CN103352869B - 铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮的加工工艺，其步骤是：第一步：挤压；第二步：拉直；第三步：锯切；第四步：车削；第五步：铆合；第六步：将已成品的风轮进行氧化着色；通过本发明的技术方案，采用一次成型，工艺简单，同时提高生产效率，减少人力，降低生产成本，不需要做动平衡，减少了工序，同时也提高了成品率，产品品质得到保证；全部采用连体结构，提高了抗拉强度，而且不易损坏；可以有效的提高风量、减少噪音、降低功耗、产品的长度与直径可以不受限制，而且中间不需要隔片支撑，这样气流就更流畅大大提升了使用效率，降低能耗，使用寿命提高。

Description

铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮及其加工工艺

技术领域

本发明涉及一种横流式风轮、涡流式风轮及其加工工艺，特别涉及一种铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮及其一次成型工艺。

背景技术

目前，市场上传统的横流式风轮、涡流式风轮(如图1所示)所采用的工艺由以下几个步骤完成：1、将叶片铝带分切；2、将分切后的铝带进行冲压或者滚条做成指定长度叶片；3、将隔片材料进行分切；4、将分切好的隔片材料进行冲压做成隔片；5、用人工将一片一片的叶片穿到隔片上；6、然后经过专用滚压机器将装配好的风轮铆合成型；7、利用平衡机调整产品的平衡度；8、将已好的成品进行氧化处理。

上述工艺存在如下几个缺点：1、采用人工将叶片一片一片地穿到圆形的隔片上装配滚压而成，而且每加一片隔片需要进行一次铆合工序，根据风轮的大小每人一天只有50-200PCS的产量，这样不仅工艺复杂，所需的人力要很多，生产成本提高，同时生产量低；2、将叶片一片一片的铆合成型，抗拉强度低，很容易被破坏；3、因为每个产品会因为铆合滚压后同心度不一样所以每个产品必须做动平衡来调整平衡度，产品品质的一致性很难控制，生产效率低；4、传统的风轮隔片中心的圆孔不能大于整个隔片面积的20％，如果大于的话，在铆紧隔片时会使隔片变形，从而导致整个风轮报废；5、风轮如果比较长的话中间还需多加几个隔片来固定叶片，风轮长度每增加80mm左右就要多加一片隔片，每增加一个隔片必须多加一道铆合工序，长度越长，风轮的直线度和变形率就不能很好的得到控制，这样会导致成品合格率降低、成本增加，同时生产效率下降，由于传统风轮隔片中心的圆孔较小，则中间多加隔片会将风轮分成好多段，在同转速的情况下风量会下降(如图2所示)；同时还存在着风量低、噪音高、功耗高、尤其是产品的长度直径受到限制等缺点。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮及其加工工艺。通过本发明的技术方案，采用一次成型，工艺简单，同时提高生产效率，减少人力，降低生产成本，不需要做动平衡，减少了工序，同时也提高了成品率，产品品质得到保证；全部采用连体结构，提高了抗拉强度，而且不易损坏；可以有效的提高风量、减少噪音、降低功耗、产品的长度与直径可以不受限制；本发明被广泛使用于消费类电子产品，如：家用空调、中央空调、空调扇、汽车风扇、工业散热、横流风扇、涡轮式风机等。

为了实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：

铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮的加工工艺，其步骤是：

第一步：挤压，将铝棒或铝锭通过铝型材挤压设备融化挤出成型，制成圆筒状；

第二步：拉直，将部分挤出成型变形的半成品风轮型材通过拉直机进行拉直调整；

第三步：锯切，将拉直调整后的半成品风轮的头料和尾料锯切掉，再按指定尺寸切成所需的风轮长度规格；

第四步：车削，将锯切好的半成品风轮夹到车床上进行车削，通过数控车床，将圆筒外层剥离露出叶片；

第五步：铆合，将冲压好的隔片与车削完的半成品风轮的两端进行铆合成品；

第六步：将已成品的风轮进行氧化着色。

所述的步骤一中的融化采用每小时加温100℃的递温形式，将盛锭筒加温至380～420℃，然后选择铝棒进盛锭筒加温至460～520℃；

所述的第二步拉直中，半成品风轮型材要冷却至50℃以下时，才能进行拉直调整；

所述的第三步锯切中，半成品风轮头料、尾料的锯切应不小于10cm；

所述的第四步车削中，可以根据风轮要求自定义预留加强圈；

所述的第五步中，其两端隔片与车削完的半成品风轮的连接方式可以为焊接。

铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮，包括圆筒状的本体，且圆筒状的本体上设有纵向若干根均匀的镂空叶片，圆筒的两端设有隔片，叶片外圈间隔一定距离设有加强圈，所述的加强圈与叶片为连体结构；

所述叶片两端与隔片连接处设置有斜角；

所述的圆筒状本体中心无隔片支撑。

本发明的有益效果：通过本发明的技术方案，采用一次成型，工艺简单，同时提高生产效率，减少人力，降低生产成本，不需要做动平衡，减少了工序，同时也提高了成品率，产品品质得到保证；全部采用连体结构，提高了抗拉强度，而且不易损坏；可以有效的提高风量、减少噪音、降低功耗、产品的长度与直径可以不受限制，而且中间不需要隔片支撑，这样气流就更流畅大大提升了使用效率，降低能耗，使用寿命提高。

说明书附图

图1为现有技术横流式风轮、涡流式风轮的立体图；

图2为现有技术生产工艺与本发明的生产工艺所产生的风量差异对比图；

图3为本发明直叶横流式风轮的立体图；

图4为图3的结构分解示意图；

图5为本发明斜叶横流式风轮的立体图；

图6为图5的结构分解示意图；

图7为本发明涡流式风轮的立体图；

图8为图7的结构分解示意图；

图中：1隔片、2加强圈、3叶片。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮的加工工艺，其步骤是：

第一步：挤压，将铝棒或铝锭通过铝型材挤压设备融化挤出成型，制成圆筒状；

第二步：拉直，将部分挤出成型变形的半成品风轮型材通过拉直机进行拉直调整；

第三步：锯切，将拉直调整后的半成品风轮的头料和尾料锯切掉，再按指定尺寸切成所需的风轮长度规格；

第四步：车削，将锯切好的半成品风轮夹到车床上进行车削，通过数控车床，将圆筒外层剥离露出叶片；

第五步：铆合，将冲压好的隔片与车削完的半成品风轮的两端进行铆合成品；

第六步：将已成品的风轮进行氧化着色。

如图3-图8所示，在步骤一挤压的过程中，挤出前需要根据风轮的直径，设定模具中叶片的厚度，当风轮直径在10～50mm时，最佳叶片厚度为：0.2～0.8mm；当风轮直径在50～100mm时，最佳叶片厚度为：0.3～2.0mm；当风轮直径在100～300mm时，最佳叶片厚度为：0.5-3.0mm；当风轮直径在300～500mm时，最佳叶片厚度为：0.8-4.0mm；当风轮直径在500mm以上时，最佳叶片厚度为：0.9-5.0mm；还需要根据叶片的宽度，设定叶片的最佳圆弧以及叶片与圆中心的角度，当叶片宽度在2～5.0mm时，最佳圆弧为：R3.5～5.5mm；当叶片宽度在5～10mm时，最佳圆弧为：R7～15mm；当叶片宽度为10～20mm时，最佳圆弧为：R15～25mm；当叶片宽度为20～30mm时，最佳圆弧为：R20～45mm；当叶片宽度为30～40mm时，最佳圆弧为：R30～60mm；当叶片宽度为40～50mm时，最佳圆弧为：R40～70mm；当叶片宽度为50～60mm时，最佳圆弧为：R50～100mm；当叶片宽度为60～70mm时，最佳圆弧为：R60～120mm；当叶片宽度为70～80mm时，最佳圆弧为：R70～130mm；当叶片宽度为80～90mm时，最佳圆弧为：R100～200mm；当叶片宽度为90～100mm时，最佳圆弧为：R100～210mm；当叶片宽度在2～100mm时，叶片与圆中心的最佳角度应为：33～56度；

如图5-6所示，如果是斜叶风轮在挤出前还需要根据风轮的长度来设定模具中叶片斜度，这里的叶片斜度为横向放置风轮目视以左边为顶端到右边为末端或者以右边为顶端到左边为末端叶片斜度，当风轮长度在10～100mm时，最佳叶片斜度为：0.5～1.5度；当风轮长度在100～300mm时，最佳叶片斜度为：1～2.5度；当风轮长度在300～500mm时，最佳叶片斜度为：1～3度；当风轮长度在500～3000mm时，最佳叶片斜度为：1～4度；

所述的步骤一中的融化采用每小时加温100℃的递温形式，将盛锭筒加温至380～420℃，然后选择铝棒进盛锭筒加温至460～520℃进行挤出成型；

所述的第二步拉直中，半成品风轮型材要冷却至50℃以下时，才能进行拉直调整；

所述的第三步锯切中，半成品风轮头料、尾料的锯切应不小于10cm，再按指定尺寸切成所需的风轮长度规格；

所述的第四步车削中，可以根据风轮要求自定义预留加强圈；如果车削过程中风轮的硬度不符合要求，可以调整加强圈的宽度来控制风轮的强度。

所述的第五步中，其两端隔片与车削完的半成品风轮的连接方式可以为焊接。

如图3-图8所示，铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮，包括圆筒状的本体，且圆筒状的本体上设有纵向若干根均匀的镂空叶片3，圆筒的两端设有隔片1，叶片3外圈间隔一定距离设有加强圈2，所述的加强圈2与叶片3为连体结构；

所述叶片两端与隔片1连接处设置有斜角；斜角将隔片1固定在风轮上。

所述的圆筒状本体中心无隔片支撑。

本发明的加工工艺还可以应用于橡塑材料和金属材料的制作。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非用于限定本发明的保护范围，若有相似的修改也是属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮的加工工艺，其步骤是：

第一步：挤压，将铝棒或铝锭通过铝型材挤压设备融化挤出成型，制成圆筒状；

第二步：拉直，将部分挤出成型变形的半成品风轮型材通过拉直机进行拉直调整；

第三步：锯切，将拉直调整后的半成品风轮的头料和尾料锯切掉，再按指定尺寸切成所需的风轮长度规格；

第四步：车削，将锯切好的半成品风轮夹到车床上进行车削，通过数控车床，将圆筒外层剥离露出叶片；

第五步：铆合，将冲压好的隔片与车削完的半成品风轮的两端进行铆合成品；

第六步：将已成品的风轮进行氧化着色；

其特征在于：所述的步骤一中的融化采用每小时加温100℃的递温形式，将盛锭筒加温至380～420℃，然后选择铝棒进盛锭筒加温至460～520℃。

2.根据权利要求1所述的铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮的加工工艺，其特征在于：所述的第二步拉直中，半成品风轮型材要冷却至50℃以下时，才能进行拉直调整。

3.根据权利要求1所述的铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮的加工工艺，其特征在于：所述的第三步锯切中，半成品风轮头料、尾料的锯切应不小于10cm。

4.根据权利要求1所述的铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮的加工工艺，其特征在于：所述的第四步车削中，可以根据风轮要求自定义预留加强圈。

5.根据权利要求1所述的铝制一次成型横流式风轮、涡流式风轮的加工工艺，其特征在于：所述的第五步中，其两端隔片与车削完的半成品风轮的连接方式可以为焊接。