CN103292055A - 复合玻璃钢管 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合玻璃钢管，其管壁为4层复合结构，由内向外依次为内衬层、增韧层、增强层和防护层，所述内衬层厚度为0.6-2mm，所述增韧层厚度为0.6-2mm，所述增强层厚度为4-6mm，所述防护层厚度为0.6-2mm。本发明的玻璃钢管道具有多种优异性能：①质轻：其平均比重较普通玻璃钢低30%左右；②强度高，其环向抗拉强度、轴向抗拉强度均大幅提高，同时其弹性模量增加了约60%；③耐热性好：其轴向热膨胀系数仅为10×10^-6/℃，具有良好的耐热性。

Description

复合玻璃钢管

技术领域

本发明涉及一种玻璃钢管，具体的说是一种复合玻璃钢管。

背景技术

有机玻璃钢管道在石油、电力、化工、造纸城市给排水、工厂污水处理、海水淡化、煤气输送等行业都有广泛应用，相比其它材质的管道而言，有机玻璃钢管道具有耐腐蚀性能、表面光滑、输送能耗低、使用寿命长、运输安装方便，不需维修及综合造价低等诸多优势。其结构一般是以树脂为基体材料，玻璃纤维及其制品为增强材料，石英砂为填充材料而制成，这种结构的管道，在长期使用和工程安装过程中暴露出了许多缺点和不足：1、弹性模量及刚性都差，尤其对于大直径的地埋管这一缺点尤为突出；2、耐冲击力较差。在运输、安装过程中特别是在岩石区和特殊地形的地段容易出现断裂，破坏现象；3、不耐高温易变形，温度在70℃左右时已经开始变形；4、不耐老化（受紫外线影响容易褪色）；5、硬度较小。在安装时遇到岩石管槽处常出现岩石尖将管道顶裂，甚至顶穿，造成管道渗漏；6、容易燃烧并放出有害气体，对人体健康和环保带来一定的影响。由于有机玻璃钢管道的这些缺点和不足，大大限制了其应用范围。

发明内容

本发明的目的是提供一种耐高温、耐老化、阻燃尤其是强度和韧性良好的复合型玻璃钢管道，以克服现有玻璃钢管道在工程安装和长期使用过程中出现的问题。

本发明的目的是这样实现的：本发明所提供的复合玻璃钢管，其管壁为4层复合结构，由内向外依次为内衬层、增韧层、增强层和防护层：

所述内衬层由厚度为δ=0.1-0.18mm的涤纶布和内衬浆料复合而成；所述内衬浆料由如下重量份的组分制成：环氧树脂100份、稀释剂丙酮30-50份、固化剂7-8份；

所述增韧层由厚度为δ=0.16mm的碳纤维平纹布和增韧浆料复合而成；所述增韧浆料由如下重量份的组分制成：不饱和聚酯树脂100份、固化剂2-5份、促进剂2-5份；

所述增强层由厚度为δ=0.2-0.4mm的玻璃纤维布和增强浆料复合而成，所述增强浆料由如下重量份的组分制成：氧化镁10-15份、氯化镁1-2份、水15-20份、质量比浓度为20-30%的磷酸溶液1-1.5份、煤粉灰0.5-2份、锯末0.5-2份；

所述防护层由厚度为δ=0.1-0.2mm的100-500号芳纶纤维无捻粗纱和防护浆料复合而成；所述防护浆料由如下重量份的组分制成：环氧树脂100份、稀释剂丙酮30-50份、固化剂7-8份。

作为本发明的一种优选方案，所述增强浆料由如下重量份的组分制成：氧化镁12.4份、氯化镁1份、水18份、质量比浓度为30%的磷酸溶液1份、煤粉灰1份、锯末0.5份。

作为本发明的一种优选方案，所述环氧树脂的型号为E51或E44，所述不饱和聚酯树脂的型号为189＃，所述碳纤维平纹布的型号为T300，所述玻璃纤维布的型号为EW200。

作为本发明的一种优选方案，所述芳纶纤维无捻粗纱的单丝直径为10-15μm。

作为本发明的一种优选方案，所述固化剂为过氧化二苯甲酰、过氧化环已酮、过氧化甲乙酮或过氧化苯甲酰叔丁酯中的任意一种，所述促进剂为环烷酸钴、萘酸钴、二甲基苯胺或二乙基苯胺中的任意一种。

作为本发明的一种优选方案，所述内衬层厚度为0.6-2mm，所述增韧层厚度为0.6-2mm，所述增强层厚度为4-6mm，所述防护层厚度为0.6-2mm。

本发明同时提供了所述的复合玻璃钢管的制备方法，其特征是，包括以下步骤：

a）在管体模具上制作内衬层：

按所述内衬层的配比称取环氧树脂、丙酮、固化剂并充分搅拌混匀，制成内衬浆料备用；

在涂覆有脱模剂的管体模具上涂刷一层厚度0.1-0.5mm的内衬浆料，然后缠绕一层涤纶布，重复本步骤操作，制成一定厚度的内衬层；

b）在内衬层表面制作增韧层：

按所述增韧层的配比称取不饱和聚酯树脂和固化剂混匀，待反应平稳后加入促进剂并充分搅拌混匀，制成增韧浆料备用；

待内衬层固化，在做好的内衬层表面涂覆一层粘结剂；

在涂覆有粘结剂的内衬层表面涂刷一层厚度0.1-0.5mm的增韧浆料，然后缠绕一层碳纤维平纹布，重复本步骤操作，制成一定厚度的增韧层；

c）在增韧层表面制作增强层：

按所述增强层的配比称取氧化镁、氯化镁和水，充分搅拌混匀，然后加入磷酸溶液搅拌均匀，最后加入煤粉灰和锯末，搅拌混匀，制成增强浆料备用；

待增韧层固化，在做好的增韧层表面涂覆一层粘结剂；

在涂覆有粘结剂的增韧层表面涂刷一层厚度0.1-0.5mm的增强浆料，然后缠绕一层玻璃纤维布，重复本步骤操作，制成一定厚度的增强层；

d）在增强层的表面制作防护层：

按所述防护层的配比称取环氧树脂、丙酮、固化剂并充分搅拌混匀，制成防护浆料备用；

待增强层固化，在做好的增强层表面涂覆一层粘结剂；

在涂覆有粘结剂的增强层表面涂刷一层厚度0.1-0.5mm的防护浆料，然后缠绕一层芳纶纤维无捻粗纱，重复本步骤操作，制成一定厚度的防护层，待防护层固化，即可。

所述粘结剂为环氧树脂胶黏剂或聚氨酯胶黏剂。

本发明的玻璃钢管道具有多种优异性能：①质轻：其平均比重较普通玻璃钢低30%左右；②强度高，其环向抗拉强度、轴向抗拉强度均大幅提高，同时其弹性模量增加了约60%；③耐热性好：其轴向热膨胀系数仅为10×10^-6/℃，具有良好的耐热性。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图中：1、内衬层，2、增韧层，3、增强层，4、防护层。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明做进一步说明，但不以任何形式限制本发明。

实施例1：

如图1，本发明由内向外依次为内衬层1、增韧层2、增强层3和防护层4，各层均为由不同的增强材料和浆料形成的复合结构：

a）在管体模具上制作内衬层：

称取E51环氧树脂100kg、丙酮30kg、过氧化甲乙酮（5号固化剂）7kg，充分搅拌混匀，制成内衬浆料备用；

在涂覆有脱模剂的管体模具上涂刷一层0.1mm厚的内衬浆料，缠绕一层厚度δ=0.1mm、宽度20-30cm的具网状方格的涤纶布，重复本步骤操作3次，做成0.6mm厚的内衬层。

b）在内衬层表面制作增韧层：

将4kg的过氧化甲乙酮加入100kg的189＃不饱和聚酯树脂中进行搅拌，待反应平稳后加入3kg的二甲基苯胺（2号促进剂），充分搅拌混匀，制成增韧浆料备用；

在做好的内衬层1表面涂覆一层厚度为0.1mm的环氧树脂胶粘剂；

在环氧树脂胶粘剂的表面涂刷一层厚0.5mm的增韧浆料，再缠绕一层厚度δ=0.16mm的T300碳纤维平纹布，重复本步骤操作3次，做成1.98mm厚的增韧层。

c）在增韧层表面制作增强层：

按比例将100kg的氧化镁MgO、8kg的氯化镁MgCl₂和145kg的水充分搅拌混匀，然后加入10kg的质量比浓度为30%的磷酸溶液H₃PO₄搅拌均匀，最后加入8kg的煤粉灰和4kg的锯末，搅拌混匀，制成增强浆料备用；

在做好的增韧层表面涂覆一层厚度为0.1mm的环氧树脂胶粘剂；

在环氧树脂胶粘剂的表面涂刷一层厚度0.5mm增强浆料，再缠绕一层0.2mm厚的EW200玻璃纤维布，重复本步骤操作6次，做成4.2mm厚的增强层。

d）在增强层的表面制作防护层：

称取E44环氧树脂100kg、丙酮50kg、过氧化甲乙酮固化剂8kg，充分搅拌混匀，制成防护浆料备用；

在做好的增强层表面涂覆一层厚度为0.1mm的环氧树脂胶粘剂；

在环氧树脂胶粘剂的表面涂刷一层厚度0.3mm的防护浆料，再缠绕一层厚度为0.16mm的100号芳纶纤维无捻粗纱（单丝直径10μm），重复本步骤操作3次，做成厚度1.38mm的防护层，从而得到管壁厚度约8.5mm的复合玻璃钢管。

实施例2：

a）在管体模具上制作内衬层：

称取E44环氧树脂100kg、丙酮50kg、过氧化二苯甲酰固化剂8kg，充分搅拌混匀，制成内衬浆料备用；

在涂覆有脱模剂的管体模具上涂刷一层0.2mm厚的内衬浆料，缠绕一层厚度δ=0.13mm、宽度20-30cm的具网状方格的涤纶布，重复本步骤操作2次，做成0.66mm厚的内衬层。

b）在内衬层表面制作增韧层：

将3kg的过氧化二苯甲酰加入100kg的189＃不饱和聚酯树脂中进行搅拌，待反应平稳后加入2kg的二乙基苯胺促进剂，充分搅拌混匀，制成增韧浆料备用；

在做好的内衬层表面涂覆一层厚度为0.1mm的聚氨酯胶粘剂；

在聚氨酯胶粘剂的表面涂刷一层厚0.3mm厚的增韧浆料，再缠绕一层厚度δ=0.16mm的T300碳纤维平纹布，重复本步骤操作3次，做成1.38mm厚的增韧层。

c）在增韧层表面制作增强层：

按比例将100kg的氧化镁MgO、6.5kg的氯化镁MgCl₂和120kg的水充分搅拌混匀，然后加入10kg的质量比浓度为25%的磷酸溶液H₃PO₄搅拌均匀，最后加入8kg的煤粉灰和8kg的锯末，搅拌混匀，制成增强浆料备用；

在做好的增韧层表面涂覆一层厚度为0.1mm的聚氨酯胶粘剂；

在聚氨酯胶粘剂的表面涂刷一层厚度0.4mm增强浆料，再缠绕一层0.25mm厚的EW200玻璃纤维布，重复本步骤操作9次，做成5.95mm厚的增强层。

d）在增强层的表面制作防护层：

称取E44环氧树脂100kg、丙酮38kg、固化剂过氧化二苯甲酰7.5kg，充分搅拌混匀，制成防护浆料备用；

在做好的增强层表面涂覆一层厚度为0.1mm的聚氨酯胶粘剂；

在聚氨酯胶粘剂的表面涂刷一层厚度0.3mm的防护浆料，再缠绕一层厚度为0.1mm的200号芳纶纤维无捻粗纱（单丝直径15μm），重复本步骤操作2次，做成厚度0.8mm的防护层，从而得到管壁厚度约9.0mm的复合玻璃钢管。

实施例3：

a）在管体模具上制作内衬层：

称取E51环氧树脂100kg、丙酮35kg、过氧化环己酮固化剂7.2kg，充分搅拌混匀，制成内衬浆料备用；

在涂覆有脱模剂的管体模具上涂刷一层0.5mm厚的内衬浆料，缠绕一层厚度δ=0.15mm、宽度20-30cm的具网状方格的涤纶布，重复本步骤操作3次，做成1.95mm厚的内衬层。

b）在内衬层表面制作增韧层：

将2kg的过氧化甲乙酮加入100kg的189＃不饱和聚酯树脂中进行搅拌，待反应平稳后加入2kg的二乙基苯胺促进剂，充分搅拌混匀，制成增韧浆料备用；

在做好的内衬层表面涂覆一层厚度为0.1mm的聚氨酯胶粘剂；

在聚氨酯胶粘剂的表面涂刷一层厚0.1mm的增韧浆料，再缠绕一层厚度δ=0.16mm的T300碳纤维平纹布，重复本步骤操作3次，做成0.78mm厚的增韧层。

c）在增韧层表面制作增强层：

按比例将80kg的氧化镁MgO、16kg的氯化镁MgCl₂和160kg的水充分搅拌混匀，然后加入15kg的质量比浓度为20%的磷酸溶液H₃PO₄搅拌均匀，最后加入4kg的煤粉灰和16kg的锯末，搅拌混匀，制成增强浆料备用；

在做好的增韧层表面涂覆一层厚度为0.1mm的聚氨酯胶粘剂；

在聚氨酯胶粘剂的表面涂刷一层厚度0.1mm增强浆料，再缠绕一层0.3mm厚的EW200玻璃纤维布，重复本步骤操作10次，做成4mm厚的增强层。

d）在增强层的表面制作防护层：

称取E51环氧树脂100kg、丙酮35kg、固化剂过氧化苯甲酰叔丁酯7.2kg，充分搅拌混匀，制成防护浆料备用；

在做好的增强层表面涂覆一层厚度为0.1mm的聚氨酯胶粘剂；

在聚氨酯胶粘剂的表面涂刷一层厚度0.1mm的防护浆料，再缠绕一层厚度为0.15mm的300号芳纶纤维无捻粗纱（单丝直径10μm），重复本步骤操作3次，做成厚度0.75mm的防护层，从而得到管壁厚度约7.8mm的复合玻璃钢管。

实施例4：

a）在管体模具上制作内衬层：

称取E44环氧树脂100kg、丙酮38kg、过氧化苯甲酰叔丁酯固化剂7.5kg，充分搅拌混匀，制成内衬浆料备用；

在涂覆有脱模剂的管体模具上涂刷一层0.1mm厚的内衬浆料，缠绕一层厚度δ=0.17mm、宽度20-30cm的具网状方格的涤纶布，重复本步骤操作2次，做成0.54mm厚的内衬层。

b）在内衬层表面制作增韧层：

将5kg的过氧化环已酮加入100kg的189＃不饱和聚酯树脂中进行搅拌，待反应平稳后加入5kg的二甲基苯胺促进剂，充分搅拌混匀，制成增韧浆料备用；

在做好的内衬层表面涂覆一层厚度为0.1mm的环氧树脂胶粘剂；

在环氧树脂胶粘剂的表面涂刷一层厚0.2mm的增韧浆料，再缠绕一层厚度δ=0.16mm的T300碳纤维平纹布，重复本步骤操作2次，做成0.72mm厚的增韧层。

c）在增韧层表面制作增强层：

按比例将120kg的氧化镁MgO、12kg的氯化镁MgCl₂和128kg的水充分搅拌混匀，然后加入14kg的质量比浓度为23%的磷酸溶液H₃PO₄搅拌均匀，最后加入16kg的煤粉灰和4kg的锯末，搅拌混匀，制成增强浆料备用；

在做好的增韧层表面涂覆一层厚度为0.1mm的环氧树脂胶粘剂；

在环氧树脂胶粘剂的表面涂刷一层厚度0.1mm增强浆料，再缠绕一层0.35mm厚的EW200玻璃纤维布，重复本步骤操作10次，做成4.5mm厚的增强层。

d）在增强层的表面制作防护层：

称取E44环氧树脂100kg、丙酮43kg、固化剂过氧化甲乙酮7.8kg，充分搅拌混匀，制成防护浆料备用；

在做好的增强层表面涂覆一层厚度为0.1mm的环氧树脂胶粘剂；

在环氧树脂胶粘剂的表面涂刷一层厚度0.1mm的防护浆料，再缠绕一层厚度为0.12mm的400号芳纶纤维无捻粗纱（单丝直径10μm），重复本步骤操作3次，做成厚度0.66mm的防护层，从而得到管壁厚度约6.7mm的复合玻璃钢管。

实施例5：

a）在管体模具上制作内衬层：

称取E44环氧树脂100kg、丙酮43kg、过氧化甲乙酮固化剂7.8kg，充分搅拌混匀，制成内衬浆料备用；

在涂覆有脱模剂的管体模具上涂刷一层0.1mm厚的内衬浆料，缠绕一层厚度δ=0.18mm、宽度20-30cm的具网状方格的涤纶布，重复本步骤操作6次，做成1.68mm厚的内衬层。

b）在内衬层表面制作增韧层：

将5kg的过氧化苯甲酰叔丁酯加入100kg的189＃不饱和聚酯树脂中进行搅拌，待反应平稳后加入4kg的萘酸钴促进剂，充分搅拌混匀，制成增韧浆料备用；

在做好的内衬层表面涂覆一层厚度为0.1mm的聚氨酯胶粘剂；

在聚氨酯胶粘剂的表面涂刷一层厚0.2mm的增韧浆料，再缠绕一层厚度δ=0.16mm的T300碳纤维平纹布，重复本步骤操作5次，做成1.8mm厚的增韧层。

c）在增韧层表面制作增强层：

按比例将90kg的氧化镁MgO、10kg的氯化镁MgCl₂和130kg的水充分搅拌混匀，然后加入12kg的质量比浓度为28%的磷酸溶液H₃PO₄搅拌均匀，最后加入10kg的煤粉灰和10kg的锯末，搅拌混匀，制成增强浆料备用；

在做好的增韧层表面涂覆一层厚度为0.1mm的聚氨酯胶粘剂；

在聚氨酯胶粘剂的表面涂刷一层厚度0.2mm增强浆料，再缠绕一层0.4mm厚的EW200玻璃纤维布，重复本步骤操作10次，做成6mm厚的增强层。

d）在增强层的表面制作防护层：

称取E51环氧树脂100kg、丙酮30kg、固化剂过氧化环已酮7kg，充分搅拌混匀，制成防护浆料备用；

在做好的增强层表面涂覆一层厚度为0.1mm的聚氨酯胶粘剂；

在聚氨酯胶粘剂的表面涂刷一层厚度0.3mm的防护浆料，再缠绕一层厚度为0.16mm的500号芳纶纤维无捻粗纱（单丝直径15μm），重复本步骤操作4次，做成厚度1.84mm的防护层，从而得到管壁厚度约11.6mm的复合玻璃钢管。

对比实施例：

玻璃钢夹砂管由内向外依次为内衬层、结构层、增强层和外表层，其制备过程如下：

a）称取189＃不饱和聚酯树脂100kg、丙酮30kg、过氧化甲乙酮固化剂8kg，充分搅拌混匀，然后加入单丝直径为10μm的无碱玻璃纤维15kg混匀，制成内衬层浆料，然后在涂覆有脱模剂的管体模具上涂刷一层0.4mm厚的内衬层浆料，重复本步骤操作3次，制成1.2mm厚的内衬层。

b）称取189＃不饱和聚酯树脂100kg、丙酮30kg、过氧化甲乙酮固化剂8kg，充分搅拌混匀，作为过渡层浆料备用；然后在做好的内衬层表面涂刷一层0.1mm厚的过渡层浆料，然后缠绕一层0.14mm厚的EW140无碱玻璃纤维布，重复本步骤操作5次，做成1.2mm厚的过渡层。

c）称取30目石英砂85kg、189＃不饱和聚酯树脂15kg、丙酮4kg、过氧化甲乙酮1kg，充分搅拌混匀，做成结构层浆料，然后在做好的过渡层表面施工一层厚度为3.5mm的结构层。

d）最后在做好的结构层外表面涂刷一层厚度0.5mm厚的189＃不饱和聚酯树脂，重复本步骤操作2次，做成1mm厚的外表层，从而得到厚度为6.9mm的有机玻璃钢夹砂管。

对由实施例1-5所制备的复合玻璃钢管的性能和由对比实施例所制备的普通有机玻璃钢夹砂管的性能进行测试，得到如下数据，见表1：

表1：本发明测试数据及对比测试数据统计结果

由以上数据可以看出，本发明与现有的普通有机玻璃钢夹砂管相比有更好的机械性能和物理性能，具有高强度，高模量，耐高温，韧度高，收缩率小等的特点。

Claims (8)

1.一种复合玻璃钢管，其特征是，所述玻璃钢管的管壁为4层复合结构，由内向外依次为内衬层、增韧层、增强层和防护层：

所述内衬层由厚度为δ=0.1-0.18mm的涤纶布和内衬浆料复合而成；所述内衬浆料由如下重量份的组分制成：环氧树脂100份、稀释剂丙酮30-50份、固化剂7-8份；

所述增韧层由厚度为δ=0.16mm的碳纤维平纹布和增韧浆料复合而成；所述增韧浆料由如下重量份的组分制成：不饱和聚酯树脂100份、固化剂2-5份、促进剂2-5份；

所述增强层由厚度为δ=0.2-0.4mm的玻璃纤维布和增强浆料复合而成，所述增强浆料由如下重量份的组分制成：氧化镁10-15份、氯化镁1-2份、水15-20份、质量比浓度为20-30%的磷酸溶液1-1.5份、煤粉灰0.5-2份、锯末0.5-2份；

所述防护层由厚度为δ=0.1-0.2mm的100-500号芳纶纤维无捻粗纱和防护浆料复合而成；所述防护浆料由如下重量份的组分制成：环氧树脂100份、稀释剂丙酮30-50份、固化剂7-8份。

2.根据权利要求1所述的复合玻璃钢管，其特征是，所述增强浆料由如下重量份的组分制成：氧化镁12.4份、氯化镁1份、水18份、质量比浓度为30%的磷酸溶液1份、煤粉灰1份、锯末0.5份。

3.根据权利要求1或2所述的复合玻璃钢管，其特征是，所述环氧树脂的型号为E51或E44，所述不饱和聚酯树脂的型号为189＃，所述碳纤维平纹布的型号为T300，所述玻璃纤维布的型号为EW200。

4.根据权利要求1或2所述的复合玻璃钢管，其特征是，所述芳纶纤维无捻粗纱的单丝直径为10-15μm。

5.根据权利要求1或2所述的复合玻璃钢管，其特征是，所述固化剂为过氧化二苯甲酰、过氧化环已酮、过氧化甲乙酮或过氧化苯甲酰叔丁酯中的任意一种，所述促进剂为环烷酸钴、萘酸钴、二甲基苯胺或二乙基苯胺中的任意一种。

6.根据以上任意一项权利要求所述的复合玻璃钢管，其特征是，所述内衬层厚度为0.6-2mm，所述增韧层厚度为0.6-2mm，所述增强层厚度为4-6mm，所述防护层厚度为0.6-2mm。

7.一种如权利要求1所述的复合玻璃钢管的制备方法，其特征是，包括以下步骤：

a）在管体模具上制作内衬层：

按所述内衬层的配比称取环氧树脂、丙酮、固化剂并充分搅拌混匀，制成内衬浆料备用；

在涂覆有脱模剂的管体模具上涂刷一层厚度0.1-0.5mm的内衬浆料，然后缠绕一层涤纶布，重复本步骤操作，制成一定厚度的内衬层；

b）在内衬层表面制作增韧层：

按所述增韧层的配比称取不饱和聚酯树脂和固化剂混匀，待反应平稳后加入促进剂并充分搅拌混匀，制成增韧浆料备用；

待内衬层固化，在做好的内衬层表面涂覆一层粘结剂；

在涂覆有粘结剂的内衬层表面涂刷一层厚度0.1-0.5mm的增韧浆料，然后缠绕一层碳纤维平纹布，重复本步骤操作，制成一定厚度的增韧层；

c）在增韧层表面制作增强层：

按所述增强层的配比称取氧化镁、氯化镁和水，充分搅拌混匀，然后加入磷酸溶液搅拌均匀，最后加入煤粉灰和锯末，搅拌混匀，制成增强浆料备用；

待增韧层固化，在做好的增韧层表面涂覆一层粘结剂；

在涂覆有粘结剂的增韧层表面涂刷一层厚度0.1-0.5mm的增强浆料，然后缠绕一层玻璃纤维布，重复本步骤操作，制成一定厚度的增强层；

d）在增强层的表面制作防护层：

按所述防护层的配比称取环氧树脂、丙酮、固化剂并充分搅拌混匀，制成防护浆料备用；

待增强层固化，在做好的增强层表面涂覆一层粘结剂；

在涂覆有粘结剂的增强层表面涂刷一层厚度0.1-0.5mm的防护浆料，然后缠绕一层芳纶纤维无捻粗纱，重复本步骤操作，制成一定厚度的防护层，待防护层固化，即可。

8.根据权利要求7所述的复合玻璃钢管的制备方法，其特征是，所述粘结剂为环氧树脂胶黏剂或聚氨酯胶黏剂。

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