CN103307428B - 一种制瓶机润滑油路 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种制瓶机润滑油路，包括多个制瓶机、第一润滑泵和第二润滑泵，所述多个制瓶机的气缸的上排油管用第一润滑泵来控制，形成第一润滑油路；所述多个制瓶机的缸套的下排油管用第二润滑泵来控制，形成第二润滑油路。采用本发明，本发明根据气缸和缸套润滑点的不同进行油路分类，可以实现统一种类的油路用一个润滑泵来控制，这样便可在确保制瓶机正常运行的情况下节省润滑油的总用量，达成操作现场环境的干净舒适，而且不需要额外增加总投资成本。

Description

一种制瓶机润滑油路

技术领域

本发明涉及一种制瓶机，尤其是一种制瓶机润滑油路。

背景技术

瓶罐玻璃生产工厂的制瓶机一般是每台制瓶机配置一台润滑泵（润滑泵一般选用林肯泵），然后由这台润滑泵来根据时间长短统一控制每条油管的油量走向以及油量的大小。

但是，现有制瓶机中，每台制瓶机每个机组共有油管油路27条，则有27个部位需要供油，由于这27个部位中所处的环境以及机械设备运行的状况均不同，有的部位由于高温会需要多点润滑油来确保设备运行的正常，当每台制瓶机只配置有一个林肯泵便会导致为了确保高温环境的部位设备运行正常，就加大润滑油的量和缩短时间注入，则许多其它部位就有大量的润滑油浪费，也造成设备周围环境的污染。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种制瓶机润滑油路，在总投资成本不增加的前提下，节省制瓶机正常运行的情况下所使用润滑油的总用量。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种制瓶机润滑油路，包括多个制瓶机、第一润滑泵和第二润滑泵；

所述多个制瓶机的气缸的上排油管用第一润滑泵来控制，所述第一润滑泵输出一主油管，所述第一润滑泵的主油管输出多个分油管，所述第一润滑泵的分油管与所述多个制瓶机的主油管一一对应相连，所述每个制瓶机的主油管分别连接到每个机组的主油管，然后由所述每个机组的主油管连接到每个喷射器总支架的主油管上，再次分配到所述喷射器上，最后由所述喷射器流向第一预设所需润滑的设备上，形成第一润滑油路；

所述多个制瓶机的缸套的下排油管用第二润滑泵来控制，所述第二润滑泵输出一主油管，所述第二润滑泵的主油管输出多个分油管，所述第二润滑泵的分油管与所述多个制瓶机的主油管一一对应相连，所述每个制瓶机的主油管分别连接到每个机组的主油管，然后由所述每个机组的主油管连接到每个喷射器总支架的主油管上，再次分配到所述喷射器上，最后由所述喷射器流向第二预设所需润滑的设备上，形成第二润滑油路。

作为上述方案的改进，所述第一预设所需润滑的设备至少为14个，所述第二预设所需润滑的设备至少为13个。

作为上述方案的改进，所述第一预设所需润滑的设备包括：

后芯子下、前芯子下、漏斗气缸、翻身气缸、开口气缸、闷头气缸、钳瓶气缸、后芯子机构、前芯子机构、成模气缸、开口气缸、初模气缸、正吹气缸、钳瓶气缸。

作为上述方案的改进，所述第一预设所需润滑的设备由先到后的油路顺序为：

后芯子下、前芯子下、漏斗气缸、翻身气缸、开口气缸、闷头气缸、钳瓶气缸、后芯子机构、前芯子机构、成模气缸、开口气缸、初模气缸、正吹气缸、钳瓶气缸。

作为上述方案的改进，所述第二预设所需润滑的设备包括：

初模立柱、漏斗气缸、初模右花键、初模后缸盖、成模立柱、正吹上缸盖、初模左花键、成模后缸盖、翻身上缸盖、成模左花键、闷头缸盖、成模右花键、正吹上缸盖。

作为上述方案的改进，所述第二预设所需润滑的设备由先到后的油路顺序为：

初模立柱、漏斗气缸、初模右花键、初模后缸盖、成模立柱、正吹上缸盖、初模左花键、成模后缸盖、翻身上缸盖、成模左花键、闷头缸盖、成模右花键、正吹上缸盖。

作为上述方案的改进，所述第一润滑泵和第二润滑泵为林肯泵。

作为上述方案的改进，所述制瓶机润滑油路包括3-9个制瓶机；所述制瓶机包括6-8个机组。

作为上述方案的改进，所述制瓶机的每条油管上均设有所述喷射器。

作为上述方案的改进，所述喷射器为小型喷射器。

实施本发明，具有如下有益效果：

本发明提供一种制瓶机润滑油路，其改变了现有每台制瓶机配置一台润滑泵的润滑方式，将瓶罐玻璃制瓶机的机械运行油量根据实际使用情况分类统一控制，根据不同设备润滑点的实际使用运行情况来将油路分类。

具体的，本发明将多个制瓶机形成两个润滑油路，即多个制瓶机的气缸的上排油管用第一润滑泵来控制，形成第一润滑油路；多个制瓶机的缸套的下排油管用第二润滑泵来控制，形成第二润滑油路。因此，本发明根据气缸和缸套润滑点的不同进行油路分类，通过将制瓶机重新组装区分，实现统一种类的油路用一个润滑泵来控制，在缸套润滑点中就可以把润滑油量大大减少，这样便可在确保制瓶机正常运行的情况下节省润滑油的总用量，节省的总量约1/3，达成操作现场环境的干净舒适，而且不需要额外增加总投资成本 。

附图说明

图1是本发明一种制瓶机润滑油路的示意图；

图2是图1所示第一润滑油路的示意图；

图3是图2所示第一预设所需润滑的设备的示意图；

图4是图1所示第二润滑油路的示意图；

图5是图4所示第二预设所需润滑的设备的示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

在瓶罐玻璃生产工厂的每个生产车间的工艺设计中，正常情况下是3-5台制瓶机，每台制瓶机平均有6-8个机组，每台制瓶机每个机组共有油管油路27条，则每个车间需要有486-1080条油管，并且每条油管有1个喷射器来控制。本发明面对如此众多的油管，倘若润滑油路分布不合理，则会造成大量的润滑油浪费，也造成设备周围环境的污染。

为此，本发明提供了一种制瓶机润滑油路，将所有制瓶机的机组的油路统一排布确定其走向，将27条油路根据不同的环境及使用油量的特点进行分类控制，统一种类的油路用一个润滑泵来控制，这样便可在确保设备正常运行的情况下节省润滑油的用量。

参见图1，所述制瓶机润滑油路100包括多个制瓶机、第一润滑泵和第二润滑泵，第一润滑泵控制所述多个制瓶机的气缸的上排油管，形成第一润滑油路1；第二润滑泵控制所述多个制瓶机的缸套的下排油管，形成第二润滑油路2。

需要说明的是，为清楚明了地显示本发明，在本实施例中，所述制瓶机的个数为3个，分别为1#制瓶机、2#制瓶机、3#制瓶机。所述每个制瓶机包括1个机组，所述每个机组包括油管油路27条，所述每条油管上均设有喷射器。

如图2所示，图2是第一润滑油路的示意图，下面结合图2对本发明的第一润滑油路1做进一步的详细阐述。所述多个制瓶机的气缸的上排油管11A、11B、11C(即1#制瓶机的气缸的上排油管11A、2#制瓶机的气缸的上排油管11B、3#制瓶机的气缸的上排油管11C）用第一润滑泵来控制，所述第一润滑泵输出一主油管12，所述第一润滑泵的主油管12输出多个分油管，所述第一润滑泵的分油管与所述多个制瓶机的主油管13A、13B、13C（即1#制瓶机的主油管13A、2#制瓶机的主油管13B、3#制瓶机的主油管13C）一一对应相连，所述每个制瓶机的主油管13A、13B、13C分别连接到每个机组的主油管14A、14B、14C（即1#制瓶机的机组的主油管14A、2#制瓶机的机组的主油管14B、3#制瓶机的机组的主油管14C），然后由所述每个机组的主油管14A、14B、14C连接到每个喷射器总支架的主油管15A、15B、15C（即1#制瓶机的喷射器总支架的主油管15A、2#制瓶机的喷射器总支架的主油管15B、3#制瓶机的喷射器总支架的主油管15C）上，再次分配到所述喷射器上，最后由所述喷射器流向第一预设所需润滑的设备16A、16B、16C（即1#制瓶机的第一预设所需润滑的设备16A、2#制瓶机的第一预设所需润滑的设备16B、3#制瓶机的第一预设所需润滑的设备16C）上，形成第一润滑油路。

其中，所述第一预设所需润滑的设备至少为14个，以1#制瓶机的第一预设所需润滑的设备16A为例，所述第一预设所需润滑16A的设备包括：后芯子下16a、前芯子下16b、漏斗气缸16c、翻身气缸16d、开口气缸16e、闷头气缸16f、钳瓶气缸16g、后芯子机构16h、前芯子机构16i、成模气缸16j、开口气缸16k、初模气缸16l、正吹气缸16m、钳瓶气缸16n。

优选的，参见图3，所述第一预设所需润滑的设备16A按以下由先到后的油路顺序设置：后芯子下16a、前芯子下16b、漏斗气缸16c、翻身气缸16d、开口气缸16e、闷头气缸16f、钳瓶气缸16g、后芯子机构16h、前芯子机构16i、成模气缸16j、开口气缸16k、初模气缸16l、正吹气缸16m、钳瓶气缸16n。采用上述顺序分布设置的第一预设所需润滑的设备，可以更好地符合不同的环境和使用油量的特点进行分类控制，减少润滑油的浪费，避免造成设备周围环境的污染。

需要说明的是，按上述油路顺序设置仅为所述第一预设所需润滑的设备16A的较佳实施方式，在实际生产中，所述第一预设所需润滑的设备16A还可以根据对其排列顺序进行调整。

例如，所述第一预设所需润滑的设备16A还可以按以下由先到后的油路顺序设置：后芯子机构16h、前芯子机构16i、成模气缸16j、开口气缸16k、初模气缸16l、正吹气缸16m、钳瓶气缸16n、后芯子下16a、前芯子下16b、漏斗气缸16c、翻身气缸16d、开口气缸16e、闷头气缸16f、钳瓶气缸16g。

还需要说明的是，其他制瓶机的第一预设所需润滑的设备16B、16C的油路顺序与16A相同，在此不再赘述。

如图4所示，图4是第二润滑油路的示意图，下面结合图4对本发明的第二润滑油路做进一步的详细阐述。所述多个制瓶机的缸套的下排油管21A、21B、21C(即1#制瓶机的缸套的下排油管21A、2#制瓶机的缸套的下排油管21B、3#制瓶机的缸套的下排油管21C）用第二润滑泵来控制，所述第二润滑泵输出一主油管22，所述第二润滑泵的主油管22输出多个分油管，所述第二润滑泵的分油管与所述多个制瓶机的主油管13A、13B、13C（即1#制瓶机的主油管13A、2#制瓶机的主油管13B、3#制瓶机的主油管13C）一一对应相连，所述每个制瓶机的主油管13A、13B、13C分别连接到每个机组的主油管14A、14B、14C（即1#制瓶机的机组的主油管14A、2#制瓶机的机组的主油管14B、3#制瓶机的机组的主油管14C），然后由所述每个机组的主油管14A、14B、14C连接到每个喷射器总支架的主油管15A、15B、15C（即1#制瓶机的喷射器总支架的主油管15A、2#制瓶机的喷射器总支架的主油管15B、3#制瓶机的喷射器总支架的主油管15C）上，再次分配到所述喷射器上，最后由所述喷射器流向第二预设所需润滑的设备26A、26B、26C（即1#制瓶机的第二预设所需润滑的设备26A、2#制瓶机的第二预设所需润滑的设备26B、3#制瓶机的第二预设所需润滑的设备26C）上，形成第二润滑油路。

其中，所述第二预设所需润滑的设备至少为13个，以1#制瓶机的第二预设所需润滑的设备26A为例，所述第二预设所需润滑的设备26A包括：初模立柱26a、漏斗气缸26b、初模右花键26c、初模后缸盖26d、成模立柱26e、正吹上缸盖26f、初模左花键26g、成模后缸盖26h、翻身上缸盖26i、成模左花键26j、闷头缸盖26k、成模右花键26l、正吹上缸盖26m。

优选的，参见图5，所述第二预设所需润滑的设备26A按以下由先到后的油路顺序设置：初模立柱26a、漏斗气缸26b、初模右花键26c、初模后缸盖26d、成模立柱26e、正吹上缸盖26f、初模左花键26g、成模后缸盖26h、翻身上缸盖26i、成模左花键26j、闷头缸盖26k、成模右花键26l、正吹上缸盖26m。采用上述顺序分布设置的第二预设所需润滑的设备，可以更好地符合不同的环境和使用油量的特点进行分类控制，减少润滑油的浪费，避免造成设备周围环境的污染。

需要说明的是，按上述油路顺序设置仅为所述第二预设所需润滑的设备26A的较佳实施方式，在实际生产中，所述第二预设所需润滑的设备26A还可以根据对其排列顺序进行调整。

例如，所述第二预设所需润滑的设备26A还可以按以下由先到后的油路顺序设置：初模立柱26a、漏斗气缸26b、初模左花键26g、初模后缸盖26d、成模立柱26e、正吹上缸盖26f、初模右花键26c、成模后缸盖26h、翻身上缸盖26i、成模右花键26l、闷头缸盖26k、成模左花键26j、正吹上缸盖26m。

还需要说明的是，其他制瓶机的第一预设所需润滑的设备26B、26C的油路顺序与26A相同，在此不再赘述。

进一步，所述第一润滑泵和第二润滑泵优选为林肯泵，但不限于此。

所述喷射器优选为小型喷射器，但不限于此。更佳的，所述小型喷射器选用SL-32型。

本发明制瓶机润滑油路改变了现有每台制瓶机配置一台润滑泵的润滑方式，将瓶罐玻璃制瓶机的机械运行油量根据实际使用情况分类统一控制，根据不同设备润滑点的实际使用运行情况来将油路分类。在具体实施方案中，本发明将多个制瓶机形成两个润滑油路，即多个制瓶机的气缸的上排油管用第一润滑泵来控制，形成第一润滑油路；多个制瓶机的缸套的下排油管用第二润滑泵来控制，形成第二润滑油路。

因此，本发明根据气缸和缸套润滑点的不同进行油路分类，通过将制瓶机重新组装区分，实现统一种类的油路用一个润滑泵来控制，在缸套润滑点中就可以把润滑油量大大减少，这样便可在确保制瓶机正常运行的情况下节省润滑油的总用量，节省的总量约1/3，达成操作现场环境的干净舒适，而且不需要额外增加总投资成本 。

在本发明的其他实施例中，所述制瓶机润滑油路优选包括3-9个制瓶机，当然，所述制瓶机润滑油路也可以包括1-2个或者10个以上的制瓶机，制瓶机个数可以根据生产车间的实际需要而进行设定。另一方面。所述制瓶机优选包括6-8个机组，当然，所述制瓶机也可以包括1-5个或者9个以上的机组，机组个数可以根据制瓶机的需要而进行调整。

在实际操作中，本发明按以下方法进行：

1、安装第一润滑泵和第二润滑泵，其安装系统包括林肯润滑系统气动马达、卸压阀、止回阀、安全卸压阀、压力继电器、电磁阀、PLC控制器、油压表、气压表；

2、 检查确定全系统各装置、各管线均安装正确无误，并将空气源管线上的油雾器加满润滑油  ；

3、将第一润滑泵和第二润滑泵出口处的通气塞反时钟转动一圈，将通至各制瓶机喷射器入口的主输油管线的接头及放气塞打开，将各制瓶机上的供油管线最末端的堵头及最远处润滑点的接头打开；

4、接通电源开关；

5、将通往第一润滑泵和第二润滑泵的空气压力下限控制为0.28 Mpa；

6、启动第一润滑泵和第二润滑泵，向主输油管线压送润滑油；

7、观察第一润滑泵和第二润滑泵出口处的通气塞，待润滑泵与连接管的空气排出，润滑油从出口体上的小孔流出，随即旋紧通气塞；其次检查通至各制瓶机入口的主输油管线，待管线内的空气排出，流出润滑油，即停泵，将各接头或放气塞装好；

8、先把定时器调到每一次循环时间为10分钟，以后根据机组实际润滑需求作调整；

9、把润滑系统失灵报警和延时继电器调到2-5分钟（120-300秒），即自动复原定时为12-15分钟；在正常工作情况下，当压力开关动作，切断空气管线空气停泵时，即自动复原；

10、检查压力继电器开关，将其压力表调定到7.5 Mpa ；

11、时间继电器工作，即第一润滑泵和第二润滑泵能按定时周期的自动循环进行工作；检查自动定时循环情况，检查、调节每一个喷射器的动作及供油状况，达到工作正常，使得每一个润滑点都能得到适时的润滑油。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (8)

1.一种制瓶机润滑油路，其特征在于，包括多个制瓶机、第一润滑泵和第二润滑泵；

所述多个制瓶机的气缸的上排油管用所述第一润滑泵来控制，所述第一润滑泵输出一主油管，所述第一润滑泵的主油管输出多个分油管，所述第一润滑泵的分油管与所述多个制瓶机的主油管一一对应相连，每个制瓶机的主油管分别连接到每个机组的主油管，然后由所述每个机组的主油管连接到每个喷射器总支架的主油管上，再次分配到所述喷射器上，最后由所述喷射器流向第一预设所需润滑的设备上，形成第一润滑油路；

所述多个制瓶机的缸套的下排油管用所述第二润滑泵来控制，所述第二润滑泵输出一主油管，所述第二润滑泵的主油管输出多个分油管，所述第二润滑泵的分油管与所述多个制瓶机的主油管一一对应相连，每个制瓶机的主油管分别连接到每个机组的主油管，然后由所述每个机组的主油管连接到每个喷射器总支架的主油管上，再次分配到所述喷射器上，最后由所述喷射器流向第二预设所需润滑的设备上，形成第二润滑油路；

其中，所述第一预设所需润滑的设备包括：

后芯子下、前芯子下、漏斗气缸、翻身气缸、开口气缸、闷头气缸、钳瓶气缸、后芯子机构、前芯子机构、成模气缸、开口气缸、初模气缸、正吹气缸、钳瓶气缸。

2.如权利要求1所述的制瓶机润滑油路，其特征在于，所述第一预设所需润滑的设备至少为14个，所述第二预设所需润滑的设备至少为13个。

3.如权利要求2所述的制瓶机润滑油路，其特征在于，所述第一预设所需润滑的设备由先到后的油路顺序为：

后芯子下、前芯子下、漏斗气缸、翻身气缸、开口气缸、闷头气缸、钳瓶气缸、后芯子机构、前芯子机构、成模气缸、开口气缸、初模气缸、正吹气缸、钳瓶气缸。

4.如权利要求2所述的制瓶机润滑油路，其特征在于，所述第二预设所需润滑的设备包括：

初模立柱、漏斗气缸、初模右花键、初模后缸盖、成模立柱、正吹上缸盖、初模左花键、成模后缸盖、翻身上缸盖、成模左花键、闷头缸盖、成模右花键、正吹上缸盖。

5.如权利要求4所述的制瓶机润滑油路，其特征在于，所述第二预设所需润滑的设备由先到后的油路顺序为：

初模立柱、漏斗气缸、初模右花键、初模后缸盖、成模立柱、正吹上缸盖、初模左花键、成模后缸盖、翻身上缸盖、成模左花键、闷头缸盖、成模右花键、正吹上缸盖。

6.如权利要求1所述的制瓶机润滑油路，其特征在于，所述制瓶机润滑油路包括3-9个制瓶机；所述制瓶机包括6-8个机组。

7.如权利要求1所述的制瓶机润滑油路，其特征在于，所述制瓶机的每条油管上均设有所述喷射器。

8.如权利要求7所述的制瓶机润滑油路，其特征在于，所述喷射器为小型喷射器。