接沿周缘形成叶片部，该叶片部嵌设于连接沿上，其中所述叶片部包括连接端，所述连接沿夹设于所述连接端中。

8.如权利要求7所述的扇叶结构的制造方法，其特征在于：所述轮毂还包括顶壁和环壁，该环壁自顶壁的周缘向下延伸而出，所述连接沿自环壁的末端向外延伸形成。

9.如权利要求7所述的扇叶结构的制造方法，其特征在于：所述轮毂的连接沿上形成有若干连接孔，在叶片部采用塑料材料注塑成型嵌设于连接沿上的过程中，塑料材料填充该若干连接孔。

10.如权利要求9所述的扇叶结构的制造方法，其特征在于：所述叶片部还包括设于连接端外周缘的叶片。