CN103317731A - 一种超高分子量聚乙烯片材制备装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超高分子量聚乙烯片材制备装置，其特征在于，包括依次设置的挤出机构、压延机构、牵引机构及切割机构；所述挤出机构包括行星螺杆挤出机，所述挤出机包括多段组合式机筒机构，所述机筒机构包括互相连接的多段机筒及相应嵌套设置于每段所述机筒内的多根行星螺杆；聚乙烯物料经所述挤出机构挤出后，由所述压延机构进行压延成型为片材，再经所述牵引机构牵拉输送至所述切割机构按所需尺寸进行切割；本发明还公开了一种超高分子量聚乙烯片材制备方法。采用本发明提供的超高分子量聚乙烯片材制备装置及方法，自动化程度高，生产效率得到了提升。
Description
技术领域
本发明涉及高分子材料制备技术领域，特别是指一种超高分子量聚乙烯片材制备装置及方法。
背景技术
超高分子量聚乙烯片材的市场潜力巨大。在同等厚度的情况下，超高分子量聚乙烯高强度片材的重量只有钢板的1/8，耐磨性高出5倍左右，强度却相当，耐腐蚀性更优异，抗冲击强度更高。随着超高分子量聚乙烯为人们所熟知，其应用领域也在不断地扩大。例如汽车外壳、邮箱、保险杠、挡泥板、底部护板、车厢挡板等许多部件都可以采用超高分子量聚乙烯片材的复合板加工生产，减轻它们的重量；化工厂用的柔性集装箱，轻型透光屋面板，甚至民用的各种容器都可以使用超高分子量聚乙烯高强度片材代替原用材料。
然而，超高分子量聚乙烯的分子量高达数百万，超长分子链间的无序缠结使其分子链段对热运动反应迟缓，表现为熔体粘度高达108Pa·s，流动性极差，加之临界剪切速率极低，易产生熔体破裂等缺点，使其难以用常规塑料的加工技术进行加工成型。
目前生产超高分子量聚乙烯片材主要是用大型切片机从超高分子量聚乙烯模压烧结制成的厚板材或者挤出的圆棒上切下一层薄片，然后用单向或者双向拉伸机将其拉成具有一定厚度的片材。这种加工方法工艺复杂，生产效率低下，成本高，片材的宽度与加工的连续性受到很大限制。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提出一种超高分子量聚乙烯片材制备装置及方法，其自动化程度高，生产效率得到了提升。
基于上述目的本发明提供的超高分子量聚乙烯片材制备装置，包括依次设置的挤出机构、压延机构、牵引机构及切割机构；所述挤出机构包括行星螺杆挤出机，所述行星螺杆挤出机包括多段组合式机筒机构，所述机筒机构包括互相连接的多段机筒及相应嵌套设置于每段所述机筒内的多根行星螺杆；聚乙烯物料经所述挤出机构挤出后，由所述压延机构进行压延成型为片材，再经所述牵引机构牵拉输送至所述切割机构按所需尺寸进行切割。
在一些实施方式中，所述机筒机构还包括位于其轴线上的主螺杆，所述行星螺杆均匀布置在所述主螺杆周围，每段所述机筒内表面均设置有机筒衬套，所述机筒衬套内表面设置有螺纹，所述机筒数量与所述机筒衬套数量相等，所述机筒衬套与机筒通过焊接固定；所述每根行星螺杆均分别与所述主螺杆及机筒衬套通过螺纹啮合；使得所述行星螺杆既能自转又能围绕所述主螺杆公转。
在一些实施方式中，所述机筒数量为3段，所述每段机筒内嵌套的行星螺杆数目为6根；所述每段机筒内的行星螺杆通过挡环与其他段机筒内的行星螺杆进行阻隔。
在一些实施方式中，最后一段所述机筒的出口处设置有调压机头，用于调节机筒内的挤压压力。
在一些实施方式中，所述机筒上还设置有加热机构，所述机筒内壁设置有横截面为矩形的热油沟槽，用于通加热油。
在一些实施方式中，所述热油沟槽沿所述机筒的轴向设置或沿机筒内壁呈螺旋形设置。
在一些实施方式中，所述压延机构包括多级压延式压延机；其中所述压延机的第一级为粗辊机构，包括前辊筒和后辊筒；所述前辊筒外表面为光滑表面，所述后辊筒外表面为沟槽表面；所述后辊筒沟槽为沿其辊身外表面的螺旋形沟槽。
在一些实施方式中，所述压延机的后几级为压延辊筒，且其外表面均为光滑表面；所述压延辊筒的外表面具有厚度为0.06～0.08mm的镀络层，并且辊筒的表面硬度为HRC40～50，光洁度等级为10～13级，所述压延辊筒的径向跳动小于等于2丝，圆柱度≤0.01，压延辊筒之间的间隙调距范围为0～10mm，压延辊筒宽度为300～1200mm。
本发明还提供了一种应用于所述超高分子量聚乙烯片材制备装置的制备方法，包括：
物料准备：将超高分子量聚乙烯和加工助剂进行混合；其中，所述超高分子量聚乙烯的粘均分子量为200万～1000万，所述超高分子量聚乙烯和所述加工助剂的重量配比为超高分子量聚乙烯的含量80%～90%，流动改性剂、抗氧剂、润滑剂与表面摩擦系数改进剂的含量为10%～20%；
物料挤出：将混合后得到的物料加入到所述行星螺杆挤出机中进行挤出处理；
压延成型：所述挤出机挤出后的物料经过所述压延机逐渐冷却并成型为片材；
输送及切割；将压延成型的片材经所述牵引机构进行牵拉输送到所述切割机构，并由所述切割机构按照所需尺寸的要求进行切割。
在一些实施方式中，所述物料挤出步骤中，所述机筒数目为3段，所述第一段机筒温度为250℃，所述第二段机筒温度为255℃，所述第三段机筒温度为260℃。
从上面所述可以看出，本发明提供的超高分子量聚乙烯片材制备装置及方法，其结构简单，自动化程度高；通过行星螺杆挤出机加工塑化超高分子量聚乙烯，其产量大，生产效率高；并且，采用多段式行星螺杆挤出机直接连续塑化挤出超高分子量聚乙烯熔体，相比于普通行星螺杆挤出机具有可控长度塑化段，塑化效果好，自洁性强等特点，同时解决了普通行星螺杆挤出机因塑化段较短而不适用于制造超高分子量聚乙烯片材的缺陷。
进一步的，经过多级压延及牵引机构的加热拉伸，使分子量或特定结晶面与片材表面平行取向，改进片材的力学强度，如提高了抗拉强度，弯曲弹性模量等，并且厚度均匀性和尺寸稳定性也得到了较大程度的改善。
所采用原料为超高分子量聚乙烯，以及流动改性剂、抗氧剂、润滑剂与表面摩擦系数改进剂等添加剂，可制成抗拉强度及弯曲弹性模量较高的片材。同时，可将片材的厚度范围控制在0.5～5mm，且宽度可以达到300～1200mm，抗拉强度可以达到30～300MPa，弯曲弹性模量达到1～10GPa。片材具有质量均匀、表面光洁、抗拉强度和弯曲模量高等优点。
附图说明
图1为本发明实施例提供的超高分子量聚乙烯片材制备装置结构示意图；
图2为本发明实施例提供的超高分子量聚乙烯片材制备装置的行星螺杆挤出机的结构示意图；
图3a-3j为本发明实施例提供的超高分子量聚乙烯片材制备装置的压延机辊筒的不同布置方式实施例的结构示意图；
附图标记说明：1为行星螺杆挤出机；2为压延机；3为牵引机构；4为切割机构；5为堆放台；6为调压机头，7为挡环；8为主螺杆；9为行星螺杆；10为机筒衬套；11为机筒；12为加料螺杆；13为加料座衬套；14为加料座；15为料斗；16为计量喂料电机；17为计量喂料螺杆；18为端盖；19为连轴器；20为电机；21为进料口；22为板材出口。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。
本发明的一个实施例提供了一种超高分子量聚乙烯片材制备装置，包括依次设置的挤出机构、压延机构、牵引机构及切割机构；所述挤出机构包括行星螺杆挤出机，所述行星螺杆挤出机包括多段组合式机筒机构，所述机筒机构包括互相连接的多段机筒及相应嵌套设置于每段所述机筒内的多根行星螺杆；聚乙烯物料经所述挤出机构挤出后，由所述压延机构进行压延成型为片材，再经所述牵引机构牵拉输送至所述切割机构按所需尺寸进行切割。
从上述可以看出，所述超高分子量聚乙烯片材制备装置，其自动化程度高，生产效率得到了提升。
需要说明的是，本发明实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对本发明实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。
参照附图1和附图2，分别为本发明实施例提供的超高分子量聚乙烯片材制备装置及其中的行星螺杆挤出机的结构示意图。
所述超高分子量聚乙烯片材制备装置，包括依次设置的挤出机构、压延机构、牵引机构3、切割机构4及堆放台5；所述挤出机构包括行星螺杆挤出机1，所述行星螺杆挤出机1包括多段组合式机筒机构，所述机筒机构包括通过法兰及螺栓互相固定连接的多段机筒11及相应嵌套设置于每段所述机筒11内的多根行星螺杆9。所述牵引机构3采用两辊牵引，根据不同需求厚度采用水平、垂直或45度倾斜式布置，可自由升降。
所述机筒机构还包括位于其轴线上的主螺杆8（优选直径为150mm），所述行星螺杆9均匀布置在所述主螺杆8周围，每段所述机筒11内表面均设置有机筒衬套10，所述机筒衬套10内表面设置有螺纹，所述机筒数量与所述机筒衬套数量相等，所述机筒衬套10与机筒11通过焊接固定；所述每根行星螺杆9均分别与所述主螺杆8及机筒衬套10通过螺纹啮合；使得所述行星螺杆9既能自转又能围绕所述主螺杆8公转。所述机筒11的数量为3段，所述每段机筒11内嵌套的行星螺杆9数目为6根，共计18根；所述每段机筒11内的行星螺杆9通过挡环7与其他段机筒11内的行星螺杆9进行阻隔；使得所述行星螺杆挤出机1形成为3段式行星螺杆挤出机。
所述机筒11上还设置有加热机构，所述机筒11内壁设置有横截面为矩形的热油沟槽（参见附图2），用于通加热油。所述热油沟槽沿所述机筒11的轴向设置或沿机筒内壁呈螺旋形设置（在内壁环绕轴线设置，附图2中示出为呈螺旋形设置）。所述加热机构相应于所述机筒数量设置为3个，分别对每段机筒进行加热；优选的，所述第一段机筒温度为250℃，所述第二段机筒温度为255℃，所述第三段机筒温度为260℃。
较佳的，最后一段所述机筒11的出口处设置有调压机头6，用于调节机筒内的挤压压力，以促进物料的充分塑化。
进一步的，所述压延机构包括多级压延式压延机2，包括多级辊；其中所述压延机2的第一级为粗辊机构，包括前辊筒23和后辊筒24；所述前辊筒23外表面为光滑表面，所述后辊筒24外表面为沟槽表面；优选的，所述后辊筒沟槽为沿其辊身外表面的螺旋形沟槽，以增大辊筒摩擦，增加吃料效率；所述前辊筒和后辊筒之间的夹缝为进料口21。
优选的，参照附图3a～3g，分别为本发明实施例提供的超高分子量聚乙烯片材制备装置的压延机辊筒的不同布置方式实施例的结构示意图。所述压延机2采用五辊压延，其具有进料端21和板材出口22，辊筒宽度为900mm；根据不同的要求采用不同的布置形式，可自由升降。其辊筒布置方法有三种，可以采用多级渐压缩的结构设计，使板材宽度方向上调整的更为均匀。所述经挤出的物料通过进料口21进入，经压延后通过板材出口22输出并送入所述牵引机构3。由于从所述行星螺杆挤出机1挤出的物料温度较高，由所述压延机2对物料进行成型并使之表面光洁、厚度均匀，并逐渐冷却，同时还起到牵引作用。
进一步的，所述压延机2的后几级为压延辊筒，且其外表面均为光滑表面；所述压延辊筒的外表面具有厚度为0.06～0.08mm的镀络层，并且压延辊筒的表面硬度为HRC40～50，光洁度等级为10～13级；所述压延辊筒的径向跳动小于等于2丝，圆柱度≤0.01，压延辊筒之间的间隙调距范围为0～10mm，压延辊筒宽度为300～1200mm。
可选的，所述压延机可采用四辊压延，参照附图3h-3j，分别为本发明实施例提供的超高分子量聚乙烯片材制备装置的压延机辊筒的不同布置方式实施例的结构示意图。其中所述压延机2包括4个辊筒，即前辊筒、后辊筒、第一压延辊筒、第二压延辊筒。
所述行星螺杆挤出机1还包括加料螺杆12、加料座14、加料衬套13、计量喂料螺杆17、计量喂料电机16、料斗15、端盖18、连轴器19和电机20；所述料斗15安装在计量喂料电机16上，计量喂料螺杆17与计量喂料电机16相连，所述计量喂料电机16安装在加料座14上，所述加料衬套13嵌套于所述加料座14内，所述计量喂料螺杆17末端的出料口通过所述加料座14上的加料通道与所述加料衬套13的轴向中孔导通。所述加料座14的一端安装有端盖18及联轴器19，联轴器19与电机20相连，所述加料座14的另一端与所述机筒11安装在一起，所述加料螺杆12依次穿过联轴器19、端盖18、所述加料衬套13的轴向中孔，末端与所述主螺杆8相连。所述机筒衬套10安装在机筒11内，所述主螺杆8依次穿过多段机筒衬套10轴向中孔，所述行星螺杆9与主螺杆8及机筒衬套10通过螺纹啮合，所述机筒远离所述加料座的一端安装有挡环7，并且在机筒上还安装有油加热装置。机筒11的内壁上设置有矩形状沟槽，用于通加热油。所述矩形状沟槽可以沿所述机筒的轴向设置，也可以设置成螺旋形。
上述超高分子量聚乙烯片材制备装置的片材制备过程大致为：将超高分子聚乙烯物料经料斗15进入所述制备装置，并通过加料座送入所述挤出机构，经所述挤出机构（主要是行星螺杆挤出机1）挤出后，由所述压延机构进行压延成型为片材，再经所述牵引机构牵拉输送至所述切割机构按所需尺寸进行切割，即可获得所需尺寸大小的成型片材。
从上面所述可以看出，本发明实施例所提供的超高分子量聚乙烯片材制备装置，其结构简单，自动化程度高；通过行星螺杆挤出机加工塑化超高分子量聚乙烯，其产量大，生产效率高；并且，采用多段式行星螺杆挤出机直接连续塑化挤出超高分子量聚乙烯熔体，相比于普通行星螺杆挤出机具有可控长度塑化段，塑化效果好，自洁性强等特点，同时解决了普通行星螺杆挤出机因塑化段较短而不适用于制造超高分子量聚乙烯片材的缺陷。
进一步的，经过多级压延及牵引机构的加热拉伸，使分子量或特定结晶面与片材表面平行取向，改进片材的力学强度，如提高了抗拉强度，弯曲弹性模量等，并且厚度均匀性和尺寸稳定性也得到了较大程度的改善。
所采用原料为超高分子量聚乙烯，以及流动改性剂、抗氧剂、润滑剂与表面摩擦系数改进剂等添加剂，可制成抗拉强度及弯曲弹性模量较高的片材。同时，可将片材的厚度范围控制在0.5～5mm，且宽度可以达到300～1200mm，抗拉强度可以达到30～300MPa，弯曲弹性模量达到1～10GPa。片材具有质量均匀、表面光洁、抗拉强度和弯曲模量高等优点。
本发明一个实施例还公开了一种应用于所述超高分子量聚乙烯片材制备装置的制备方法，包括：
步骤101：物料准备：将超高分子量聚乙烯和加工助剂进行混合；其中，所述超高分子量聚乙烯的粘均分子量为200万～1000万（粘均分子量，Viscosity-average Molecular Weight：用粘度法测得的聚合物的分子量。），所述超高分子量聚乙烯和所述加工助剂的重量配比为超高分子量聚乙烯的含量80%～90%，流动改性剂、抗氧剂、润滑剂与表面摩擦系数改进剂的含量为10%～20%；
步骤102：物料挤出：将混合后得到的物料加入到所述行星螺杆挤出机中进行挤出处理；
步骤103：压延成型：所述挤出机挤出后的物料经过所述压延机逐渐冷却并成型为片材；
步骤104：输送及切割；将压延成型的片材经所述牵引机构进行牵拉输送到所述切割机构，并由所述切割机构按照所需尺寸的要求进行切割。
进一步的，所述物料挤出步骤中，所述机筒数目为3段，所述第一段机筒温度为250℃，所述第二段机筒温度为255℃，所述第三段机筒温度为260℃。，所述压延机压延辊筒的油加热温度为0℃～250℃，辊筒之间温差为3℃～10℃，辊筒转速为20～50m/min，辊筒之间的速度差为3～10m/min。所述牵引机的转速为50～100m/min，与压延机形成速度差，对超高分子量聚乙烯片材形成拉伸取向，以增加其抗拉强度。
本发明另一个实施例还公开了一种应用于所述超高分子量聚乙烯片材制备装置的制备方法，包括：
步骤201：物料准备：将超高分子量聚乙烯和加工助剂进行混合，所述超高分子量聚乙烯的粘均分子量为200万～1000万，所述超高分子量聚乙烯和所述加工助剂的重量配比为超高分子量聚乙烯的含量80%～90%，流动改性剂、抗氧剂、润滑剂与表面摩擦系数改进剂的含量为10%～20%，将按上述比例配好的物料投入高速搅拌锅，使其充分混合均匀；
步骤202：物料挤出：将步骤201中混合后得到的物料加入到所述行星螺杆挤出机中，由于其停留时间短，在行星段的剪切速率高，故混合、塑化效果好，行星段机筒的温度控制为：第一段150℃～250℃，第二段150℃～255℃，第三段为150℃～260℃；主螺杆的温度控制为150℃～260℃；行星螺杆挤出机主螺杆及行星螺杆转速均为：15～30rpm；
步骤203：压延成型：所述行星螺杆挤出机挤出后的物料经过所述压延机成型板材，在此过程中板材逐渐冷却；可选用多级压延机，辊筒的温度控制为100℃～200℃，辊筒的转速为20～50m/min；
步骤204：输送及切割：将压平后的板材牵拉到所述切割机，并由所述切割机按照长度要求切割板材，所述牵引机辊筒的温度为100℃～150℃。
本发明又一个实施例还公开了一种应用于所述超高分子量聚乙烯片材制备装置的制备方法，包括：
步骤301：物料准备：将超高分子量聚乙烯和加工助剂进行混合，所述超高分子量聚乙烯的粘均分子量为200万，所述超高分子量聚乙烯和所述加工助剂的重量配比为超高分子量聚乙烯的含量80%，流动改性剂、抗氧剂、润滑剂与表面摩擦系数改进剂的含量为20%，将按上述比例配好的物料投入高速搅拌锅，使其充分混合均匀；
步骤302：物料挤出：将步骤301中混合后得到的物料加入到所述行星螺杆挤出机中，由于其停留时间短，在行星段的剪切速率高，故混合、塑化效果好，行星段机筒的温度控制为：第一段250℃，第二段255℃，第三段为260℃；主螺杆的温度控制为250℃；行星螺杆挤出机主螺杆及行星螺杆转速均为：25rpm；
步骤303：压延成型：所述挤出机挤出后的物料经过所述压延机成型板材，在此过程中板材逐渐冷却；本实例选用四辊压延机（参照附图3h-3i），前辊筒、后辊筒、第一压延辊筒、第二压延辊筒的温度控制依次为168℃、170℃、176℃、180℃，四个辊筒的转速依次为26m/min，32m/min，36m/min，40m/min；
步骤304：输送及切割；将压平后的板材牵拉到所述切割机，并由所述切割机按照长度要求切割板材，所述牵引机辊筒的温度为100℃，速度为80m/min。
最终制成的超高分子量聚乙烯片材，片材的厚度0.5～5mm，宽度可以达到300～1200mm，片材具有质量均匀、表面光洁、抗拉强度和弯曲弹性模量高等优点。
在其他一些实施例中，所述超高分子量聚乙烯的粘均分子量为200万～1000万之间的任何数值，所述超高分子量聚乙烯和所述加工助剂的重量配比为超高分子量聚乙烯的含量80%～90%之间的任何数值，加工助剂的含量为10%～20%之间的任何数值；均可实现本发明的发明目的。
从上面所述可以看出，本发明实施例所提供的超高分子量聚乙烯片材制备方法，通过行星螺杆挤出机加工塑化超高分子量聚乙烯，其产量大，生产效率高；并且，采用多段式行星螺杆挤出机直接连续塑化挤出超高分子量聚乙烯熔体，相比于普通行星螺杆挤出机具有可控长度塑化段，塑化效果好，自洁性强等特点，同时解决了普通行星螺杆挤出机因塑化段较短而不适用于制造超高分子量聚乙烯片材的缺陷。
进一步的，经过多级压延及牵引机构的加热拉伸，使分子量或特定结晶面与片材表面平行取向，改进片材的力学强度，如提高了抗拉强度，弯曲弹性模量等，并且厚度均匀性和尺寸稳定性也得到了较大程度的改善。
所采用原料为超高分子量聚乙烯，以及流动改性剂、抗氧剂、润滑剂与表面摩擦系数改进剂等添加剂，可制成抗拉强度及弯曲弹性模量较高的片材。同时，可将片材的厚度范围控制在0.5～5mm，且宽度可以达到300～1200mm，抗拉强度可以达到30～300MPa，弯曲弹性模量达到1～10GPa。片材具有质量均匀、表面光洁、抗拉强度和弯曲模量高等优点。
所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种超高分子量聚乙烯片材制备装置，其特征在于，包括依次设置的挤出机构、压延机构、牵引机构及切割机构；所述挤出机构包括行星螺杆挤出机，所述行星螺杆挤出机包括多段组合式机筒机构，所述机筒机构包括互相连接的多段机筒及相应嵌套设置于每段所述机筒内的多根行星螺杆；聚乙烯物料经所述挤出机构挤出后，由所述压延机构进行压延成型为片材，再经所述牵引机构牵拉输送至所述切割机构按所需尺寸进行切割。
2.根据权利要求1所述的制备装置，其特征在于，所述机筒机构还包括位于其轴线上的主螺杆，所述行星螺杆均匀布置在所述主螺杆周围，每段所述机筒内表面均设置有机筒衬套，所述机筒衬套内表面设置有螺纹，所述机筒数量与所述机筒衬套数量相等；所述每根行星螺杆均分别与所述主螺杆及机筒衬套通过螺纹啮合；使得所述行星螺杆既能自转又能围绕所述主螺杆公转。
3.根据权利要求2所述的制备装置，其特征在于，所述机筒数量为3段，所述每段机筒内嵌套的行星螺杆数目为6根；所述每段机筒内的行星螺杆通过挡环与其他段机筒内的行星螺杆进行阻隔。
4.根据权利要求3所述的制备装置，其特征在于，最后一段所述机筒的出口处设置有调压机头，用于调节机筒内的挤压压力。
5.根据权利要求4所述的制备装置，其特征在于，所述机筒上还设置有加热机构，所述机筒内壁设置有横截面为矩形的热油沟槽，用于通加热油。
6.根据权利要求5所述的制备装置，其特征在于，所述热油沟槽沿所述机筒的轴向设置或沿机筒内壁呈螺旋形设置。
7.根据权利要求1至6任意一项所述的制备装置，其特征在于，所述压延机构包括多级压延式压延机；其中所述压延机的第一级为粗辊机构，包括前辊筒和后辊筒；所述前辊筒外表面为光滑表面，所述后辊筒外表面为沟槽表面；所述后辊筒沟槽为沿其辊身外表面的螺旋形沟槽。
8.根据权利要求7所述的制备装置，其特征在于，所述压延机的后几级为压延辊筒，且其外表面均为光滑表面；所述压延辊筒的外表面具有厚度为0.06～0.08mm的镀络层，并且压延辊筒的表面硬度为HRC40～50，光洁度等级为10～13级，所述压延辊筒的径向跳动小于等于2丝，圆柱度≤0.01，压延辊筒之间的间隙调距范围为0～10mm，压延辊筒宽度为300～1200mm。
9.一种应用于权利要求1-8任意一项所述的超高分子量聚乙烯片材制备装置的制备方法，其特征在于，包括：
物料准备：将超高分子量聚乙烯和加工助剂进行混合；其中，所述超高分子量聚乙烯的粘均分子量为200万～1000万，所述超高分子量聚乙烯和所述加工助剂的重量配比为超高分子量聚乙烯的含量80%～90%，流动改性剂、抗氧剂、润滑剂与表面摩擦系数改进剂的含量为10%～20%；
物料挤出：将混合后得到的物料加入到所述行星螺杆挤出机中进行挤出处理；
压延成型：所述挤出机挤出后的物料经过所述压延机逐渐冷却并成型为片材；
输送及切割；将压延成型的片材经所述牵引机构进行牵拉输送到所述切割机构，并由所述切割机构按照所需尺寸的要求进行切割。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述物料挤出步骤中，所述机筒数目为3段，所述第一段机筒温度为250℃，所述第二段机筒温度为255℃，所述第三段机筒温度为260℃。
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