CN103317081A - 用于制造作为工具的一部分的连接部段的方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造设有端面（121）的连接部段（100）的方法，其中，连接部段具有至少两个纵向槽或纵向面，所述至少两个纵向槽或纵向面中的至少一个朝向连接部段的端面是至少部分地封闭的，其中所述连接部段是工具的一部分、尤其是以能够轴向运动的方式固定在冲击钻头的工具容纳部中的钻头的一部分、或者是连接杆的一部分。在此，提供一种具有基本上为圆柱形的周向表面的钻头半成品或杆，将至少两个纵向槽或纵向面成型到周向表面中并且将至少一个已成型的纵向槽或纵向面继续成型。

Description

用于制造作为工具的一部分的连接部段的方法和设备

技术领域

本发明涉及一种用于制造设有端面的连接部段的方法，所述连接部段是工具的一部分、尤其是以能够轴向运动的方式固定在冲击钻头的工具容纳部中的钻头的一部分、或也是连接杆的一部分，其中所述连接部段具有至少两个纵向槽或纵向面，所述至少两个纵向槽或纵向面中的至少一个朝向连接部段的端面是至少部分地封闭的。此外，本发明涉及一种具有连接部段和/或前面的工作部段的工具半成品、钻头或杆。此外，本发明涉及一种用于接收轴向的拉力和压力和接收扭矩的杆。此外，本发明涉及一种用于生产作为工具的一部分、尤其是作为以能够轴向运动的方式固定在冲击钻头的工具容纳部中的钻头的一部分的连接部段的设备。本发明也涉及用于制造工具半成品的、钻头的和杆的具有至少两个纵向槽或纵向面的连接部段的型模的组合，所述至少两个纵向槽或纵向面中的至少一个朝向连接部段的端面是至少部分地封闭的。

背景技术

原则上，在开始提及类型的方法、设备、工具半成品、钻头和杆是已知的。

发明内容

因此，本发明的目的是提供用于制造杆和钻头的连接部段的一种改进的方法或一种改进的设备。

所述目的通过根据本发明的方法来实现。

本发明包括下述知识，钻头和连接杆通常在切削机床上制成，这由于积累的切屑而导致增大的材料消耗并且此外需要相对长的生产时间。因此，始终再次考虑借助于成型来制造所述连接部段。在EP 2 181 783B1中描述了用于制造杆的方法以及杆，所述杆例如能够在汽车结构中用作行驶机构的摆动支承件。然而，在此已示出的是，在EP 2 181 783 B1中提出的杆不适合于较高的轴向拉力，因为得到的咬边在温度较高时以不充足的阻力来抵抗压力注塑包封的塑料部分。此外，因为从较薄的圆柱形部分到镦锻的较厚部段的过渡部连续地伸展，所以所述过渡部没有提供明确限界的终止件或止挡。在EP 2 181 783 B1的图8中描述的实现方案在实践中也仅抵御较高的负荷。在此，单独工作过程中的咬边必须借助于辊压产生，这导致增加的成本。为了生产冲击钻头中的、尤其是所谓的SDS-plus钻头中的连接部段（在所述钻头中通常被称作插入端），已知用于借助于成型来生产的实现方案。所述类型的生产在DE 8433 275 U1中描述。在此，槽通过冲挤以朝端面敞开的方式来引入并且随后通过镦锻而封闭。实践中，所述建议是不能够实现的，因为在通过镦锻封闭槽时，所述槽同样也能够变形进而不满足其功能。在DE 199 15303 A1中描述了，通过冲挤或锻造法来制造具有敞开的和封闭的槽的插入端。在此也没有找到对如何解决在始终必需的第二成型过程中槽的变形问题的提示。根据EP 2 361 702 A1，为了解决所述问题将填料导入到槽中，以便在随后的镦锻中来维持槽的形状。在此问题是，对于借助于镦锻对槽进行的封闭而言需要巨大的轴向力。在将直径为10mm的SDS-plus插入端在其工作侧上（在钻孔方向上看去）设计成用于钻孔直径大约为5mm的钻头的情况下，产生下述问题，在端面被镦锻时，具有5mm的钻孔直径的部段同样也能够一起被镦锻，这在推出钻头毛坯时通常导致推料机拉削缺陷。因此，在EP 11 190 059.3中提出，将对槽进行的封闭作为热成型或半热成型来进行。由此，所需要的轴向力大大降低并且避免了所描述的问题。当然，加热导致附加的成本密集的工作步骤。冷镦锻也还具有另一个严重的缺陷：通过先前纵向槽的成型，端面在镦锻之前是非常强地卷曲的，并且甚至部分地具有毛边。在随后的镦锻中，所述端面变形，使得在所述部段中出现材料褶皱。在钻头的例如通过冲击钻头的轴向冲击而高负荷的端部区中，所述材料缺陷能够导致断裂，其中断裂部分通常导致冲击钻头的损坏。此外示出的是，借助于镦锻进行的纵向槽的成型和端面的封闭由于伴随着每个工作步骤执行的大的成型工作而限制了可能的生产周期量。

在根据本发明的方法中，在连接部段中引入纵向槽或纵向面，所述纵向槽和纵向面中的第一纵向槽或纵向面能够作为旋转同步槽。此外，例如朝向连接部段的端部是封闭的第二纵向槽或纵向面能够用作锁止槽。

与迄今已知的用于制造连接部段的方法相比，根据本发明的方法的特别的优点在于，至少一个纵向槽或纵向面、尤其是锁止槽在至少两个步骤中制造。通过将生产锁止槽划分成两个步骤实现了，每个步骤借助于明显较小的力进行，进而型模使用寿命并且同时成型时的周期速度能够显著地提高。特别地，也能够避免端面上不利的褶皱。同时已示出的是，与前述方法相比，生产速度能够提高大约30%，因为各个成型步骤是明显更小的。

根据一个优选的实施形式，第一成型作为通过冲挤或锥形成型进行的成型在型模中进行，其中纵向槽或纵向面中的至少一个被预成型，并且第二成型作为对至少一个预成型的纵向槽的继续成型在封闭型模中借助至少能够径向运动的成型体进行。根据本发明，两个纵向槽或纵向面的成型通过成型步骤、例如通过在型模或锻模中的挤压来进行。术语型模或锻模(Gesenk)在本发明的范围中尤其理解成用于成型加工的模具，所述模具具有工件的至少一部分的相反形状。因此，尤其不以切削（spanend）的方式来制造纵向槽或纵向面。模具例如能够是呈由耐热的工具钢制成的至少两件式的空心形状的形式的成型模具。待成型的工件所需要的几何形状例如呈分开的凹版（Gravur）的形式引入到锻模的两个部分中。首先，锁止槽通过冲挤或锥形成型被预成型，并且随后所述预成型的槽在部段上借助于成型体被继续成型，其中槽深度和/或槽宽度都发生改变。在继续成型的所述第二步骤中挤出的材料流到型模的自由空间中，例如流入到转向端面的区域中，所述转向端面的区域邻接于锁止槽。通过借助于成型体进行改型或继续成型，得出槽在所述区域中的更大的深度和宽度和朝向端面从锁止槽堆积的、挤出的材料，使得不再能够朝端面的方向移走锁止槽中的锁止件。因此，能够取消镦锻过程。

根据另一个优选的实施形式，将能够径向运动的成型体引导到封闭型模的留空部中。通过将封闭型模构造成具有用于成型体的留空部的环形体而得出尤其稳定的型模结合结构，所述型模结合结构承受住成型力。由此，对于锁止槽的特定的形状、例如对于与小于20%的成型相关联的形状而言，并且对于特定的材料、例如对于轻金属和具有小于700N/mm²的强度的材料而言可能的是，放弃预成型并且对锁止槽的整个成型能够借助于能够径向运动的成型体来实现。

根据另一个优选的实施形式，封闭型模具有朝向连接部段的、尤其向内指向的轮廓，所述轮廓构成为与被继续成型的纵向槽或纵向面相对应。由此，已经制成的槽在其他的成型步骤中保持其形状。术语“相对应”在本发明的范围中理解成，封闭型模具有基本上相当于已被继续成型的纵向槽或纵向面的相反形状的轮廓。

根据另一个有利的实施形式，在第一成型之后，所述纵向槽或纵向面中的至少一个通过锥形成型在第三型模中继续成型。第三型模能够与前述型模是相同的，其中型模在下文中也被称作第一型模并且封闭型模在下文中也被称作第二型模。第三型模优选地是与第一和第二型模分开的型模，也就是说例如是在制造过程中设置在第一型模之后并且在制造过程中设置在第二型模之前的型模。通过锥形成型能够对由钢制成的坯件的横截面的最多至30%进行成型。因此，例如当对于更深或更宽的槽需要更大的成型时，能够通过在第三型模中的多次锥形成型来实现所述目的。

根据另一个有利的实施形式，第二成型在两个成型子步骤中进行。两个优选依次进行的成型子步骤能够在一个单个封闭型模上或优选地在两个单独的封闭型模上执行。由此，更大的成型是可能的。

更优选地，在初始横截面的从20%至40%的范围中成型时实现连接部段的横截面减小。在此，对纵向槽或纵向面的预成型的比例位于0和30%之间。更优选地，伴随着在关于初始横截面的从30%至60%的范围中横截面减小实现对纵向槽和纵向面的上述继续的锥形成型。更优选地，在借助于成型体继续成型时，横截面减小在从30%至85%的范围中进行。所述成型比例对毛坯的材料并且也对型模的使用寿命而言已经被证实为是尤其经济的。

根据另一个优选的实施形式，预成型的纵向槽或纵向面的尺寸确定为，使得在借助于成型体继续成型时挤出的材料能够挤到已预成型的自由空间中。在没有所述预成型的自由空间的情况下，型模能够被过载。此外，通过自由空间能够目的明确地控制期望的成型。根据所述实施形式的一个优选的改进形式，自由空间具有几乎等于或大于在继续成型时要挤出的体积的体积。在完全填充自由空间的情况下实现尤其精确的成型结果。

更优选地，所述至少一个预成型的纵向槽或纵向面借助于镦锻凸模朝端面封闭。现在这是简单的过程，因为仅还须通过镦锻执行相对小的横截面变形，因为朝向端面敞开的横截面与在已知的方法中相比是明显较小的。在此，镦锻凸模能够优选地具有凹部，所述凹部对应于被继续成型的纵向槽。也就是说，例如，镦锻凸模在前端上具有留空部，所述留空部构成为与被继续成型的纵向槽或纵向面相对应或相当于所述纵向槽或纵向面的相反形状，所述纵向槽或纵向面在连接部段的完成状态下朝向端面是敞开的。

根据另一个优选的实施形式，端面在第一成型之前、尤其在随后形成的纵向槽的区域中例如通过漏斗形的短槽被预成型。由此能够实现，将在纵向槽第一成型时在端面上形成的毛边转移到所述漏斗形的槽的区域中，在此所述毛边没有对下一方法造成干扰。

更优选地，改型或继续成型步骤以及借助于镦锻凸模对端面进行封闭的步骤在一个型模中或在多级挤压的同一级中进行。此外，改型或继续成型的步骤能够与对端面进行的封闭同时进行或在对端面进行的封闭之前进行。由此，所需要的型模和机床级的数量减少并且附加地引起对端面进行的封闭没有对改型或继续成型造成干扰。

在前面描述的提供、成型和改型或继续成型的步骤、必要时端面的预成型以及对端面进行的封闭优选地在多级挤压中进行。由此，实现了高的生产率并且同时实现了位置正确地将毛坯输送到相应的下一个成型级中，因为毛坯能够保持在限定的位置中。

更优选地，钻头的前面的工作部段和/或用于输送钻孔碎屑的槽（钻屑槽）在相同的机床上通过冲挤和/或锥形成型来成型，借助于所述冲挤和/或锥形成型也制成纵向槽和纵向面。由此，继续提高生产方法的效率。

根据另一个优选的实施形式，在钻头的连接部段上的预成型的至少一个纵向槽或纵向面在制成的纵向槽或纵向面之下或在与所述制成的纵向槽或纵向面相同的高度上与圆柱形的周向面相交。

根据另一个优选的实施形式，连接部段在杆的两个端部上、尤其在机床上成型。根据所述实施形式的一个优选的改进形式，纵向槽或纵向面从杆的一个端部起在杆的长度的至少一半上通过冲挤和/或锥形成型来成型。由此，与同样大的圆形面的平面惯性矩相比，平面惯性矩增大，由此较大的纵向弯曲负荷是可能的或者能够降低杆的重量。在冷成型的情况下，与初始材料的强度相比，强度同时增大。这尤其对于汽车制造中的力求的重量降低是非常重要的优点。

根据另一个优选的实施形式，通过成型体产生的至少一个纵向槽至少在纵向区域上具有发生变化的横截面（垂直于杆的纵轴线观测）。这具有下述优点，在端部区域由塑料压力注塑包封的连接杆中，作用在轴向方向上的拔出力通过塑料与连接部段的形状配合的连接在没有将纵向槽朝端面封闭的情况下也能够传递。

优选地，在上文中描述的提供、成型和继续成型以及对端面进行的封闭能够包括冷成型，优选地包括热成型或半热成型并且此外在自有的机床上进行。通过热成型或半热成型来生产连接部段也是可能的，所述连接部段的横截面形状借助于冷成型是不可制成的或是仅难于制成的。

开始提及的目的还通过具有连接部段和/或前面的工作部段的工具半成品、钻头或杆来实现，所述工具半成品、钻头或杆具有：基本上为圆柱形的周向表面、端面和周向表面中的至少两个纵向槽或纵向面，所述至少两个纵向槽或纵向面中的至少一个朝向连接部段的端面是至少部分地封闭的，其中至少一个纵向槽或纵向面是在第一和/或第二成型步骤中成型的。在此，存在容易的可制造性或可生产性的特别的优点，以便可以更换成物美价廉的材料，因为通过该类型的成型导致材料加固，以及导致与迄今可能的生产速度相比以更高的生产速度在机床上进行生产。

根据工具半成品、钻头或杆的一个优选的实施形式，两个纵向槽或纵向面中的至少一个通过冲挤或锥形成型在型模中被预成型，并且所述至少一个纵向槽或纵向面借助于至少能够径向运动的成型体被继续成型。

开始提及的目的还能够通过下述杆来实现，所述杆具有至少一个在其端部上设置的连接部段，所述连接部段按照根据本发明的方法来制造。所述杆能够在没有对凹槽进行附加辊压过程的情况下在机床上以提高的速度制成。附加地，通过在杆的长度的大部分上构成纵向槽能够将杆重量最多减小大约35%，并且能够使用物美价廉的材料。

开始提及的目的还通过用于接收轴向拉力和压力以及用于接收扭矩的杆来实现，所述杆具有基本上为圆柱形的周向表面和基本上平行于杆的纵轴线且沿着杆的长度的至少一部分伸展的至少一个纵向槽，所述纵向槽朝向端面是至少部分地封闭的，其中纵向槽至少在纵向区域上具有发生变化的横截面（垂直于连接杆的纵轴线观测）。所述杆具有下述优点，在端部区域由塑料压力注塑包封的连接杆中，作用在轴向方向上的拔出力通过塑料与连接部段的形状配合的连接在没有将纵向槽朝向端面封闭的情况下也能够被传递。

优选地，这些纵向槽中的横截面变化设置成是相互错开的，使得各个纵向槽之间的壁厚几乎保持为恒定。在槽的曲折形的纵向构型的情况下，在纵向槽预成型之后，那么，借助于成型体进行的继续成型仅存在于槽的相对缺少力的弯曲部中。能够通过纵向槽的形状来准确地选择允许的轴向拔出力。

更优选地，杆包括钢或例如为铝的轻金属或者杆由所述材料制造或者由所述材料组成。在争取达到小重量的情况下，杆也能够由铝制成，其中铝线或铝杆能够用作初始半成品。

开始提及的目的还通过用于根据在上文中描述的根据本发明的方法来制造工具半成品、钻头和杆的连接部段的型模的组合来实现。如上所述地，根据本发明的型模的特别的优点在于工具半成品、钻头和杆的容易的可制造性，在于更换成物美价廉的材料的可能性，因为通过这类成型导致材料加固，以及导致在与迄今可能的生产速度相比以更高的生产速度在机床上进行生产。对于所述构造而言，需要单独的保护。

开始提及的目的还通过用于生产连接部段的设备来实现，所述连接部段是工具的一部分、尤其是以能够轴向运动的方式固定在冲击钻头的工具容纳部中的钻头的一部分，其中连接部段具有端面和基本上为圆柱形的周向表面，所述设备包括：第一型模，借助于所述第一型模能够将至少两个纵向槽或纵向面成型到周向表面中；和第二型模，借助于所述第二型模，至少一个纵向槽或纵向面是能够成型的。

根据设备的一个优选的实施形式，第一型模包括成型型模，借助于所述成型型模能够将至少两个纵向槽或纵向面通过冲挤或锥形成型而预成型到周向表面中，并且第二型模包括具有至少能够径向运动的成型体的继续成型-封闭型模，借助于所述成型体，至少一个预成型的纵向槽或纵向面是能够继续成型的。

根据设备的另一个优选的实施形式，至少一个纵向槽朝向连接部段的端面是至少部分地封闭的并且构成为锁止槽，并且至少一个纵向槽朝向连接部段的端面是打开的并且构成为旋转同步槽。

附图说明

示例性地根据附图来描述本发明的优选的实施形式。附图示出：

图1示出根据本发明的连接部段的中间产品，所述连接部段依照根据本发明的方法制成，

图2示出根据本发明的用于制造在图1中示出的根据本发明的连接部段的方法的中间步骤，

图3示出根据本发明的用于制造在图1中示出的根据本发明的连接部段的方法的中间步骤，

图4示出根据本发明的镦锻凸模的实施例，

图5示出根据本发明的具有示例性的敞开的旋转同步槽的连接部段的第二实施例，

图6示出呈根据本发明的杆的中间产品的形式的根据本发明的连接部段的第三实施例，并且

图7示出根据本发明的复合摆动支承件的实施例。

具体实施方式

图1示出连接部段100的中间产品，所述连接部段依照根据本发明的方法制成。连接部段100形成尤其为钻头的工具101的一部分，所述工具具有工作部段105和插入端108，所述插入端设为用作连接部段100。此外，连接部段具有端面121。图1示出在纵向槽或纵向面成型之前的在未加工状态110下的根据本发明制成的连接部段100。在根据本发明的用于制造连接部段100的方法的方法步骤a）中，能够以具有基本上为圆柱形的周向表面108的杆或钻头半成品107的形式来提供未加工状态110。

此外，图1示出在其中旋转同步槽129以及纵向面125被成型作为在下一过程中仍要构成的锁止槽131的前体之后，作为中间产品120的根据本发明的连接部段100。因此，旋转同步槽129以及纵向面125形成纵向槽129和纵向面125。在图1中示出的中间产品120在根据本发明的方法步骤b）中通过将纵向槽129和纵向面125成型到周向表面108中、例如通过在型模中的冲挤或锥形成型来制成。在此，在方法步骤b）中仅预成型纵向槽或纵向面中的至少一个，也就是说在方法的下一过程中如在下文中还准确地描述地仍继续成型。

此外，图1示出在已执行下一方法步骤c）之后的连接部段100的中间产品130。在所述方法步骤c）中，将用作在该步骤中构成的锁止槽131的前体的纵向面125在封闭型模中借助可径向运动的成型体继续成型到锁止槽131中。那么，因此，未被可径向运动的成型体碰到的部段126相对于用作锁止槽131的前体的纵向面125是稍微隆起的，使得部段126的径向延伸稍微大于用作锁止槽131的前体的纵向面125的径向延伸。

图1在完全朝下的观测方向上示出制成的作为最终产品140的连接部段100，其中，执行根据本发明的方法的方法步骤d）以用于例如借助于另一个封闭型模237（见图2）来继续成型，并且进一步地封闭和形成锁止槽131。步骤d）也能够作为步骤c）的一部分执行。在另一方法步骤d）中为了完全地封闭锁止槽131，将在旋转同步槽129的侧部上具有留空部的、在图2和4中示出的镦锻凸模241在纵向方向上挤压端面121。也就是说，在图1中，在从右向左的观测方向上，将镦锻凸模241挤压连接部段100的端面121。这导致完全地封闭锁止槽131，而旋转同步槽129朝端面121的方向上保持为是敞开的。

图2示出根据本发明的用于制造在图1中示出的根据本发明的连接部段100的方法的中间步骤210、220、230、240。在此，图2示出方法步骤的俯视图以及方法步骤的所属的剖面图A-A。在方法过程中排在方法步骤210前面的根据本发明的方法步骤a）中，首先如同在图1中示出地提供杆或钻头半成品107。在方法步骤210中，对应于根据本发明的方法步骤b）将旋转同步槽129成型到连接部段100中。

此外，在方法步骤210中也将用作锁止槽131的前体的纵向面125借助于第一型模211、优选地通过冲挤或锥形成型而成型到连接部段100中。在将连接部段100（在剖面图A-A中从右侧）插入到型模211中时，型模211的突起部131a在连接部段100上形成敞开的纵向面125。

在方法步骤220和230中，对应于步骤c）将连接部段100导入和成型到第二型模235中，所述第二型模构成为仿形封闭型模或继续成型封闭型模。在此，预成型的纵向槽125或纵向面125的尺寸确定为，使得在方法步骤230中挤出的材料能够挤到在型模235的成型体237中构成的、预成型的自由空间126中并且自由空间126的体积与在步骤230中挤出的材料的体积相对应。成型体237的面向待成型的体部的表面能够设有适合于对由轻金属制成的体部进行成型的覆层。

在下一个方法步骤230中，第二型模235的可径向运动的成型体237径向地向内关闭。也就是说，第二型模235的成型体237挤压到连接部段100中，使得借助于成型体237在纵向面125的区域中在连接部段100中形成锁止槽131。由此，没有被可径向运动的成型体237碰到的部段126是隆起的，使得所述锁止槽131朝向端面121是封闭的，如同在相应的俯视图230中看出的。

在另一个可选的方法步骤240中，为了封闭锁止槽131，将镦锻凸模241在纵向方向上挤压端面121。也就是说，将镦锻凸模241在从左向右的观测方向上导入到第二型模235中并且挤压连接部段100的面121。这导致锁止槽131封闭。例如当锁止槽131的形状在方法步骤230中没有保证完全填充端部区域126时，所述方法步骤能够是必需的。

图3示出根据本发明的用于制造在图1中示出的根据本发明的连接部段100的方法的中间步骤310、320、330、340。在此，图3示出方法步骤的侧视图以及方法步骤的相应的以1:1.5的比例的剖面图A-A。在方法步骤310中，将连接部段100导入到型模311中，使得在下一个方法步骤320中，例如对应于图2的成型体237的成型体321径向向内指向地运动到连接部段100上。成型体321在方法步骤330中将纵向槽131挤压到连接部段100中，例如挤压到在图1中示出的锁止槽131中。在下一个方法步骤340中将能够在横截面A-A中看到的镦锻凸模341在纵向方向上（在图3的左侧部分的从左向右的观测方向上）导入到型模311中，使得对在图1中示出的端面121进行镦锻。

图4示出根据本发明的、在上文中参照图1、2和4描述的镦锻凸模241的实施形式400，其中所述镦锻凸型模有匹配于旋转同步槽129的凹部402。

图5示出根据本发明的具有示例性的敞开的旋转同步槽502的连接部段100的第二实施例。在此，图5示出连接部段100的俯视图A和俯视图A的细节图DETAIL A。此外，图5示出连接部段100的侧视图B和侧视图B的细节图DETAIL B。从旋转同步槽502到端面121的过渡部532形成为是漏斗形的并且在步骤b之前产生。由此，在旋转同步槽502随后成型时避免了在端面121的区域中的褶皱。附加地，漏斗部532在将工具插入到钻孔机时和对于将毛坯导入到后续型模中形成导入辅助。

图6以与在图1中示出的钻头半成品107的中间产品110、120、130、140相似的杆800的中间产品610、620、630、640的形式示出根据本发明的连接部段100的第三实施例。在此，图6示出中间产品的立体图，其中将纵向槽614在杆800的两个端部803和804上成型。在此，纵向槽614从杆800的在图6的左后方示出的端部804在杆800的长度的至少一半上、在此例如为大约在杆800的长度的大约四分之三上通过冲挤和/或锥形成型来成型。在左侧示出的纵向槽614和在右侧示出的纵向槽614之间存在未发生变化的部段624。在步骤630中，与图2中的步骤230相似地，纵向槽在其相应的端部区域615中更深地成型。最终，那么在步骤640中，将纵向槽614在端部803和804上借助于镦锻凸模、例如借助于图2和4的实施形式的镦锻凸模241来封闭。

图7示出根据本发明的复合摆动支承件的实施例700的俯视图和剖面图A-A。示出的复合摆动支承件700一方面由根据图6的杆800组成，并且此外在其端部700a和700b处具有由塑料构成的压力注塑包封件702和704。由于在杆800的长度的至少一半上、在此为在杆800的长度的大约四分之三上延伸的纵向槽或肋614，这样构成的复合摆动支承件700与不带有纵向槽或肋614的相似的摆动支承件相比具有更高的平面惯性矩。压力注塑包封件702和704具有盲孔706和708。

Claims (16)

1.用于制造设有端面（121）的连接部段（100）的方法，所述连接部段是工具（101）的一部分、尤其是以能够轴向运动的方式固定在冲击钻头的工具容纳部中的钻头的一部分、或者是连接杆（800）的一部分，

-其中所述连接部段（100）具有至少两个纵向槽（125）或纵向面（125），所述至少两个纵向槽或纵向面中的至少一个朝向所述连接部段（100）的端面（121）是至少部分地封闭的，

-其特征在于以下方法步骤

a）提供具有基本上为圆柱形的周向表面（108）的钻头半成品（107）或杆（800），

b）将所述至少两个纵向槽（125）或纵向面（125）第一成型（210）到所述周向表面（108）中，以及

c）将至少一个已成型的纵向槽（125）或纵向面（125）第二成型（230）。

2.根据权利要求1所述的方法，其中

所述第一成型（210）作为通过冲挤或锥形成型进行的成型在型模（211；311）中进行，其中所述纵向槽（125）或纵向面（125）中的至少一个被预成型并且

所述第二成型（230）作为对至少一个已预成型的纵向槽（125）的继续成型在封闭型模（235）中借助于至少能够径向运动的成型体（237）来进行。

3.根据权利要求2所述的方法，其中将所述能够径向运动的成型体（237）在所述封闭型模（235）的留空部中引导。

4.根据权利要求2或3所述的方法，其中所述封闭型模（235）具有朝向所述连接部段（100）的、尤其是向内指向的轮廓，所述轮廓与根据步骤b）成型的纵向槽（129）或纵向面（129）相对应地构造，并且其中所述能够径向运动的成型体（237）在其成型区域中与锁止槽（131）相对应地构造。

5.根据上述权利要求之一所述的方法，其中在步骤b）之后，将所述纵向槽（125）或纵向面（125）中的至少一个在另一个步骤d）中通过锥形成型在第三型模中被继续成型，其中所述另一个步骤能够是步骤c）的一部分。

6.根据上述权利要求之一所述的方法，其中步骤c）中的成型在两个成型子步骤中进行。

7.根据上述权利要求2-6之一所述的方法，其中预成型的纵向槽（125）或纵向面（125）的尺寸确定为，使得在步骤c）中挤出的材料能够挤到预成型的自由空间（126）中，并且所述自由空间的体积与在步骤c）中挤出的材料的体积优选相对应。

8.根据上述权利要求之一所述的方法，其中所述端面（121）在步骤b）之前、尤其在以后形成的纵向槽（129）的区域（532）中被预成型。

9.根据上述权利要求2-8之一所述的方法，其中相对于所述周向表面（108）径向地看去并且垂直于所述平面看去，预成型的至少一个纵向面（125）的平面在所属的制成的纵向槽（131）之下或在与所属的制成的纵向槽相等的高度上与所述圆柱形的周向面（108）相交。

10.根据上述权利要求之一所述的方法，其中所述连接部段（100）在杆（800）的两个端部（803；804）上成型。

11.根据权利要求10所述的方法，其中所述纵向槽（614）或纵向面（614）从所述杆（800）的一个端部（804）起在所述杆（800）的长度的至少一半上通过冲挤和/或锥形成型来成型。

12.具有连接部段（100）和/或前面的工作部段（105）的工具半成品（107）、钻头或杆（800），包括：

基本上为圆柱形的周向表面（108），

端面（121）和

在所述周向表面（108）中的至少两个纵向槽（125；129）或纵向面（125；129），所述至少两个纵向槽或纵向面中的至少一个纵向槽（125）或纵向面（125）朝向所述连接部段（100）的所述端面（121）是至少部分地封闭的，

其中至少一个纵向槽（125）或纵向面（125）是在第一和/或第二成型步骤中成型的。

13.根据权利要求12所述的工具半成品（107）、钻头或杆（800），

其中所述纵向槽（125；129）或纵向面（125；129）中的至少一个通过冲挤或锥形成型在型模（211；311）中成型，并且其中所述至少一个纵向槽（125）或纵向面（125）借助于至少能够径向运动的成型体（237）继续成型。

14.具有根据权利要求12或13之一的杆（800）的复合摆动支承件（700），

其中至少在所述杆（800）的端部（700a，700b）中的一个上设有优选地由塑料形成的压力注塑包封件（702，704）。

15.用于生产连接部段（100）的设备，所述连接部段是工具（101）的一部分、尤其是以能够轴向运动的方式固定在冲击钻头的工具容纳部中的钻头的一部分、或者是杆（800）的一部分，其中所述连接部段（100）具有端面（121）和基本上是圆柱形的周向表面（108），所述设备包括：

-第一型模（211），借助于所述第一型模能够将至少一个纵向槽（125；129；614）或纵向面（125；129；614）通过冲挤或锥形成型来成型到所述周向表面（108）中，和

-第二型模（235），所述第二型模作为具有至少能够径向运动的成型体（237）的继续成型封闭型模，借助于所述成型体，至少一个锁止槽（131；615）是能够成型的。

16.根据权利要求15所述的设备，

其中至少一个纵向槽（125）朝向所述连接部段（100）的所述端面（121）是至少部分地封闭的并且构成为锁止槽（131），并且至少一个纵向槽（125）朝向所述连接部段（100）的所述端面（121）是打开的并且构成为旋转同步槽（129）。

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