CN103304188B - 混凝土预制构件的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种混凝土预制构件的生产方法，采用的原料质量配比如下：混凝土胶凝材料用量380～420kg/m3：该混凝土胶凝材料包括水泥掺量50～65%，硅砂粉掺量5～15%，矿粉掺量30～50%；所述水泥采用标号为PⅡ42.5R以上的水泥，所述硅砂粉的二氧化硅含量≥90%；减水剂掺量为混凝土胶凝材料用量的1.5～2.0%，该减水剂为萘系或聚羧酸系减水剂；CTF混凝土增效剂掺量为混凝土胶凝材料用量的0.6%；天然砂含泥量＜1.0%，细度模数为2.5-3.0；水灰比＜30%。本发明方法中掺入了一定量的CTF混凝土增效剂和混凝土掺合料，在混凝土强度达到要求时，还可提高混凝土的抗氯离子渗透和抗硫酸盐侵蚀等性能，能在中等或中等以上腐蚀地质条件下的应用。

Description

混凝土预制构件的生产方法
【技术领域】
本发明涉及一种建筑材料的生产方法，特别涉及一种管桩的生产方法。
【背景技术】
目前在较多管桩、方桩等混凝土预制构件的生产行业里面，混凝土单方胶凝材料用量一般在440～480kg左右，一般使用硅砂粉、粉煤灰等相关掺合料进行使用，不仅胶凝材料用量较多，其中，在抗氯离子和硫酸根离子侵蚀方面的性能也相对较差，影响混凝土的整体寿命。
随着2012年福建省出台《福建省建筑结构设计若干规定》对管桩在深厚淤泥地质及强腐蚀地质的推广运用做了很大的限制，使得管桩在这些领域无法得到运用。当前海西建设发展迅猛，一批沿海项目逐步增加，为了更好的推广管桩在中等腐蚀和强腐蚀地质条件下的应用，业内急需在现有管桩的生产基础上进行了管桩混凝土防腐蚀性能的研发。
【发明内容】
本发明要解决的技术问题，在于提供一种降低混凝土胶凝材料用量并提高耐久性能的混凝土预制构件生产方法，在混凝土强度达到要求时，还可提高混凝土的抗氯离子渗透和抗硫酸盐侵蚀等性能，能在中等或中等以上腐蚀地质条件下的应用。
本发明是这样实现的：一种混凝土预制构件的生产方法，其采用的原料质量配比如下：
混凝土胶凝材料用量380～420kg/m3：该混凝土胶凝材料包括水泥掺量50～65%，硅砂粉掺量5～15%，矿粉掺量30～50%；所述水泥采用标号为PⅡ42.5R以上的水泥，所述硅砂粉的二氧化硅含量≥90%；
减水剂掺量为混凝土胶凝材料用量的1.5～2.0%，该减水剂为萘系或聚羧酸系减水剂；
CTF混凝土增效剂掺量为混凝土胶凝材料用量的0.6%；
天然砂含泥量＜1.0%；
水灰比＜30%。
进一步的，所述矿粉≥S95级时较佳。天然砂的细度模数范围为2.5～3.0较佳。
进一步的，所述CTF混凝土增效剂在搅拌过程中与水或减水剂一同投入混凝土中进行搅拌；混凝土成型后先采用常温常压进行养护，其中该常温的恒温温度为80～90℃，养护时间为5～8小时；后采用高温高压进行养护，其中恒压压力为0.9～1.0MPa，恒温温度为150～200℃，养护时间为7～10小时；养护结束后应冷却至常温后进行相应检测。
进一步的，所述常温常压的养护过程中，升温过程和降温过程前慢后快；所述高温高压的养护的过程中，升压过程与降压过程前慢后快。
本发明具有如下优点：
1、该方法中掺入了一定量的CTF混凝土增效剂，可充分激发混凝土胶凝材料的活性，从而达到可适当降低混凝土胶凝材料10%左右的用量，仍能保证混凝土强度达到C80以上强度，不仅相对降低了成本，同时减少了能源的消耗。
2、该方法可实现充分胶凝化，可提高混凝土的抗氯离子渗透和抗硫酸盐侵蚀等性能，使混凝土的电通量指标小于1000C，氯离子扩散系数小于2.0*10-12m2/s。有利于管桩、方桩等混凝土预制构件在中等腐蚀和强腐蚀地质条件下的应用。
3、该方法在同时使用CTF混凝土增效剂和矿粉的情况下，整体效果相对更好。
【具体实施方式】
本发明的混凝土预制构件的生产方法，其采用的原料质量配比如下：
混凝土胶凝材料用量380～420kg/m3：该混凝土胶凝材料包括水泥掺量50～65%，硅砂粉掺量5～15%，矿粉掺量30～50%；所述水泥采用标号为PⅡ42.5R以上的水泥，所述硅砂粉的二氧化硅含量≥90%；所述矿粉≥S95级时较佳。
减水剂掺量为混凝土胶凝材料用量的1.5～2.0%，该减水剂为萘系或聚羧酸系减水剂；CTF混凝土增效剂掺量为混凝土胶凝材料用量的0.6%；
天然砂含泥量＜1.0%，其中细度模数为2.5-3.0较佳；天然砂的用量应遵循相关行业规定。水灰比＜30%。
所述CTF混凝土增效剂在搅拌过程中与水或减水剂一同投入混凝土中进行搅拌；混凝土成型后先采用常温常压进行养护，其中该常温的恒温温度80～90℃，养护时间为5～8小时；后采用高温高压进行养护，其中恒压压力为0.9～1.0MPa，恒温温度为150～200℃，养护时间为7～10小时，养护结束后应冷却至常温（一般意义上的常温，即室温）后进行相应检测。
下表为本发明的各实施例：（表中的占比为占混凝土胶凝材料用量的质量比）
所述常温常压的养护过程中，升温过程和降温过程宜前慢后快；所述高温高压的养护的过程中，升压过程与降压过程宜前慢后快。如此可以有效防止混凝土的开裂。
上述各实施例的混凝土强度均达到C80以上，电通量指标均小于1000C，氯离子扩散系数均小于2.0*10-12m2/s。具体见下表
本发明具有如下优点：
1、该方法中掺入了一定量的CTF混凝土增效剂，可充分激发混凝土胶凝材料的活性，从而达到可适当降低混凝土胶凝材料10%左右的用量，仍能保证混凝土强度达到C80以上强度，不仅相对降低了成本，同时减少了能源的消耗。
2、该方法可实现充分胶凝化，可提高混凝土的抗氯离子渗透和抗硫酸盐侵蚀等性能，使混凝土的电通量指标小于1000C，氯离子扩散系数小于2.0*10-12m2/s。有利于管桩、方桩等混凝土预制构件在中等腐蚀和强腐蚀地质条件下的应用。
3、该方法在同时使用CTF混凝土增效剂和矿粉的情况下，整体效果相对更好。
在实际操作过程中宜采用二次投料法进行混凝土的搅拌，以保证混凝土的和易性更佳。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。

Claims (3)

1.一种混凝土预制构件的生产方法，其特征在于：采用的原料质量配比如下：
混凝土胶凝材料用量380～420kg/m3：该混凝土胶凝材料包括水泥掺量50～65％，硅砂粉掺量5～15％，矿粉掺量30～50％；所述水泥采用标号为PⅡ42.5R以上的水泥，所述硅砂粉的二氧化硅含量≥90％；所述矿粉≥S95级；
减水剂掺量为混凝土胶凝材料用量的1.5～2.0％，该减水剂为萘系或聚羧酸系减水剂；
CTF混凝土增效剂掺量为混凝土胶凝材料用量的0.6％；
天然砂含泥量＜1.0％，细度模数范围为2.5～3.0；
水灰比＜30％。
2.根据权利要求1所述的混凝土预制构件的生产方法，其特征在于：
所述CTF混凝土增效剂在搅拌过程中与水或减水剂一同投入混凝土中进行搅拌；
混凝土成型后先采用常温常压进行养护，其中该常温的恒温温度为80～90℃，养护时间为5～8小时；
后采用高温高压进行养护，其中恒压压力为0.9～1.0MPa，恒温温度为150～200℃，养护时间为7～10小时；
养护结束后应冷却至常温后进行相应检测。
3.根据权利要求2所述的混凝土预制构件的生产方法，其特征在于：所述常温常压的养护过程中，升温过程和降温过程前慢后快；所述高温高压的养护的过程中，升压过程与降压过程前慢后快。
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