CN103350165A - 可制作不同直径钢筋笼的加工装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可制作不同直径钢筋笼的加工装置及方法，其中加工装置包括底座，底座的上端为弧形支撑面，弧形支撑面上均匀设有多个凹槽；在弧形支撑面下方设有多个安装孔，不同型号的底座可通过该安装孔固定连接。本发明制作不同直径钢筋笼时，底座变换方法简单，便于操作，制作、安装质量可得到保证，且适用于多种桩基钢筋笼的制作。

Description

可制作不同直径钢筋笼的加工装置及方法

技术领域

本发明涉及钢筋笼加工装置，尤其涉及一种可制作不同直径钢筋笼的加工装置及方法。

背景技术

钢筋笼制作质量是提高桩基质量和速度的基本保证。钢筋笼由主筋和架立筋焊接而成，主筋采用直螺纹套筒连接。目前国内钢筋笼成型工艺多采用在方木或草捆上长线放样、人工成型的施工工艺。该工艺机械率低，环节多，加工质量受人员素质影响较大，成型质量不易控制。现场钢筋笼下孔时常常会出现相邻节段主筋对接偏差，以致直螺纹套筒无法准确连接，甚至导致整节钢筋笼报废的情况时有发生。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于针对现有技术中钢筋笼制作的环节多，加工质量受人员素质影响较大，成型质量不易控制的缺陷，提供一种可提高主筋对接安装精度，无需另行预拼装，现场吊装时相邻节段钢筋笼连接速度快的可制作不同直径钢筋笼的加工装置及方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

提供一种可制作不同直径钢筋笼的加工装置，包括底座，底座的上端为弧形支撑面，弧形支撑面上均匀设有多个凹槽；在弧形支撑面下方设有多个安装孔，不同型号的底座可通过该安装孔固定连接。

本发明所述的加工装置中，弧形支撑面的直径为2000mm、1800mm、1500mm、1200mm或800mm。

本发明所述的加工装置中，底座通过支撑板固定在地上。

本发明解决其技术问题所采用的另一技术方案是：

提供一种可制作不同直径钢筋笼的加工装置，包括多种型号的底座，底座的上端为弧形支撑面，不同型号的底座的弧形支撑面的直径不同；

弧形支撑面上均匀设有多个凹槽；在弧形支撑面下方设有多个安装孔，不同的底座可通过该安装孔固定连接；

弧形支撑面直径最大的底座固定在可固定于地面的支撑板上。

本发明所述的加工装置中，底座的弧形支撑面直径包括2000mm、1800mm、1500mm、1200mm和800mm。

本发明解决其技术问题所采用的第三技术方案是：

提供一种钢筋笼的加工方法，其基于上述装置，该方法包括以下步骤：

S1、将多个加工装置整齐固定在地面上，该多个加工装置的弧形支撑面直径相同，不同加工装置对应的凹槽在一条直线上；

S2、在弧形支撑面的凹槽内直接摆放钢筋笼的纵向主筋；

S3、将已加工好的圆形架力筋按预设间距垂直安放在纵向主筋上并焊接固定；

S4、两边对称将纵向主筋沿圆形架立筋圆周方向依次焊接牢固，并在纵向主筋的端头套上套筒，完成第一节钢筋笼的制作；

S5、将制作第二节钢筋笼的纵向主筋并与第一节纵向主筋上的套筒连接，并按照制作第一节钢筋笼的方法制作第二节钢筋笼；

S6、按照上述方法进行多节钢筋笼的制作。

本发明所述的方法中，在焊接纵向主筋时，采用专用卡具确保纵向主筋间距相等。

本发明所述的方法中，在制作其他直径的钢筋笼时，直接在底座的安装孔内安装相应弧形支撑面直径的底座。

本发明产生的有益效果是：本发明将底座的端面设计为弧形支撑面，支撑面上设有直接摆放制作钢筋笼的纵向钢筋，可提高主筋对接安装精度，无需另行预拼装，现场吊装时相邻节段钢筋笼连接速度快，改变了传统钢筋笼加工的做法。在弧形支撑面下方设有多个安装孔，不同型号的底座可通过该安装孔（如采用螺栓）固定连接，即制作不同直径钢筋笼时，底座变换方法简单，便于操作，制作、安装质量可得到保证，且适用于多种桩基钢筋笼的制作。

 

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明实施例安装有支撑板的底座的结构示意图；

图2是本发明实施例制作钢筋笼时多个加工装置固定在地面上的示意图；

图3是本发明实施例具有多种不同弧形支撑面直径的加工装置示意图；

图4是本发明实施例在一个加工装置上安装不同弧形支撑面的加工装置的示意图；

图5是本发明实施例在弧形支撑面的凹槽内直接摆放钢筋笼的纵向主筋的示意图；

图6是本发明实施例中将已加工好的圆形架力筋按预设间距垂直安放在纵向主筋上并焊接固定的示意图；

图7是本发明实施例中采用专用卡具确保纵向主筋间距的示意图；

图8是本发明实施例中两边对称将纵向主筋沿圆形架立筋圆周方向依次焊接牢固的示意图（一）；

图9是本发明实施例中两边对称将纵向主筋沿圆形架立筋圆周方向依次焊接牢固的示意图（二）；

图10是本发明实施例中将制作第二节钢筋笼的纵向主筋并与第一节纵向主筋上的套筒连接的示意图；

图11是本发明实施例中安装第二节钢筋笼的圆形架立筋的示意图。

 

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本发明实施例可制作不同直径钢筋笼的加工装置，包括底座11，底座的上端为弧形支撑面12，弧形支撑面上均匀设有多个凹槽13；在弧形支撑面下方设有多个安装孔14。在本发明的一个较佳实施例中，可设置5个安装孔。不同型号的底座可通过该安装孔固定连接（如采用螺栓固定连接），如图4所示。不同型号的底座的弧形支撑面的直径不同。

根据需要，弧形支撑面的直径为加工为2000mm、1800mm、1500mm、1200mm或800mm。即可加工常用不同直径的底座备用。 

在本发明的实施例中，底座11可通过支撑板15固定在地面上。当制作钢筋笼时，如图2所示，可将相同直径的底座11整齐固定在地面上。

本发明另一实施例中，如图3所示，可制作不同直径钢筋笼的加工装置包括多种型号的底座11，其结构与上述实施例的底座相同。不同型号底座的弧形支撑面的直径不同；其中弧形支撑面直径最大的底座固定在可固定于地面的支撑板15上。

根据需要底座11可加工制成常用的Φ2000mm、Φ1800mm、Φ1500mm、Φ1200mm、Φ800mm等不同直径备用，需要时可直接采用螺栓将其他直径的底座连接在Φ2500mm底座的安装孔上。每套加工装置中不同直径的底座数量与Φ2500mm底座的数量相同，底座弧形和凹槽间距按设计要求确定。

本发明实施例钢筋笼的加工方法，其基于上述实施例的加工装置，该方法包括以下步骤：

S1、将多个加工装置整齐固定在地面上，该多个加工装置的弧形支撑面直径相同，不同加工装置对应的凹槽在一条直线上，具体如图2所示；底座需安装牢固，通长平直，高度一致。

S2、在弧形支撑面的凹槽内直接摆放钢筋笼的纵向主筋，如图5所示；

S3、将已加工好的圆形架力筋按预设间距垂直安放在纵向主筋上并焊接固定，如图6所示；

S4、两边对称将纵向主筋沿圆形架立筋圆周方向依次焊接牢固，并在纵向主筋的端头套上套筒，完成第一节钢筋笼的制作，如图8和图9所示；

S5、将制作第二节钢筋笼的纵向主筋并与第一节纵向主筋上的套筒连接，并按照制作第一节钢筋笼的方法制作第二节钢筋笼，具体如图10和图11所示；

S6、按照上述方法进行多节钢筋笼的制作。

本发明的一个实施例中，如图7所示，在焊接纵向主筋时，采用专用卡具确保纵向主筋间距相等。

在制作其他直径的钢筋笼时，直接在底座的安装孔内安装相应弧形支撑面直径的底座，如图4所示。

本发明一个具体实施例中，制作三节钢筋笼的具体方法包括一下步骤:

1.制作第一节钢筋笼

1.1 在弧形底座凹槽内直接摆放钢筋笼纵向主筋（相邻主筋接头间距大于1米），将已加工好的圆形架力筋按设计间距垂直安放并焊接固定。

1.2 两边对称将主筋沿圆形架立筋依次焊接牢固（用专用卡具确保主筋间距准确），端头上套筒。完成第一节钢筋笼的制作。

2. 制作第二节钢筋笼

2.1从第二节弧形底座凹槽内直接摆放钢筋笼主筋并与第一节主筋套筒连接，按设计间距垂直安放圆形架立筋并焊接固定。

2.2两边对称将主筋沿圆形架立筋依次焊接牢固，与第一节主筋套筒连接，端头上套筒，焊接牢固，端头上套筒。完成第二节钢筋笼的制作。

3. 制作第三节钢筋笼

重复第二节工序进行第三节钢筋笼的制作。

即加工流程为：底座制作、安装→第一节钢筋笼底座凹槽内主筋摆放→圆形架立筋与主筋垂直焊接→沿架立筋两边依次焊接主筋一圈→端头套上直螺纹套筒→完成第一节钢筋笼制作→第二节钢筋笼底座凹槽内主筋摆放并将端头连接在第一节主筋套筒上→圆形架立筋焊接→沿架立筋依次摆放主筋并将端头连接在第一节主筋套筒上→重复第二节工序进行第三节钢筋笼的制作。

本发明可制作不同直径钢筋笼的加工装置改变了传统的在方木或草捆上加工钢筋笼作法。其底座能准确定位主筋间距，操作简单，安装质量得到保证。根据不同桩基直径变化的特点，在最大直径（如Φ2500mm）基本底座的基础上可随时更换调节并适用于不同桩径钢筋笼制作的底座，可进行Φ800-2500mm直径桩基钢筋笼的制作，该调节底座更换方法简单，直接与基本底座采用螺栓连接，方便实用。

本发明可提高主筋对接安装精度，并多节同时批量加工，无需另行预拼装。现场吊装时相邻节段钢筋笼连接速度快、提高安装质量、减少吊装成本。

本发明的加工装置具有占地小、一次性投入甚微。底座可长期回收、重复利用。可用于人工挖孔桩、钻孔灌注桩等不同直径的桩基。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种可制作不同直径钢筋笼的加工装置，其特征在于，包括底座，底座的上端为弧形支撑面，弧形支撑面上均匀设有多个凹槽；在弧形支撑面下方设有多个安装孔，不同型号的底座可通过该安装孔固定连接。

2.根据权利要求1所述的加工装置，其特征在于，弧形支撑面的直径为2000mm、1800mm、1500mm、1200mm或800mm。

3.根据权利要求1所述的加工装置，其特征在于，底座通过支撑板固定在地面上。

4.一种可制作不同直径钢筋笼的加工装置，其特征在于，包括多种型号的底座，底座的上端为弧形支撑面，不同型号的底座的弧形支撑面的直径不同；

弧形支撑面上均匀设有多个凹槽；在弧形支撑面下方设有多个安装孔，不同的底座可通过该安装孔固定连接；

弧形支撑面直径最大的底座固定在可固定于地面的支撑板上。

5.根据权利要求4所述的加工装置，其特征在于，底座的弧形支撑面直径包括2000mm、1800mm、1500mm、1200mm和800mm。

6.一种钢筋笼的加工方法，其基于权利要求1或4的装置，其特征在于，该方法包括以下步骤：

S1、将多个加工装置整齐固定在地面上，该多个加工装置的弧形支撑面直径相同，不同加工装置对应的凹槽在一条直线上；

S2、在弧形支撑面的凹槽内直接摆放钢筋笼的纵向主筋；

S3、将已加工好的圆形架力筋按预设间距垂直安放在纵向主筋上并焊接固定；

S4、两边对称将纵向主筋沿圆形架立筋圆周方向依次焊接牢固，并在纵向主筋的端头套上套筒，完成第一节钢筋笼的制作；

S5、将制作第二节钢筋笼的纵向主筋并与第一节纵向主筋上的套筒连接，并按照制作第一节钢筋笼的方法制作第二节钢筋笼；

S6、按照上述方法进行多节钢筋笼的制作。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在焊接纵向主筋时，采用专用卡具确保纵向主筋间距相等。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在制作其他直径的钢筋笼时，直接在底座的安装孔内安装相应弧形支撑面直径的底座。

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