CN103357481B - 无尘机制天然砂制作分离系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种既能够采用风力既可以实现不同粒径机制砂的选择，又能够实现机制砂无尘的机制砂风力风选系统及风选方法，包括PLC控制器，混合成品提斗机出料口直对缓冲料仓进口，缓冲料仓出料口直对给料机进口，给料机出口与机制砂风力风选器舱体进料口连通，机制砂风力风选器舱体多级出料口分别通过输料管与各自的分级储料罐进口连通，主风机出风口与机制砂风力风选器舱体中的主风口连通，付风机的出风口与机制砂风力风选器舱体中付风口连通，机制砂风力风选器舱体中的除尘口与除尘器进口连通。

Description

无尘机制天然砂制作分离系统及方法

技术领域

本发明涉及一种采用风力既能够实现不同粒径机制砂的选择，又能够实现所选机制砂无尘的无尘机制天然砂制作分离系统及方法，属机制砂风选系统制造领域。

背景技术

CN101795774A、名称“制砂装置、制砂方法和制砂”， 至少包括将破碎原料破碎的破碎机；第1分选装置，其通过送风的风力分选与筛网的筛分分选，将来自破碎机的破碎物分选为粗颗粒和细颗粒与微粉；负压回收机构，该负压回收机构吸引第1分选装置内的微粉，将其回收，其特征在于：在第1分选装置和负压回收机构的中途设置第2分选装置，该第2分选装置采用该负压回收机构的负压，将微粉分选为粗微粉和细微粉。

CN202105795U、名称“机制砂风选除尘设备”，包括除尘仓，所述除尘仓顶部设置有进料嘴，所述进料嘴上部与除尘仓固定连接，所述进料嘴下端设于除尘仓内部，所述除尘仓底部设置有出料口，所述除尘仓内部设置有缓冲平台，所述缓冲平台设于进料嘴下方，所述缓冲平台与除尘仓固定连接；所述除尘仓外侧壁上安装有将落在缓冲平台上的待分选机制砂扬起的鼓风机和将待分选机制砂中的石粉抽出的抽风机，所述鼓风机设于缓冲平台下方，所述抽风机设于除尘仓上部。

上述背景技术中的不足之处：既无法实现机制砂的风选，也无法再现无尘机制砂。

发明内容

设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种既能够采用风力既可以实现不同粒径机制砂的选择，又能够实现机制砂无尘的机制砂风力风选系统及风选方法。

设计方案：为了实现上述设计目的。1、机制砂风力风选器舱体的设计，是本发明的技术特征之一。这样做的目的在于：机制砂风力风选器舱体由五个相关联的舱室组成的一个整体，分别为一段强风舱室、二段强风舱室、三段中风舱室、四段料舱室和五段料舱室组成。⑴一段强风舱室与二段强风舱室由于机制砂的质量偏重，通过量偏大，因此处在其端面设有主风口之外还在其沸腾室的两侧设有副风口以补充风量，主风口和副风口的进风量受控于PLC控制器的控制。其中一段强风舱室的主风口与两个副风口使用一台主风机单独给风；二段强风舱室与三段中风舱室共同使用一台副风机给风；三段中风舱室由于其送料的数量与需要其吹送的机制砂的质量都已经减少，因此在三段中风舱室只设有主风口，其风量的来源为辅助风机所产生的风量。进料口下端的主风口强力给风，把机制砂用风力吹入相邻的沸腾室，并在沸腾室的两侧设有副风口以补充风量，使得机制砂在沸腾室内不断的被自下而上以及两侧的风力吹送。期间大颗粒的机制砂由于自身的质量超过风力的吹送，因此该级别的机制砂被落入一段强风舱室下面的出料口进入下一环节。经过沸腾室往上吹送的小一个级别的机制砂被送入一段强风舱室与二段强风仓室之间的过渡分料口，期间粉尘被处于五段料舱室上方的除尘器吸风口被吸走，质量大于粉尘而小于其他机制沙的细小颗粒落入到五段料收集斜溜槽上，被不断的送入五段仓。其余的机制砂由于自身质量的因素而被落入二段强风舱室的进料室内。⑵二段强风舱室的进料室下端主风口不断的给出相对应的风量，把该段的机制砂不断的吹入二段强风舱室的沸腾室，并在二段强风舱室的沸腾室两侧设有副风口，以协助主风口给风，使得二段强风舱室中的机制砂不断的被自下而上的风量往上吹送，期间质量偏大的机制砂，由于自身重量的原因而被滞留在二段强风舱室的下料口部，并被不断的送入下一环节。二段强风舱室沸腾室中被往上吹送的机制砂中的粉尘部分继续被五段料舱室上口的除尘器吸走，其中五段料舱室料也落入第二个五段料收集斜溜槽上，并随着上一级五段仓料收集斜溜槽中的五段料一起落入五段仓。质量大于五段仓料的这部分机制砂被送入三段仓内。⑶进入三段仓中的机制砂被下部的主风口所吹入的风量继续进入三段中风舱室的沸腾室，质量偏轻的机制砂被吹入四段仓内，质量偏重的这部分机制砂自然的就落入三段中风舱室的下部并被送入下一个环节。⑷进入四段仓的机制砂也自然的落入仓底部，被送入下一个环节。从一段舱室到四段舱室的级别分离的机制砂分别经过各自舱室下端的管道被送入相对应的储存罐中。2、级配控制检验平台的设计，是本发明的技术特征之二。这样做的目的在于：在舱室底部与储存罐之间的管道一侧设有级配控制检验平台，该平台由一个多层实验用振动筛与振动筛所需层数相对应的可视称重级配器组成，该组检验平台起到控制每段舱室中机制砂级配调整作用，当某一舱室中的机制砂级配出现偏差时经过这个检验平台得出数据后立即调整相对应风机中主风管与付风管之间的进风管道阀门，经过对进风量的调整来控制该段机制砂的级配比例。可视称重级配器为一组相同容积的有机玻璃罐组成，并在罐体刻有相对应的刻度，工作人员根据每个罐体刻度的不同将非常直观的得出结论，再根据数据来对主风口与副风口之间的电动，气动管道阀门进行微调从而可以便捷的调整该段的机制砂级配比。亦可该可视称重级配器的底部都分别装有重量感应器，中央控制室的电脑中根据每个罐体的重量不同而自动的调节主风口与副风口的进风量。本申请所述的级配控制检验平台的设计并不局限于此，反涉及砂粒级别检测的检验平台均属于本发明的保护范围，如：激光检测、光电成像检测等等。3、机制砂风力风选器舱体的内部都拼接有不同尺寸的耐磨板的设计，是本发明的技术特征这三。这样做的目的在于：由于机制砂在风选的过程中对其内壁的磨损非常历害，在其壁上拼接不同尺寸的耐磨板，便于后期根据磨损情况方便更换耐磨板。4、一段舱室、二段舱室、三段舱室下料口、进料腔、沸腾腔的设计是本明的技术特征之四。这样做的目的在于：下料口可以直接将大于风力的机制砂直接筛选出来；而进料腔、沸腾腔设计，使进料腔内的机制砂在风力的作用了由下往上翻腾，并且在翻腾的过程中既达到了机制砂粒径的筛选，又分离了粉尘，实现了无尘机制砂的目的。在机制砂风力风选器舱体顶部都设有维修孔，以方便维修。

技术方案1：一种无尘机制天然砂制作分离系统，包括PLC控制器，其特征是：石料通过石料输送机构至制砂机的进料口，制砂机排料口直对机制砂输送机构始端面，机制砂输送机构末端直对模块化多层振动筛的进料端，模块化多层振动筛的出料端直对机制天然砂级配调整系统的进料端，机制天然砂级配调整系统的出料端直对机制砂风力风选系统进料端，机制砂风力风选系统中不同粒径机制砂的出料口分别接储料罐。

技术方案2：一种无尘机制天然砂制作风选分离方法，石料通过石料输送机构至制砂机的进料口，制砂机将石料制成机制砂后从制砂机的排料口排到机制砂输送机构始端面，机制砂输送机构末端将机制砂源源不断地落到模块化多层振动筛进行筛分，筛分出的机制砂输送至机制天然砂级配调整系统，机制天然砂级配调整系统将机制砂制成机制天然砂至机制砂风力风选系统，机制砂风力风选系统中启动主风机和副风机，机制砂通过混合成品提斗机中的料斗提升到混合成品提斗机的上部且通过混合成品提斗机的出料口进入缓冲料仓内，缓冲料仓将料仓中的机制砂输送至料机，给料机均匀的把机制砂料送入风力风选器舱体的第一段强风舱室的进料口：

位于第一段强风舱室进料腔内的机制砂根据所选粒径的大小及重量调节主风机进风风力的大小及副风机进风风力的大小，在主风机及副风机的作用下通过主风口和副风口将进料腔内的机制砂吹到相邻沸腾腔内，超过风力的大颗粒机制砂由第一段强风舱室出料口进入第一段分级储料罐内，小于风力的机制砂在沸腾腔风力的作用下由下往上吹入由第一段强风舱室和第二段强风仓室构成的第一段分料通道腔后进入第二强风舱室内，其机制砂中的粉尘通过第五段上的除尘口被吸尘器吸走；

同理，进入第二强风舱室内的机制砂在主风机及副风机的作用下将进料腔内的机制砂吹到相邻沸腾腔内，超过风力的大颗粒机制砂由第二段强风舱室出料口进入第二段分级储料罐内，小于风力的机制砂在沸腾腔风力的作用下由下往上吹入由第三段中风舱室和第四、五段料仓室，其机制砂中残存的粉尘通过第五段上的除尘口被吸尘器吸走；

同理，进入第三强风舱室内的机制砂在主风机的作用下将进料腔内的机制砂吹到相邻沸腾腔内，超过风力的大颗粒机制砂由第三段强风舱室出料口进入第三段分级储料罐内，小于风力的机制砂在沸腾腔风力的作用下由下往上吹一部分进入第三段料仓室、一部分进入第二段斜溜槽导入第五段料仓室，其机制砂中残存的微量粉尘通过第五段上的除尘口被吸尘器吸走。

本发明与背景技术相比，一是采用模块化多层振动筛进行筛分的设计，在相同宽度幅面的前提下增加了筛分层面，在同等筛分层面的前提下减少了层间距，降低了整个振动筛的自重，不仅缩短了更换筛网的时间，简化筛分设备，节约投资，减少能耗，实现低碳化运作，而且结构设计合理，加工制造和安装方便，单机处理量大和模块维修成本低，使用寿命长；二是机制天然砂级配调整系统的设计，不仅适用于湿式制砂，而且适用于干法制砂，制砂过程中不会产生过磨现象，避免了成品中废弃的粉量的产生，既避免了对环境的污染，又避免了原材料浪费，其筛选下来的细钢珠可以作为抛丸来分级利用，而磨损的细小钢粉被电磁滚筒回收作为铸造原料，更重要的是该机制砂经过风选分离后可以达到江河沙这样的圆整度，并且该机制砂的粒径范围是可调整的，用户可以根据自身的需求而调整机制砂的粒径，细度模数；三是采用风力风选系统，不仅实现了对不同粒径机制砂风选的目的，而且所风选出来的各个级别的机制砂中的粉尘含量近乎为零，实现了机制砂风选无尘的目的。

附图说明

图1-1是无尘机制天然砂制作分离系统俯视结构示意图。

图1-2是图1-1的立体结构示意图。

图1-3是机制砂风力风选系统的主视结构示意图。

图1-4是图1-3的立体结构示意图。

图1-5是机制砂风力风选器舱体的立体结构示意图。

图1-6是图1-5内部结构示意图。

图1-7是图1-5中部剖开结构示意图。

图1-8是图1-5的左视结构示意图。

图1-9是图1-5的俯视结构示意图。

图1-10是耐磨块拼接的结构示意图。

图1-11是机制砂风力风选器舱体风选流体的走向示意图。

图2-1是模块化抽屉式多层振动筛的主视局剖结构示意图。

图2-2是图2-1的立体结构示意图。

图2-3是箱体装配结构示意图。

图2-4是图2-3抽拉状态示意图。

图2-5是模块组合式筛网托架装置尾部部分一的结构示意图。

图2-6是模块组合式筛网托架装置尾部部分二的结构示意图。

图2-7是图2-6中A部的放大结构示意图。

图2-8是模块组合式筛网托架装置中部部分结构示图。

图2-9是图2-8中A部的放大结构示意图。

图2-10是模块组合式筛网托架装置头部部分结构示意图。

图3-1是机制天然砂级配调整系统立体布局的示意图。

图3-2是机制天然砂级配调整系统俯视平面布局的示意图。

图3-3是机制砂级配调整机的剖视立体结构示意图。

图3-4是机制砂级配调整机的剖视主视结构示意图。

图3-5是步进式反击料斗的立体结构示意图。

图3-6是缓冲衬板的结构示意图。

图3-7是进料口端衬板的结构示意图。

图3-8是导料衬板的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：参照附图1-1和1-2。一种无尘机制天然砂制作分离系统，包括PLC控制器，石料通过石料输送机构A1至制砂机A的进料口，制砂机A排料口直对机制砂输送机构A2始端面，机制砂输送机构末端直对模块化多层振动筛D的进料端，模块化多层振动筛D的出料端直对机制天然砂级配调整系统B的进料端，机制天然砂级配调整系统B的出料端直对机制砂风力风选系统C进料端，机制砂风力风选系统C中不同粒径机制砂的出料口分别接储料罐。

参照附图1-3至1-10。一种机制砂风力风选系统，包括PLC控制器，混合成品提斗机01出料口直对缓冲料仓02进口，缓冲料仓02出料口直对给料机03进口，给料机03出口与机制砂风力风选器舱体06进料口连通，机制砂风力风选器舱体06多级出料口分别通过输料管与各自的分级储料罐09进口连通，主风机010出风口与机制砂风力风选器舱体06中的主风口21连通，副风机04的出风口与机制砂风力风选器舱体06中副风口22连通，机制砂风力风选器舱体06中的除尘口6与除尘器05进口连通。机制砂风力风选器舱体由多段强风舱室2、中风舱室3和多段料仓室4构成，多段强风舱室2中第一段强风舱室的上端面开有进料口5、前面开有段主风口21、左右两侧开有副风口22、下端开强风出料口25，强风舱室腔中上部竖直设有第一隔腔板27且将第一段强风舱室划分为第一段进料腔23和第一段沸腾腔24，中风舱室3的前端开有中风主风口31、下端开有中风出料口35，多段强风舱室2风选出口与中风舱室3风选进口连通，中风舱室3风选出口与多段料仓室4风选进口连通，第一段斜溜槽11位于强风舱室2和中风舱室3之间的第二段分料通道腔9内，位于第一段斜溜槽11背面的第二隔腔板14竖直位于多段强风舱室2中第二段强风舱室腔中部且将第二段强风舱室腔划分为第二段进料腔23和第二段沸腾腔24，第二段斜溜槽12位于中风舱室3和料仓室4之间的收料通道腔10内且第二段斜溜槽12的头部插入第一段斜溜槽11末端下方，第二段斜溜槽12的末端直对多段料仓室4中的料仓腔，第二段斜溜槽12背面的第三隔腔板13竖立位于中风舱室3腔中部且将中风舱室划分为中风进料腔33和中风段沸腾腔34，除尘口6开在多段料仓室4上端面。多段强风舱室2由多个强风舱室构成，多个强风舱室中的强风舱室与强风舱室之间的上部连通且构成第一段分料通道腔8。强风舱室呈矩形腔体，矩形腔体下部为漏斗腔体。漏斗腔体斜面开有检测窗26。多段料仓室4由多个集料仓室构成，多个集料仓室中集料仓与集料仓之间的上部连通且构成收料通道腔10。集料仓室锥体腔体41，锥体腔体41下部为漏斗腔体，漏斗腔体下端为出料口42。漏斗腔体斜面开有检测窗43。中风舱室呈矩形腔体，矩形腔体下部为漏斗腔体。漏斗腔体斜面开有检测窗36。多段强风舱室2、中风舱室3和多段料仓室4所构成的第一段分料通道腔8、第二段分料通道腔9、收料通道腔10为由高往低呈斜面通道。整体风力风选器舱体1上端面设有一个或多个检测口且检测口设有盖7。风力风选器舱体内壁拼接有不同尺寸的耐磨板29。给料机03通过弹簧301悬挂在缓冲料仓02的下方。级配检验振动筛08进料口通过导料管与输料管连通，级配检验振动筛08出料口直对可视重级分配器07的进料口。级配检验振动筛08多个出料口分别直对可视重级分配器07的进料口。可视重级分配器07由透明接料斗及秤重器构成，透明接料斗的底部置有称重传感器，透明接料斗的壁上有刻度线。

段主风口21中喷风嘴由多个喷风口上下错位排列构成。中风主风口31中喷风嘴由多个喷风口上下错位排列构成或上下、左右错位排列构成，目的使喷风嘴喷入的风形成上下错位喷风，或上下、左右错位喷风，确保机制砂被吹起翻腾，达到风选的目的。

参照附图1-11。机制砂风力风选方法，启动主风机010和副风机04，机制砂通过混合成品提斗机01中的料斗提升到混合成品提斗机01的上部且通过混合成品提斗机01的出料口进入缓冲料仓02内，缓冲料仓02将料仓中的机制砂输送至料机03，给料机03均匀的把机制砂料送入风力风选器舱体06的第一段强风舱室的进料口：

位于第一段强风舱室进料腔内的机制砂根据所选粒径的大小及重量调节主风机010进风风力的大小及副风机04进风风力的大小，在主风机010及副风机04的作用下通过主风口21和副风口22将进料腔内的机制砂吹到相邻沸腾腔内，超过风力的大颗粒机制砂由第一段强风舱室出料口进入第一段分级储料罐09内，小于风力的机制砂在沸腾腔风力的作用下由下往上吹入由第一段强风舱室和第二段强风仓室构成的第一段分料通道腔8后进入第二强风舱室内，其机制砂中的粉尘通过第五段上的除尘口6被吸尘器05吸走；

同理，进入第二强风舱室内的机制砂在主风机010及副风机04的作用下将进料腔内的机制砂吹到相邻沸腾腔内，超过风力的大颗粒机制砂由第二段强风舱室出料口进入第二段分级储料罐09内，小于风力的机制砂在沸腾腔风力的作用下由下往上吹入由第三段中风舱室和第四、五段料仓室，其机制砂中残存的粉尘通过第五段上的除尘口6被吸尘器05吸走；

同理，进入第三强风舱室内的机制砂在主风机010的作用下将进料腔内的机制砂吹到相邻沸腾腔内，超过风力的大颗粒机制砂由第三段强风舱室出料口进入第三段分级储料罐09内，小于风力的机制砂在沸腾腔风力的作用下由下往上吹一部分进入第三段料仓室4、一部分进入第二段斜溜槽12导入第五段料仓室4，其机制砂中残存的微量粉尘通过第五段上的除尘口6被吸尘器05吸走。

参照附图2-1至2-10。模块化抽屉式多层振动筛，包括多层振动筛，所述多层振动筛中的筛板为模块化抽屉式振动筛6-2，且模块化抽屉式振动筛6-2与箱体6-1之间呈抽拉配合；模块化抽屉式振动筛6-2由模块组合式筛网托架装置D1、托架滑轨D2、筛网托架压紧装置D3和托架牵引装置D4组成，两根托架滑轨D2固定安装在振动筛侧墙板上，模块组合式筛网托架装置D1位于两根托架滑轨D2面上，筛网分别安装在模块组合式筛网托架装置D1上，托架牵引装置D4位于振动筛侧墙板端部，模块组合式筛网托架装置D1与托架牵引装置4中的牵引钢丝绳连接，托架压紧装置D3固定振动筛侧墙板内侧且托架压紧装置D3与固定模块组合式筛网托架装置D1呈锁定或开启配合。所述多个模块化抽屉式振动筛6-2筛面网孔的孔径各不相同，具体孔径根据实际筛选需要选定。

托架滑轨D2直接固定在振动筛的侧墙板上，由角钢或者其他达到滑轨作用要求的材料制成，该滑轨起到模块组合式筛网托架装置在其上面的直线滑动以及紧固后的支撑作用。

所述侧滑导向装置1-1包括了一组滑珠机构，该机构由半密封舱室与导向滑珠5-1以及辅助滑珠组5-2组成，导向滑珠5-1位于辅助滑珠组5-2中间且导向滑珠5-1珠面与辅助滑珠组5-2中辅助滑珠呈相对滚动配合。

参照附图2-8。筛网托架压紧装置D3包括固定在振动筛侧墙板上的压紧架3-1和顶紧螺栓3-2以及侧墙板上相对应开孔组成。紧固筛网托架压紧装置D3的工作在振动筛外侧操作，这样既方便操作又便于维修检查。侧墙板上的开孔还可以作为辅助观察孔来使用，也可以作为喷淋系统的接入口来使用。

参照附图2-4至2-9。本发明采用模块组合式筛网托架装置1在固定于侧墙板上的对称托架滑轨之间的平面滑动来实现模块组合式筛网托架装置的直线运动，该运动轨迹中采用了尾部托架装置前段下部两组对称导向滑条1-3与模块组合式筛网托架装置侧面的侧滑导向装置1-1来减少阻力并起到准确导向的作用。

参照附图2-8和2-9。模块组合式筛网托架装置1包含了托架导向侧滑装置1-1，该托架导向侧滑装置1-1包括了一组滑珠机构，该机构由半密封舱室与导向滑珠5-1以及辅助滑珠组5-2组成。该机构采用油脂润滑，该机构在模块组合式筛网托架装置受到牵引力作用下在振动筛箱体中滑动时起到减少阻力以及定向滑动的作用。

模块组合式筛网托架装置D1由头部筛网托架110、中部筛网托架1-9和尾部筛网托架1-8构成，头部筛网托架110与中部筛网托架1-9之间、中部筛网托架1-9与尾部筛网托架1-8之间均采用筛网托架软连接装置1-4连接（钢丝绳筛网托架），所述中部筛网托架1-9由一个或者是多个筛网支托架组成，且多个筛网支托架首尾间采用筛网托架软连接装置1-4连接，当把组合式筛网托架装置紧固在振动筛上的时候该软连接功能不起作用，当该模块组合式筛网托架装置被牵引时该软连接装置起到联接所有托架组件的作用。

所述尾部筛网托架1-8中包括侧滑导向装置1-1、定滑轮组1-2和一组导向滑条1-3，侧滑导向装置1-1位于尾部筛网托架1-8侧部，定滑轮组1-2位于尾部筛网托架1-8端部横梁上，尾部筛网托架1-8前段侧部分别装有相互对称导向滑条1-3。所述尾部筛网托架1-8侧部相互对称装有一个或多个侧滑导向装置1-1。

所述中部筛网托架1-9由一个或者是多个筛网支托架组成，且多个筛网支托架首尾间采用筛网托架软连接装置1-4连接。所述中部筛网托架1-9侧部相互对称装有一个或多个侧滑导向装置1-1。模块组合式筛网托架装置1的中中部筛网托架1-9中包括了侧滑导向装置1-1，该中部部分根据振动筛的规格尺寸不同而有增减，但最少不得少于一块。

参照附图2-10。所述头部筛网托架110中的牵引吊儿1-5位于端面固定板1-7中部，手柄1-6位于端面固定板1-7侧部，一个或多个侧滑导向装置1-1位于头部筛网托架110侧部。该组机构主要起到借助外力的前提下把模块组合式筛网托架装置拖拽到振动筛以外，以及端面固定模块组合式筛网托架装置的作用。

参照附图2-8。筛网托架压紧装置D3包括固定在振动筛侧墙板上的压紧架3-1和顶紧螺栓3-2以及侧墙板上相对应开孔组成。紧固筛网托架压紧装置3的工作在振动筛外侧操作，这样既方便操作又便于维修检查。侧墙板上的开孔还可以作为辅助观察孔来使用，也可以作为喷淋系统的接入口来使用。

参照附图2-5至2-7。托架牵引装置D4包含着轴承座4-1，钢丝绳4-2，钢丝绳卷筒4-3，手动或电动绞盘4-4，棘齿轮锁紧装置4-5，加力杆组成4-6。托架牵引装置4隐藏固定在振动筛出料段出料导板下面，该装置起到牵引模块组合式筛网托架装置就位的功能。该机构用手动或者电力驱动，在牵引过程当中棘齿轮锁紧装置4-5确保模块组合式筛网托架装置不会往后面倒滑而造成不必要的事故。其中钢丝绳4-2的长度根据操作工在平地上操作方便为恰当长度，以便于工人在平地上就可以进行两组托架装置的互换。

模块化抽屉式多层振动筛制作方法，首先将所需规格的合格筛网分别固定在模块组合式筛网托架装置D1上，并把托架牵引装置D4中的钢丝绳4-2拉伸到合适的地面，并与装好筛板的模块组合式尾部筛网托架装置中的两个定滑轮1-2装配完毕，然后连接与其他部分模块式组合式筛网托架之间的筛网托架软连接装置1-4相互连接并紧固，接着绞动托架牵引装置D4，拖拽组合式托架组往托架滑轨D2进口端处行走，在模块组合式筛网托架装置D1接近托架滑轨D2之时用先前固定在进料输送带头部的固定滑轮协助，首先送入模块组合式尾部筛网托架装置1-8，然后依次拽入剩余模块组合式尾部筛网托架装置1-8，行进至最后在头部托架部分进入托架滑轨D2之后，可借助外力推动整个模块组合式尾部筛网托架装置1-8就位，并通过螺栓将头部托架的1-7端面固定板与箱体连接固定，然后依次在振动筛两侧分别拧紧D3筛网托架压紧装置中的螺栓即可。由于振动筛在工作状态下筛网必须牢牢的固定在箱体当中，因此筛网托架与托架滑轨之间必须要平面接触，以便于D3筛网托架压紧装置拧紧的时候，这部分不至于还有滑动间隙，造成筛网在工作中自行跳动，因此在本发明中只是采用前段拖拽与1-1侧面点滑的方式加上尾部筛网托架前段的1-3两段半圆型导向滑条来减轻整个模块组合式筛网托架与托架滑轨之间的摩擦力。

当需要把筛板托架拽出振动筛时，只需在适当的位置固定定滑轮，配合拖拽钢丝绳与筛板托架头部的1-5牵引吊儿处缓慢拖拽，并配合托架尾部的D4托架牵引装置同步释放钢丝绳即可把整个筛板托架完整的拽出振动筛箱体。

参照附图3-1至3-8。机制天然砂级配调整系统，进料传送输送带C1出料端直对钢砂混合料斗C2进料口，钢砂混合料斗C2通过钢珠进料溜槽C16与塔式钢珠斗提机C15出料口相对，塔式钢珠斗提机C15底端位于粗钢颗料地槽C14内，钢砂混合料斗C2出料口与机制砂级配调整机C3进料口连通，机制砂级配调整机C3吸尘罩C5通过输送管与除尘器C4连通，机制砂级配调整机C3出料口与出料传送输送带C17进料端相对，出料传送输送带C17出料端上方设有一级电磁钢砂分离器C6且一级电磁钢砂分离器C6出料口通过钢珠出料溜槽C9与钢珠粒径控制溜槽C11槽面相对，钢珠粒径控制溜槽C11的槽面设有钢珠粒径控制段C12且钢珠粒径控制段C12下面直对细钢颗粒地槽C13，钢珠粒径控制段C12出料端直对粗钢颗粒地槽C14进料口，出料传送输送带C17出料端直对成品料传送输送带C18，成品料传送输送带C18出料端上方设有二级电磁钢砂分离器C7且二级电磁钢砂分离器C7出料口直对钢珠粒径控制溜槽C 11，成品料传送输送带C18出料端直对混合成品砂地槽C10，成品斗式提升机C8下端位于混合成品砂地槽C10内。钢珠粒径控制溜槽C11为分选筛。

机制砂级配调整机C3由动力源C31、第二导料衬板C32、第一导料衬板C33、进料口耐磨圈C34、进料口端衬板C35、进料口壳C36、大滚圈C37、步进式反击料斗C38、第一缓冲衬板C39、第二缓冲衬板C40、除尘罩C43、出料口C44、除尘孔C45和迷宫槽C46构成；滚筒两端部分别套有大滚圈C37，大滚圈C37位于动力源C31上，除尘罩C43套在滚筒一端，进料口耐磨圈C34、进料口端衬板C35和进料口壳C36构成进料口，多只步进式反击料斗C38以三排或者多排为一组且采用步进式结构分布在滚筒内壁上，同组的每排步进式反击料斗C38都错位排布，第二导料衬板C32、第一导料衬板C33和第一缓冲衬板C39、第二缓冲衬板C40分别分布在多组步进料斗两端。多排为一组步进式排布时，第二组料斗与第一组料斗错位半个料斗位置，同样第三组料斗与第二组料斗也是错位半个料斗，即在筒壁转动一圈，第一组料斗中的物料有一半进入第二组，并且又从入料口中提取了新的物料，以此转动不断的朝着出料口C 44运动。除尘罩C43与滚筒之间采用迷宫槽C46结构配合，除尘罩C43内壁置有缓冲皮垫C41。除尘罩C43端面开有观察孔且观察孔上置有观察盖C42。机制砂级配调整机C3的动力采用变频调整转速。步进式反击料斗C38为固定壁式梯形斗，固定壁上端壁横向焊有反击齿条C381，固定壁式梯形斗的提斗腔C384的部分腔口上焊有第一反击面板C382，固定壁式梯形斗前斗面为第二反击面板C383，固定壁式梯形斗背面为装配面板C385。反击式步进料斗本身材质为高锰钢。反击齿条C38截面呈梯形。缓冲衬板C39由弧形板C391和多根斜齿条C392构成，多根斜齿条C392等间距焊接在弧形板C391条且斜齿条C392的焊接面弧度与弧形板C391弧度相吻合，弧形板C391上开有螺栓固定孔C393。进料口端衬板C35由扇形板C351和多根齿条C352构成，多根齿条C352放射间距焊接在扇形板C351条，扇形板C351上开有螺栓固定孔C353。多块进料口端衬板C35构成进料口且齿条位于进料口腔内。导料衬板C32由弧形板C321和多根齿条C322构成，多根齿条C322间距焊接在弧形板C321上。

筒体内包括了：进料口耐磨圈C34，布料式端衬板C35，布料衬板，反击式步进料斗，缓冲衬板及与除尘罩相衔接的迷宫密封部分组成。

动力源为四组同步变频调速电机与两组大滚圈组成。

除尘罩部分由与筒壁衔接的迷宫密封部分，除尘罩壳体，观察孔，与缓冲皮垫组成。

工作原理阐述：把需要整形与调整级配的机制砂与其媒介物（钢珠：钢筋切头等具有一定质量的钢材）按照一定比例混合后经过进料口耐磨圈被源源不断的送入级配调整机。该机制砂与钢珠混合物进入调整机内腔后由于级配调整机的不断旋转，于耐磨圈相连接的布料式端衬板上凸起的拨叉条的作用下物料被不断的翻滚，磨削，前进。

与布料式端衬板相连接的是布料衬板，该衬板与其他内部衬板和料斗都为高锰钢铸件，该衬板上的凸起拨叉条同样具有翻滚，磨削，送料的功能。

随着筒体的不断旋转，混合物料被不断的拨入反击式步进料斗内。随着筒体的旋转，下层装满混合物料的料斗被持续不断的提升到顶部，当料斗被提升到顶部时料斗内的混合物料被瞬时抛下，被抛落的钢珠直接击打到下面料斗的上平面与侧面的反击面和反击条上，此时这些反击面上的机制砂与钢珠就同时被击打，又由于设计的反击式步进料斗设计有许多不同折角的反击面与反击条，因此下落的钢珠会造成二次及多次的反复击打，在这反复的击打中机制砂被重复破碎。又由于筒体的不断旋转，存在与底部的机制砂与钢珠混合物被不断的翻滚，磨削，又不断的被下一级料斗提升。

由于该反击式步进料斗以沿着筒体单组从进料口到出料口直线排布，沿着筒壁周长以三组或者三组以上的步进式错位排列。以沿着筒壁周长三组为一个单位来进行描述：第二排的第一个料斗头部位于第一排的第一个料斗的中部，第三排的第一个料斗头部处在第二排的第一个料斗的中部，以此类推形成步进原理。

因此第一组顶部物料下落的位置是在下部料斗的第一个料斗与第二个料斗之间，并且随着筒壁的旋转，该料斗落下来的一半物料被第二个料斗提升，以此类推。因此，在物料不断的被提升抛下，也就不断的被步进式向前推进。

在物料向出料口推进的过程当中，被不断的提升，破碎，翻滚，磨削。

当物料被送到出料口段时为了瞬间减少物料中钢珠的弹跳力与冲击力，因此在出料段设计了反向安装的缓冲衬板，在缓冲衬板的反向拨叉条的作用下经过破碎磨削的混合物失去了提升力后在缓冲衬板上形成混合物的堆积区。该堆积区的物料随着筒壁的旋转，不断的被排出级配调整机，进入下一个工段。

级配调整机内部的工作状态是相对密封的，筒壁内随着机制砂不断的被提升下落，不断的被破碎，内部将产生大量的粉尘，因此在该设备的后部配备有除尘罩，该除尘罩与筒壁的连接为迷宫式连接，使得该处不会出现扬尘，除尘罩上端开有吸风口，筒壁内产生的粉尘经过吸风口进入除尘器，以降低粉尘的含量。除尘罩侧面为防止钢珠的弹跳力与冲击力，因此内壁设有缓冲皮垫，并在中部设有观察孔，以便于停机时观察筒壁内料斗与衬板的磨损情况等等，下部设有出料口以便于物料被运输到下一个工段。

出料段下端是一级与二级钢珠分离部，该部的工作原理为头部按有电磁滚筒的输送带，由于电磁滚筒的作用，不含磁性的机制砂抛向第二级钢珠分离部，被电磁滚筒磁性作用吸住的钢珠直接进入到溜槽C1，在第二级钢珠分离部的头部也是相同的一组电磁滚筒，已处理第一组滚筒中没有处理完毕的小钢珠与磨削产生的钢粉。并同时落入钢珠粒径控制溜槽C2。在这两级钢珠与机制砂分离过后，成品机制砂进入下一个机制砂斗提提至下一工段。钢珠粒径控制溜槽中靠近前段为开长腰孔的钢珠粒径控制段。该段把质量磨损，粒径偏小的钢珠与钢粉分离到细钢珠地槽。把质量合格，粒径合格的粗钢珠送入钢珠斗提仓内，经过斗提提升到级配调整机进料口的混合料斗内进行循环破碎机制砂工作。第二级钢珠分离部把钢珠与机制砂完全分离后，成品机制砂进入成品料斗提打入下一级分选设备。

以此不断的循环生产，在该生产线中的钢珠基本上不产生浪费，筛选下来的细钢珠可以作为抛丸来分级利用，经过不断的磨损的钢珠具有优良的钢丸作用，是铸件表面处理的优良原料，被电磁滚筒回收的细小钢粉，也可以作为铸造原料进行重新利用。

实施例2：在实施例1的基础上，一种无尘机制天然砂制作风选分离方法，石料通过石料输送机构A1至制砂机A的进料口，制砂机A将石料制成机制砂后从制砂机A的排料口排到机制砂输送机构A2始端面，机制砂输送机构A2末端将机制砂源源不断地落到模块化多层振动筛D进行筛分，筛分出的机制砂输送至机制天然砂级配调整系统B，机制天然砂级配调整系统B将机制砂制成机制天然砂至机制砂风力风选系统，机制砂风力风选系统中启动主风机010和副风机04，机制砂通过混合成品提斗机01中的料斗提升到混合成品提斗机01的上部且通过混合成品提斗机01的出料口进入缓冲料仓02内，缓冲料仓02将料仓中的机制砂输送至料机03，给料机03均匀的把机制砂料送入风力风选器舱体06的第一段强风舱室的进料口：

位于第一段强风舱室进料腔内的机制砂根据所选粒径的大小及重量调节主风机010进风风力的大小及副风机04进风风力的大小，在主风机010及副风机04的作用下通过主风口21和副风口22将进料腔内的机制砂吹到相邻沸腾腔内，超过风力的大颗粒机制砂由第一段强风舱室出料口进入第一段分级储料罐09内，小于风力的机制砂在沸腾腔风力的作用下由下往上吹入由第一段强风舱室和第二段强风仓室构成的第一段分料通道腔8后进入第二强风舱室内，其机制砂中的粉尘通过第五段上的除尘口6被吸尘器05吸走；

同理，进入第二强风舱室内的机制砂在主风机010及副风机04的作用下将进料腔内的机制砂吹到相邻沸腾腔内，超过风力的大颗粒机制砂由第二段强风舱室出料口进入第二段分级储料罐09内，小于风力的机制砂在沸腾腔风力的作用下由下往上吹入由第三段中风舱室和第四、五段料仓室，其机制砂中残存的粉尘通过第五段上的除尘口6被吸尘器05吸走；

同理，进入第三强风舱室内的机制砂在主风机010的作用下将进料腔内的机制砂吹到相邻沸腾腔内，超过风力的大颗粒机制砂由第三段强风舱室出料口进入第三段分级储料罐09内，小于风力的机制砂在沸腾腔风力的作用下由下往上吹一部分进入第三段料仓室4、一部分进入第二段斜溜槽12导入第五段料仓室4，其机制砂中残存的微量粉尘通过第五段上的除尘口6被吸尘器05吸走。

机制天然砂级配调整系统天然砂的制作方法，进料输送带C1把需要调整级配的机制砂送入钢砂混合料斗C2同时，塔式钢珠斗提机C15通过进料溜槽C16向钢砂混合料斗C2添加钢珠，以上两种材料混合后进入机制砂级配调整机C3，经过机制砂级配调整机C3的不断旋转，在调整机中的步进式反击料斗C38的不断提升与不断步进的工作下，机制砂不断的被破碎、碾磨，然后从机制砂级配调整机C3出料口C44不断送出机制天然砂，在出料口上部的除尘器吸风罩C43的除尘孔C45不断的把机制砂级配调整机C3内部产生的粉尘吸走，机制砂级配调整机C3出料口C44下端是一级电磁钢砂分离器C6钢珠分离部，该钢珠分离部的工作为头部按有电磁滚筒的输送带，由于电磁滚筒的作用，不含磁性的机制天然砂抛向第二级电磁钢砂分离器C7分离部，被电磁滚筒磁性作用吸住的钢珠直接进入到钢珠出料溜槽C9，在第二级钢珠分离部的头部也是相同的一组电磁滚筒，已处理第一组滚筒中没有处理完毕的小钢珠与磨削产生的钢粉，并同时落入钢珠粒径控制溜槽C11，在这两级钢珠与机制砂分离过后，成品机制砂进入下一个机制砂斗提提至下一工段。

钢珠粒径控制溜槽C11中靠近前段为开长腰孔的钢珠粒径控制段C12，钢珠粒径控制段C12把质量磨损，粒径偏小的钢珠与钢粉分离到细钢颗粒地槽C13，把质量合格，粒径合格的粗钢珠送入粗钢颗粒地槽C14的钢珠斗提仓内，经过斗提提升到级配调整机进料口的混合料斗内C2进行循环破碎机制砂工作；第二级钢珠分离部把钢珠与机制砂完全分离后，成品机制天然砂进入混合成品砂地槽C10且由成品斗式提升机C8中的成品料斗提打入下一级分选设备。

该钢珠与需要调整的机制砂共同进入机制砂级配调整机C3，机制砂级配调整机C3的滚动带动步进式料斗C38不断的做提升倒料运动，钢珠与需要调整的机制砂同时被提升到顶端，并同时下落，处于下部的反击式步进料斗本身材质为高锰钢，钢珠下落到反击表面时即可以击打反击面上的需要调整的机制砂，又可以经过反弹而击打相邻反击面上的机制砂，并且由于机制砂级配调整机C3的筒壁在不停的旋转，下部堆积的机制砂与钢珠的混合物不断的被击打，滚动磨削，又被下一级斗提提升到顶端而重复做下落，被击打，磨削，步进的工序，以此来降低机制砂的细度模数，并在滚动当中把机制砂的菱角磨去，使机制砂级配调整机C3既达到降低细度模数的作用，也达到了调整细小机制砂的粒型作用，使得调整之后的成品机制砂能达到天然砂的品质。钢珠可以是成品的钢筋切头也可以是建筑废弃的螺纹钢切头来制作，只要该切头具备一定质量，从高端落下后能够起到打击作用即可。机制砂级配调整机C3的动力采用变频调整转速，通过筒壁的不同转速来控制产成品的细度模数。

实施例3：在实施例2的基础上，位于第一段强风舱室2进料口下端的主风口在主风机01的作用下强力给风，机制砂由第一段强风舱室的进料腔23吹入相邻的第一段沸腾腔24，由于在第一段沸腾腔24的两侧设有副风口04以补充风量，使得机制砂在第一段沸腾腔内不断的被自下而上以及两侧的风力吹送，期间大颗粒的机制砂由于自身的质量超过风力的吹送，因此该级别的机制砂由第一段强风舱室的出料口25进入第一段分级储料罐09，而质量小于风力的机制砂经过沸腾腔往上吹送入由第一段强风舱室和第二段强风仓室构成的第一段分料通道腔8，并且通过分料通道腔8的过程中，机制砂中的粉尘通过五段料仓4上方的除尘口由吸尘器05吸走，质量大于粉尘而小于输送风力的机制砂粒落入到第二段强制风舱室，质量大于粉尘而小于吸尘器05吸力的小粒径机制砂通过第一段斜溜槽11和第二段斜溜槽12进入第五段料仓4；

位于第二段强风舱室2的进料室下端主风口和副风口根据本段所需机制砂粒大小及重量不断的给出相对应的风量，把进料腔23中的机制砂不断的吹入相邻的沸腾腔24内，由于在第二段强风舱室的沸腾腔两侧设有副风口04，该副风口04根据PLC控制器指令补充风量，使沸腾腔中的机制砂不断的被自下而上的风力往上吹送，在风力往上吹送的过程中，质量大于吹送风力的机制砂滞留在第二段强风舱室的下料口部25且被不断的送入第二段分级储料罐09，质量小于风力的机制砂一部分由沸腾腔24中被风力吹送到第三段中风舱室、一部分被吹送到第二段斜溜槽12进入第五段料仓4，而机制砂中的残存粉尘继续通过第五段料仓上的除尘口6由除尘器05吸走；

位于第三段中风舱室3的进料室下端主风口和副风口根据本段所需机制砂粒大小及重量不断的给出相对应的风量，把进料腔33中的机制砂不断的吹入相邻的沸腾腔34内，由于在第三段中风舱室的沸腾腔两侧设有副风口04，该副风口04根据PLC控制器指令补充风量，使沸腾腔中的机制砂不断的被自下而上的风力往上吹送，在风力往上吹送的过程中，质量大于吹送风力的机制砂滞留在第三段中风舱室的下料口部35且被不断的送入第三段分级储料罐09，质量小于风力的机制砂被风力吹送到第四段料仓室4后进入第四段料仓4。

主风机010和副风机04风力大小的设定取决于可视重级分配器07中机制砂粒径的大小及可视重级分配器07的重量，当可视重级分配器07中的粒径小于所需粒径且可视重级分配器07中的机制砂重量未达到设定值时，减小风力。

主风口21主风机010和副风口22副风机04进风量的大小由变频器控制其转速与风量，或采用调速电机带动主风机010和副风机04，或采用手动微调的方式来控制主风口21和副风口22的进风量。

需要说明的是：本申请流体管道中设有手动阀、电动阀、电磁阀、步进脉冲阀，其中电动阀、电磁阀、步进脉冲阀工作与否及开关量的大小受控于PLC控制器，PLC控制器根据所选级别砂的大小，控制各阀门进风量的大小。

需要理解到的是：上述实施例虽然对本发明的设计思路作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本发明设计思路的简单文字描述，而不是对本发明设计思路的限制，任何不超出本发明设计思路的组合、增加或修改，均落入本发明的保护范围内。

Claims (23)

1.一种无尘机制天然砂制作分离系统，包括PLC控制器，其特征是：石料通过石料输送机构(A1)至制砂机(A)的进料口，制砂机(A)排料口直对机制砂输送机构(A2)始端面，机制砂输送机构末端直对模块化多层振动筛(D)的进料端，模块化多层振动筛(D)的出料端直对机制天然砂级配调整系统(B)的进料端，机制天然砂级配调整系统(B)的出料端直对机制砂风力风选系统(C)进料端，机制砂风力风选系统(C)中不同粒径机制砂的出料口分别接储料罐；机制砂风力风选系统中混合成品提斗机(01)出料口直对缓冲料仓(02)进口，缓冲料仓(02)出料口直对给料机(03)进口，给料机(03)出口与机制砂风力风选器舱体(06)进料口连通，机制砂风力风选器舱体(06)多级出料口分别通过输料管与各自的分级储料罐(09)进口连通，主风机(010)出风口与机制砂风力风选器舱体(06)中的主风口(21)连通，副风机(04)的出风口与机制砂风力风选器舱体(06)中副风口(22)连通，机制砂风力风选器舱体(06)中的除尘口(6)与除尘器(05)进口连通。

2.根据权利要求1所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：机制砂风力风选器舱体由多段强风舱室(2)、中风舱室(3)和多段料仓室(4)构成，多段强风舱室(2)中第一段强风舱室的上端面开有进料口(5)、前面开有段主风口(21)、左右两侧开有副风口(22)、下端开强风出料口(25)，强风舱室腔中上部竖直设有第一隔腔板(27)且将第一段强风舱室划分为第一段进料腔(23)和第一段沸腾腔(24)，中风舱室(3)的前端开有中风主风口(31)、下端开有中风出料口(35)，多段强风舱室(2)风选出口与中风舱室(3)风选进口连通，中风舱室(3)风选出口与多段料仓室(4)风选进口连通，第一段斜溜槽(11)位于强风舱室(2)和中风舱室(3)之间的第二段分料通道腔(9)内，位于第一段斜溜槽(11)背面的第二隔腔板(14)竖直位于多段强风舱室(2)中第二段强风舱室腔中部且将第二段强风舱室腔划分为第二段进料腔(23)和第二段沸腾腔(24)，第二段斜溜槽(12)位于中风舱室(3)和料仓室(4)之间的收料通道腔(10)内且第二段斜溜槽(12)的头部插入第一段斜溜槽(11)末端下方，第二段斜溜槽(12)的末端直对多段料仓室(4)中的料仓腔，第二段斜溜槽(12)背面的第三隔腔板(13)竖立位于中风舱室(3)腔中部且将中风舱室划分为中风进料腔(33)和中风段沸腾腔(34)，除尘口(6)开在多段料仓室(4)上端面。

3.根据权利要求2所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：多段强风舱室(2)由多个强风舱室构成，多个强风舱室中的强风舱室与强风舱室之间的上部连通且构成第一段分料通道腔(8)。

4.根据权利要求2所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：强风舱室呈矩形腔体，矩形腔体下部为漏斗腔体。

5.根据权利要求4所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：漏斗腔体斜面开有检测窗(26)。

6.根据权利要求2所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：多段料仓室(4)由多个集料仓室构成，多个集料仓室中集料仓与集料仓之间的上部连通且构成收料通道腔(10)。

7.根据权利要求6所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：集料仓室呈锥体腔体(41)，锥体腔体(41)下部为漏斗腔体，漏斗腔体下端为出料口(42)。

8.根据权利要求7所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：漏斗腔体斜面开有检测窗(43)。

9.根据权利要求2所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：中风舱室呈矩形腔体，矩形腔体下部为漏斗腔体。

10.根据权利要求9所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：漏斗腔体斜面开有检测窗(36)。

11.根据权利要求2所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：多段强风舱室（2）、中风舱室(3)和多段料仓室(4)所构成的第一段分料通道腔(8)、第二段分料通道腔(9)、收料通道腔(10)为由高往低呈斜面通道。

12.根据权利要求2所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：整体风力风选器舱体(1)上端面设有一个或多个检测口且检测口设有盖(7)。

13.根据权利要求2所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：风力风选器舱体内壁拼接有不同尺寸的耐磨板(29)。

14.根据权利要求2所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：给料机(03)通过弹簧(301)悬挂在缓冲料仓(02)的下方。

15.根据权利要求2所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：级配检验振动筛(08)进料口通过导料管与输料管连通，级配检验振动筛(08)出料口直对可视重级分配器(07)的进料口。

16.根据权利要求2所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：段主风口(21)中喷风嘴由多个喷风口上下错位排列构成，或上下、左右错位排列构成。

17.根据权利要求2所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：中风主风口(31)中喷风嘴由多个喷风口上下错位排列构成，或上下、左右错位排列构成。

18.根据权利要求15所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：级配检验振动筛(08)多个出料口分别直对可视重级分配器(07)的进料口。

19.根据权利要求15所述的无尘机制天然砂制作分离系统，其特征是：可视重级分配器(07)由透明接料斗及秤重器构成，透明接料斗的底部置有称重传感器，透明接料斗的壁上有刻度线。

20.一种无尘机制天然砂制作风选分离方法，其特征是：石料通过石料输送机构(A1)至制砂机(A)的进料口，制砂机(A)将石料制成机制砂后从制砂机(A)的排料口排到机制砂输送机构(A2)始端面，机制砂输送机构(A2)末端将机制砂源源不断地落到模块化多层振动筛(D)进行筛分，筛分出的机制砂输送至机制天然砂级配调整系统(B)，机制天然砂级配调整系统(B)将机制砂制成机制天然砂至机制砂风力风选系统，机制砂风力风选系统中启动主风机(010)和副风机(04)，机制砂通过混合成品提斗机(01)中的料斗提升到混合成品提斗机(01)的上部且通过混合成品提斗机(01)的出料口进入缓冲料仓(02)内，缓冲料仓(02)将料仓中的机制砂输送至料机(03)，给料机(03)均匀的把机制砂料送入风力风选器舱体(06)的第一段强风舱室的进料口：

位于第一段强风舱室进料腔内的机制砂根据所选粒径的大小及重量调节主风机(010)进风风力的大小及副风机(04)进风风力的大小，在主风机(010)及副风机(04)的作用下通过主风口(21)和副风口(22)将进料腔内的机制砂吹到相邻沸腾腔内，超过风力的大颗粒机制砂由第一段强风舱室出料口进入第一段分级储料罐(09)内，小于风力的机制砂在沸腾腔风力的作用下由下往上吹入由第一段强风舱室和第二段强风仓室构成的第一段分料通道腔(8)后进入第二强风舱室内，其机制砂中的粉尘通过第五段上的除尘口(6)被吸尘器(05)吸走；

同理，进入第二强风舱室内的机制砂在主风机(010)及副风机(04)的作用下将进料腔内的机制砂吹到相邻沸腾腔内，超过风力的大颗粒机制砂由第二段强风舱室出料口进入第二段分级储料罐(09)内，小于风力的机制砂在沸腾腔风力的作用下由下往上吹入由第三段中风舱室和第四、五段料仓室，其机制砂中残存的粉尘通过第五段上的除尘口(6)被吸尘器(05)吸走；

同理，进入第三强风舱室内的机制砂在主风机(010)的作用下将进料腔内的机制砂吹到相邻沸腾腔内，超过风力的大颗粒机制砂由第三段强风舱室出料口进入第三段分级储料罐(09)内，小于风力的机制砂在沸腾腔风力的作用下由下往上吹一部分进入第三段料仓室(4)、一部分进入第二段斜溜槽(12)导入第五段料仓室(4)，其机制砂中残存的微量粉尘通过第五段上的除尘口(6)被吸尘器(05)吸走。

21.根据权利要求20所述的无尘机制天然砂制作风选分离方法，其特征是：位于第一段强风舱室(2)进料口下端的主风口在主风机(01)的作用下强力给风，机制砂由第一段强风舱室的进料腔(23)吹入相邻的第一段沸腾腔(24)，由于在第一段沸腾腔(24)的两侧设有副风口(04)以补充风量，使得机制砂在第一段沸腾腔内不断的被自下而上以及两侧的风力吹送，期间大颗粒的机制砂由于自身的质量超过风力的吹送，因此该级别的机制砂由第一段强风舱室的出料口(25)进入第一段分级储料罐(09)，而质量小于风力的机制砂经过沸腾腔往上吹送入由第一段强风舱室和第二段强风仓室构成的第一段分料通道腔(8)，并且通过分料通道腔(8)的过程中，机制砂中的粉尘通过五段料仓(4)上方的除尘口由吸尘器(05)吸走，质量大于粉尘而小于输送风力的机制砂粒落入到第二段强制风舱室，质量大于粉尘而小于吸尘器(05)吸力的小粒径机制砂通过第一段斜溜槽(11)和第二段斜溜槽(12)进入第五段料仓(4)；

位于第二段强风舱室(2)的进料室下端主风口和副风口根据本段所需机制砂粒大小及重量不断的给出相对应的风量，把进料腔(23)中的机制砂不断的吹入相邻的沸腾腔(24)内，由于在第二段强风舱室的沸腾腔两侧设有副风口(04)，该副风口(04)根据PLC控制器指令补充风量，使沸腾腔中的机制砂不断的被自下而上的风力往上吹送，在风力往上吹送的过程中，质量大于吹送风力的机制砂滞留在第二段强风舱室的下料口部(25)且被不断的送入第二段分级储料罐(09)，质量小于风力的机制砂一部分由沸腾腔(24)中被风力吹送到第三段中风舱室、一部分被吹送到第二段斜溜槽(12)进入第五段料仓(4)，而机制砂中的残存粉尘继续通过第五段料仓上的除尘口(6)由除尘器(05)吸走；

位于第三段中风舱室(3)的进料室下端主风口和副风口根据本段所需机制砂粒大小及重量不断的给出相对应的风量，把进料腔(33)中的机制砂不断的吹入相邻的沸腾腔(34)内，由于在第三段中风舱室的沸腾腔两侧设有副风口(04)，该副风口(04)根据PLC控制器指令补充风量，使沸腾腔中的机制砂不断的被自下而上的风力往上吹送，在风力往上吹送的过程中，质量大于吹送风力的机制砂滞留在第三段中风舱室的下料口部(35)且被不断的送入第三段分级储料罐(09)，质量小于风力的机制砂被风力吹送到第四段料仓室(4)后进入第四段料仓(4)。

22.根据权利要求20所述的无尘机制天然砂制作风选分离方法，其特征是：主风机(010)和副风机(04)风力大小的设定取决于可视重级分配器(07)中机制砂粒径的大小及可视重级分配器(07)的重量，当可视重级分配器(07)中的粒径小于所需粒径且可视重级分配器(07)中的机制砂重量未达到设定值时，减小风力。

23.根据权利要求20所述的无尘机制天然砂制作风选分离方法，其特征是：主风口(21)主风机(010)和副风口(22)副风机(04)进风量的大小由变频器控制其转速与风量，或采用调速电机带动主风机(010)和副风机(04)，或采用手动微调的方式来控制主风口(21)和副风口(22)的进风量。