CN103345584B - 评估航天器总装生产问题处理优先性的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种评估航天器总装生产问题处理优先性的方法。首先获得总装现场问题的相关参数，然后根据参数建立评估航天器总装生产问题处理优先性数学模型，最后确定问题工序的处理顺序。本发明方案可以实现航天器总装现场问题重要、紧急程度的自动、实时的评估，实现了对总装现场问题重要、紧急度的自动判断，整个评估过程无需人工介入。

Description

评估航天器总装生产问题处理优先性的方法

技术领域

本发明属于数字化制造领域，特别是一种利用数字化技术进行航天器总装生产信息展示的要求、过程和结果的可视化展示和管理的方法。

背景技术

航天器总装是航天器制造的最后环节，包含舱段/助推器的部段装配、全产品对接及性能测试。该类生产一般为多品种、小批量生产，其生产流程复杂、技术状态更改频繁，传统的总装过程一般都采用技术人员、管理人员盯现场、信息口口相传的方式。随着产品种类增多、产量增大，传统的靠人力管理的模式已不满足现场管理要求，总装生产管理逐步引入了数字化技术，采取数字化手段进行生产管理。

航天器总装过程采取数字化手段管理，其中一个主要的管理方式就是看板管理，将影响总装生产进度和质量的现场问题在电子看板上滚动显示，以此提醒和促进问题的协调处理进展。

但在航天器总装生产中，因总装涉及环节和部门众多，现场大大小小问题数量较多，实际管理中需要对问题的重要和紧急程度加以区分，以有限的总装资源，优先、着重处理重要和紧急问题，实现先重后轻、先急后缓的问题处理模式。而现场发生的问题，其重要和紧急程度是随着时间动态变化的。但现场看板的滚动显示模式并不能及时反映问题的重要紧急程度，不利于推动该类问题的解决。

发明内容

为抓住航天器总装现场的关键问题、推动总装问题的处理，本发明提出了一种根据问题影响产品数、问题处理的等待时间、问题影响后道工序情况，从总装现场问题的重要和紧急程度对问题处理优先性进行评估的方法。

实现本发明目的的技术解决方案为：一种评估航天器总装生产问题处理优先性的方法，步骤如下：

（1）获得问题相关参数

在使用总装生产管理信息系统（如MES系统）进行生产管理的航天器总装厂内，通过采用系统集成或数据文件输出的方式，从系统中获得总装现场问题的相关参数，包括：

1）该问题影响的产品单件；

2）受问题工序影响的工序号；

3）问题上报时间；

4）预期停工日期；

5）评估当日的日期；

6）第单件产品的完工节点计划日期；

7）第单件产品的装配工序总数；

8）第单件产品第道工序的标准工时数。

（2）建立评估航天器总装生产问题处理优先性数学模型

本发明评估航天器总装生产问题处理优先性主要考虑三个要素：后道工序影响系数，问题复杂系数，问题产品的生产紧迫系数。

1）计算问题对后道工序的影响系数

（1）

2）计算该问题的复杂系数

（2）

其中，为该单件产品总装开始的时间。

3）计算该问题产品的生产紧迫系数。

若，表明问题上报时间较短，尚未影响到产品停工，还有时间余量，则有

（3）

若,表明问题处理缓慢，已影响到产品停工，则有

（4）

若，表明问题处理十分缓慢，已影响到产品生产节点目标，则有

（5）

4）计算问题处理优先数

建立事件处理优先性评估模型

，（6）

其中，表示问题工序，为问题处理优先数，即可以用此数据判断问题处理的先后顺序；为后道工序影响系数，即该问题对后道工序的影响系数；为问题复杂系数，即处理该问题所需的时间跨度；为问题产品的生产紧迫系数，即该问题对产品最终交付的影响程度。

（3）确定问题工序的处理顺序

比较各，，确定问题工序的处理顺序。

本发明与现有技术相比，其显著优点：（1）可以实现航天器总装现场问题重要、紧急程度的自动、实时的评估。评估依据的数据全部来源于总装数字化管理系统，该数据根据总装情况动态变化，而评估结果也动态的反映总装现场问题的实际重要、紧急程度。整个评估过程无需人工介入；（2）该评估方法实现了对总装现场问题重要、紧急度的自动判断，总装生产管理信息系统可以据此对总装现场问题进行区别化的显示，如在电子看板中按照重要、紧急程度进行问题条目的排序，对重要、紧急的问题进行个性化显示（如对问题进行彩色、闪烁、增大等处理），可以起到对重要紧急问题的警示作用。

附图说明

图1是本发明的问题处理优先数评估模型框图。

图2是本发明的问题工序在工艺流程中的位置图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细描述。

如图1所示，问题处理优先数包括三个要素：后道工序影响系数、问题复杂系数、生产紧迫系数。三个要素值根据公式（1）～（5）求取，公式中的各项参数可由生产管理信息系统获得，在计算机中输入指令，系统输出总装现场问题的相关参数。

如图2所示，为某单件产品的工艺工序流程。问题工序为工序，受该问题工序影响的工序为工序～，根据公式（1）便可求出后道工序影响系数；通过总装生产管理信息系统的集成或输出第三方格式数据，获得总装现场问题的相关参数，包括：该问题影响的产品单件；问题上报时间；预期停工日期；评估当日的日期；第单件产品的完工节点日期；第单件产品的装配工序总数；第单件产品第道工序的标准工时数，结合公式（2）～（5）求出问题复杂系数和生产紧迫系数。由此，可计算问题处理优先数。

同理，可以计算其它问题工序的处理优先数，比较各值，值大则该问题优先处理，反之值小则后面处理。进而确定各问题工序的处理顺序，有效保证总装生产的正常进行。

如图2所示，问题工序为工序，受该问题工序影响的后续工序为工序。下面结合某航天器总装生产进行详细说明。

（1）获取各项参数

假设问题工序为工序，即，受该问题工序影响的后续工序为工序610，该问题影响的产品单件，问题上报时间为2013年6月3日，预期停工日期为2013年6月20日，评估当日的日期为2013年6月4日，该单件产品的完工节点计划日期为2013年7月15日，该单件产品的总装开始时间为2013年5月26日，该单件产品的装配工序总数，该单件产品第6道工序的标准工时数为6小时，第7道工序的标准工时数为4小时，第8道工序的标准工时数为7小时，第9道工序的标准工时数为3小时，第10道工序的标准工时数为6小时，同时该单件产品所有工序的标准工时数之和为。

（2）建立数学模型并计算问题处理优先数

根据各项参数，可以计算影响问题处理优先性的三个要素，如下：

1)该问题工序对后道工序的影响系数

2)该问题工序的复杂系数

3)该问题工序影响生产紧迫系数

由此，，表明该问题上报时间较短，尚未影响到产品停工，还有时间余量，则：

综上，问题工序的处理优先数为：

，记为。

同理，若问题工序，相应地获取各项参数，计算该问题工序的处理优先数，记为。

（3）确定问题工序处理顺序

比较数值和数值的大小，若,则优先处理工序问题；反之优先处理工序问题。

对于多个问题工序，只需按照上述数学模型及计算过程得到问题处理的优先数，进行大小比较，确定问题处理的优先顺序，保证总装生产的有效进行。

Claims (1)

1.一种评估航天器总装生产问题处理优先性的方法，其特征在于步骤如下：

（1）获得问题相关参数

使用生产管理信息系统，通过采用系统集成或数据文件输出的方式，从系统中获得总装现场问题的相关参数，包括：

1）该问题影响的产品单件；

2）受问题工序影响的工序号；

3）问题上报日期；

4）预期停工日期；

5）评估当日的日期；

6）第单件产品的完工节点计划日期；

7）第单件产品的装配工序总数；

8）第单件产品第道工序的标准工时数；

（2）建立评估航天器总装生产问题处理优先性数学模型

问题处理优先数包括三个要素：后道工序影响系数、问题复杂系数和问题产品的生产紧迫系数，表示问题工序，为问题处理优先数，即可用此数据判断问题处理的先后顺序；为后道工序影响系数，即该问题对后道工序的影响系数；为问题复杂系数，即处理该问题所需的时间跨度；为问题产品的生产紧迫系数，即该问题对产品最终交付的影响程度；

1）计算问题对后道工序的影响系数

（1）

2）计算该问题的复杂系数

（2）

其中，为该单件产品总装开始的日期；

3）计算该问题产品的生产紧迫系数

若，表明问题上报时间较短，尚未影响到产品停工，还有时间余量，则有

（3）

若，表明问题处理缓慢，已影响到产品停工，则有

（4）

若，表明问题处理十分缓慢，已影响到产品生产节点目标，则有

（5）

4）计算问题处理优先数

建立事件处理优先性评估模型

，（6）

（3）确定问题工序的处理顺序

比较各问题处理优先数，，确定问题工序的处理顺序。