CN103287088A - 紫外固化照射装置和系统、紫外固化照射方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种紫外固化照射装置，包括导光板和至少一个紫外光源，待照射工件设置在所述导光板的出光侧，所述至少一个紫外光源设置在所述导光板外且与所述导光板的出光面垂直的侧面，所述导光板上的网点将所述紫外光源射出的紫外线反射至所述待照射工件。本发明还提供了一种紫外固化照射系统和一种紫外固化照射方法。通过本发明的技术方案，能够实现薄膜的均匀固化，固化后平整、无翘曲现象，提高固化品质。

Description

紫外固化照射装置和系统、紫外固化照射方法

技术领域

本发明涉及固化技术领域，具体而言，涉及一种紫外固化照射装置、一种紫外固化照射系统以及一种紫外固化照射方法。

背景技术

目前，对液晶薄膜的固化方式有热固化、光固化等。其中，光固化是采用紫外线对液晶层进行照射，从而使液晶层固化，形成液晶薄膜。但在相关技术中，光固化采用的一般是直接用紫外灯对液晶层进行照射，液晶层表面各个部分光照不均，导致固化不均匀，固化后不平整，有翘曲等现象，固化品质不高。例如，采用手性聚合物固化液晶技术，制备出液晶薄膜，此薄膜虽然具有很强的增亮效果，但由于采用单纯的紫外灯照射，照射到薄膜上的紫外光强度不均匀，从而影响液晶薄膜的性能。

其次，薄膜材料除了在半导体等小尺寸领域应用外，还广泛应用于显示器件领域，显示器件薄膜的尺寸较大，以32寸显示器为例，其尺寸为750mm×450mm，而现有的紫外固化照射技术难以固化大面积的薄膜材料。

因此，需要一种新的紫外固化照射技术，能够实现被照射工件的大面积均匀固化，提高被照射工件的固化品质。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种新的紫外固化照射技术，能够实现待照射工件的大面积的均匀固化，提高被照射工件的固化品质。

有鉴于此，本发明提供了一种紫外固化照射装置，包括导光板和至少一个紫外光源，待照射工件设置在所述导光板的出光侧，所述至少一个紫外光源设置在所述导光板外且与所述导光板的出光面垂直的侧面，所述导光板上的网点将所述紫外光源射出的紫外线反射至所述待照射工件。

在该技术方案中，利用导光板上的网点对紫外线进行反射和扩散，可以使导光板出光均匀，从而使紫外线均匀地照射到待照射工件上；当然，也可以通过改变网点的分布，产生不同的出光效果，从而达到不同的固化效果；例如，待照射工件可以是液晶薄膜，利用导光板射出的紫外线对液晶薄膜进行固化，可以将网点按特定的方式进行排列，也可以对于与紫外光源距离不同的网点，选择不同直径，从而使导光板出光均匀，实现液晶薄膜的均匀的固化效果。

在上述技术方案中，优选地，所述导光板的网点为印刷在所述导光板表面的油墨。在该技术方案中，优选地，可以采用对紫外线的反射率大于等于92％的油墨，利用高紫外反射率的油墨印刷网点，可以使紫外光源发出的紫外线得到更充分的利用，实现了节能的效果。其中，将油墨印在导光板上的方式例如可以采用丝印的印刷方式。

在上述技术方案中，优选地，在所述至少一个紫外光源设置一个所述侧面时，在所述导光板上与所述紫外光源距离越大的区域，网点的直径和/或分布密度越大。在该技术方案中，为了实现某种特殊的固化效果，对网点的密度和直径按不同的方式进行不同的设计，从而通过不同的出光效果达到不同的固化效果。

在上述技术方案中，优选地，所述的紫外固化照射装置还包括：设置在所述导光板的非出光侧的反射片。在该技术方案中，在导光板的非出光侧设置反射片，可以将从导光板漏出的紫外线重新反射回导光板，从而充分利用紫外光源发射出的紫外线，达到节能的目的。其中，反射片需要选择对紫外线有较高反射率的反射片，以高于90％为较优。

在上述技术方案中，优选地，所述紫外光源设置于所述出光面所在的平面与所述导光板的网点所在的平面之间。在该技术方案中，将紫外光源设置在导光板的出光面所在的平面和网点所在的平面之间，可以有效地保证紫外光源发射出的紫外线绝大部分甚至全部进入导光板，使紫外光源发射出的紫外线得到充分地利用。显而易见的是，为了保证紫外光源发射出的紫外线的充分利用，最好使紫外光源相应的尺寸小于导光板的厚度和宽度。

本发明还提供了一种紫外固化照射系统，包括两套上述任一技术方案中所述的紫外固化照射装置，分别为第一紫外固化照射装置和第二紫外固化照射装置，所述第一紫外固化照射装置和所述第二紫外固化照射装置分别平行设置于待照射工件的两侧。

在该技术方案中，对于需要在待照射工件的两面进行固化的情况，可以在待照射工件的两侧均设置上述任一技术方案中描述的紫外固化装置，从而实现了对待照射工件的双面固化技术效果。

本发明还提供了一种紫外固化照射方法，包括以下步骤：将待照射工件置于导光板的出光侧，然后在所述导光板外且与所述导光板的出光面垂直的侧面上设置至少一个紫外光源，利用从所述出光面射出的紫外线，对所述待照射工件进行固化。

在该技术方案中，利用导光板上的网点对紫外线进行反射和扩散，可以使导光板出光均匀，从而使紫外线均匀地照射到待照射工件上；当然，也可以通过改变网点的分布，形成特殊的出光效果，从而达到特殊的固化效果；待照射工件可以是液晶薄膜，利用导光板射出的紫外线对液晶薄膜进行固化，可以对网点进行某种特殊的排列，从而使导光板出光均匀，实现液晶薄膜的均匀的固化效果。

在上述技术方案中，优选地，所述导光板的网点为印刷在所述导光板表面的油墨，所述油墨对紫外线的反射率大于等于92％。

在该技术方案中，利用高紫外反射率的油墨印刷网点，可以使紫外光源发出的紫外线得到更充分的利用，实现了节能的效果。其中，将油墨印在导光板上的方式例如可以采用丝印的印刷方式。

在上述技术方案中，优选地，在所述至少一个紫外光源设置一个所述侧面时，在所述导光板上与所述紫外光源距离越大的区域，网点的直径和/或分布密度越大。

在该技术方案中，为了实现某种特殊的固化效果，对网点的密度和直径进行特殊的设计，从而通过不同的出光效果达到不同的固化效果。

在上述技术方案中，优选地，所述的紫外固化照射方法还包括：在所述导光板的非出光侧设置反射片，将从所述导光板中漏出的紫外线反射回所述导光板。

在该技术方案中，在导光板的非出光侧设置反射片，可以将从导光板漏出的紫外线重新反射回导光板，从而充分利用紫外光源发射出的紫外线，达到节能的目的；其中，反射片需要选择对紫外线有较高反射率的反射片，以高于90％为较优。

在上述技术方案中，优选地，将所述紫外光源设置于所述出光面所在的平面与所述导光板的网点所在的平面之间。

在该技术方案中，将紫外光源设置在导光板的出光面所在的平面和网点所在的平面之间，可以有效地保证紫外光源发射出的紫外线绝大部分甚至全部进入导光板，使紫外光源发射出的紫外线得到充分地利用。显而易见的是，为了保证紫外光源发射出的紫外线的充分利用，最好使紫外光源相应的尺寸小于导光板的厚度和宽度。

综上所述，根据本发明的技术方案，利用导光板对紫外光源发出的紫外线进行扩散，实现了可以使紫外线均匀照射在待固化工件上，从而实现均匀固化的效果，将其里用到对液晶薄膜的固化中，可以实现液晶薄膜的均匀固化，且固化后平整、无翘曲现象，提高了液晶薄膜的固化品质，同时为实现大面积固化提供了条件；而且通过对网点分布密度的设计，还可以实现区域固化等其它特殊固化效果。

附图说明

图1是根据本发明实施例的紫外固化照射装置的主视图；

图2是根据本发明实施例的紫外固化照射装置的俯视图；

图3是根据本发明实施例的紫外固化照射系统的主视图；

图4是根据本发明实施例的紫外固化照射方法的流程图；

图5至图8是根据本发明不同实施例的网点分布的示意图。

其中，图1至图3及图5至图8中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1导光板；2网点；3出光面；4待照射工件；5紫外光源；6反射片；7第一导光板；8第二导光板；9第一紫外光源；10第二紫外光源；11液晶薄膜；12第一网点；13第二网点；14第一出光面；15第二出光面；16第一反射片；17第二反射片。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开的具体实施例的限制。

首先，请参考图1和图2，图1是根据本发明实施例的紫外固化照射装置的主视图，图2是根据本发明实施例的紫外固化照射装置的俯视图。

如图1和图2所示，根据本发明的实施例的紫外固化照射装置可以包括导光板1和至少一个紫外光源5，待照射工件4设置在所述导光板的出光侧，所述至少一个紫外光源5设置在所述导光板1外且与所述导光板1的出光面3垂直的侧面，所述导光板上的网点2将所述紫外光源5射出的紫外线反射至所述待照射工件4。

在该技术方案中，利用导光板1上的网点2对紫外线进行反射和扩散，可以使导光板1出光均匀，从而使紫外线均匀地照射到待照射工件4上；当然，也可以通过改变网点2的分布，产生不同的出光效果，从而达到不同的固化效果。例如，待照射工件可以是液晶薄膜，利用导光板射出的紫外线对液晶薄膜进行固化，可以将网点2按特定的方式进行排列，也可以对于与紫外光源距离不同的网点2，选择不同直径，从而使导光板出光均匀，实现均匀固化液晶薄膜的效果。

显而易见的是，对于距离紫外光源5越远处的网点，其接收到的紫外线就越少，从而反射出的紫外线就越少，如果要提高该处网点所对应的待照射固件4上区域的固化速度，即增加该处网点反射紫外线的量，也就需要增大该处网点的直径或者增大该处网点的密度。

例如，在紫外光源5设置在导光板1一侧时，为了使导光板1出光均匀，在导光板1上与紫外光源5距离越大的区域，网点2的直径和/或分布密度越大，从而实现待照射工件4的均匀固化，因此对距离紫外光源5远的区域设置更多的网点2，或者增大该区域网点的直径。关于导光板1出光均匀度，其量化标准为：在导光板1上均匀地选择13个点，对这13个电的辐射值进行测量，将测量结果中的最小值与最大值相比，便得到紫外照射的均匀度。即：均匀度＝最小值/最大值×100％。

其中，根据不同紫外固化强度的要求，可将紫外光源5放在导光板1四周、两边或者单边；而紫外光源5与导光板1之间的距离一般应小于3mm，距离越小则紫外照射强度越大，也可以更好地防止紫外线射到导光板1之外，造成能量浪费。

另外，根据不同紫外固化强度要求，待照射工件4与导光板1的出光面3之间的距离一般设置在20mm以内。

在上述技术方案中，优选地，所述导光板1的网点2为印刷在所述导光板1表面的油墨。在该技术方案中，优选地，可以采用对紫外线的反射率大于等于92％的油墨，利用高紫外反射率的油墨印刷网点2，可以使紫外光源5发出的紫外线得到更充分的利用，实现了节能的技术效果。其中，将油墨印在导光板1上的方式例如可以采用丝印方式。

另外，通常使用的导光板油墨均对紫外线有一定的反射能力，但是由于各种油墨的成分或加工工艺不同而导致对紫外线的反射能力强弱不一，本技术方案中选用对紫外线反射率较高的油墨，以达到92％以上为较优，当然还有其它更优的选择，对紫外线的反射率可以高达98％甚至更高，从而更充分地利用紫外光源5发出的紫外线，例如应用型号为BL-白的油墨，对紫外线就有很好的反射效果，可以满足本技术方案的要求。

对于距离紫外光源5越远处的网点，其接收到的紫外线就越少，从而反射出的紫外线就越少，如果要提高位于待照射固件4上且与该处网点所对应的区域的固化速度，即增加该处网点反射紫外线的量，也就需要增大该处网点的直径或者增大该处网点的密度，参考图2，导光板1上左边的网点密度大于导光板1上右边的网点密度。

例如，为了使导光板1出光均匀，从而实现待照射工件4的均匀固化，因此对距离紫外光源5远的区域设置更多的网点2，或者增大该区域网点的直径。关于导光板1出光均匀度，其量化标准为：在导光板1上均匀地选择13个点，对这13个点的辐射值进行测量，将测量结果中的最小值与最大值相比，便得到紫外照射的均匀度。即：均匀度＝最小值/最大值×100％。

在上述技术方案中，优选地，所述的紫外固化照射装置还包括：设置在所述导光板1的非出光侧的反射片6，将从所述导光板中漏出的紫外线反射回所述导光板。。在该技术方案中，在导光板1的非出光侧设置反射片6，可以将从导光板1漏出的紫外线重新反射回导光板1，从而充分利用紫外光源5发射出的紫外线，达到节能的目的。其中，反射片6需要选择对紫外线有较高反射率的反射片，以高于90％为较优。

在上述技术方案中，优选地，所述紫外光源5设置于所述出光面3所在的平面与所述导光板1的网点2所在的平面之间。在该技术方案中，将紫外光源5设置在导光板1的出光面3所在的平面和网点2所在的平面之间，可以有效地保证紫外光源5发射出的紫外线绝大部分甚至全部进入导光板，使紫外光源5发射出的紫外线得到充分地利用。显而易见的是，为了保证紫外光源5发射出的紫外线的充分利用，最好使紫外光源5相应的尺寸小于导光板1的厚度和宽度。

接着参考图3，如图3所示，根据本发明的实施例紫外固化照射系统，包括两套上述技术方案任一所述的紫外固化照射装置，分别为第一紫外固化照射装置和第二紫外固化照射装置，所述第一紫外固化照射装置和所述第二紫外固化照射装置分别平行设置于待照射工件的两侧。

在该技术方案中，对于需要在待照射工件的两面进行固化的情况，可以在待照射工件的两侧均设置上述实施例中所描述的紫外固化装置，从而实现了对待照射工件的双面固化。

例如，待照射工件可以是液晶薄膜11。第一紫外固化照射装置的第一紫外光源9射出的紫外线进入第一导光板7，然后经第一导光板7的第一网点12反射，从第一出光面14射出，从而对液晶薄膜11的一面进行固化。对于从第一网点12之间露出的紫外线，可以通过反射片16进行反射，再次进入导光板7，实现对紫外线的回收利用。

同理，在液晶薄膜11的另一侧，第二紫外固化照射装置的第二紫外光源10射出的紫外线进入第二导光板8，然后经第二导光板8的第二网点13反射，从第二出光面15射出，从而对液晶薄膜11进行固化。对于从第二网点13之间露出的紫外线，可以通过反射片17进行反射，再次进入导光板8，实现对紫外线的回收利用。

具体而言，例如对45μm厚的液晶薄膜层进行固化，可以采用波长365nm的紫外灯，紫外辐射强度为1-5mW/cm²，所使用的紫外固化时间为60min，薄膜由液晶态变为固态且趋于稳定。由于照射在液晶层上的紫外光线比较均匀，所以得到的液晶薄膜能够均匀固化，且固化平整、无翘曲现象，提高了薄膜的固化品质。

至此，就实现了对液晶薄膜11的双面固化，而且根据本发明中所提供的紫外固化照射装置，本发明所提供的紫外固化照射系统同样具有所述紫外固化照射装置的所有有益效果。

图4是根据本发明实施例的紫外固化照射方法的流程图；图5至图8是根据本发明不同实施例的网点分布的示意图。

如图1、图2和图4所示，本发明的实施例的紫外固化照射方法可以包括以下步骤：步骤402，将待照射工件4置于导光板1的出光侧；步骤404，在所述导光板1外且与所述导光板1的出光面3垂直的侧面上设置至少一个紫外光源5，利用从所述出光面3射出的紫外线，对所述待照射工件4进行固化。

在该技术方案中，利用导光板1上的网点2对紫外线进行反射和扩散，可以使导光板1出光均匀，从而使紫外线均匀地照射到待照射工件4上；当然，也可以通过改变网点2的分布，形成特殊的出光效果，从而达到特殊的固化效果；例如，待照射工件4可以是液晶薄膜，利用导光板1射出的紫外线对液晶薄膜进行固化，可以对网点2进行某种特殊的排列，从而使导光板1出光均匀，实现液晶薄膜的均匀的固化效果。

显而易见的是，对于距离紫外光源5越远处的网点，其接收到的紫外线就越少，从而反射出的紫外线就越少，如果要提高该处网点所对应的待照射固件4上区域的固化速度，即增加该处网点反射紫外线的量，也就需要增大该处网点的直径或者增大该处网点的密度。

例如，在紫外光源5设置在导光板1一侧时，为了使导光板1出光均匀，在导光板1上与紫外光源5距离越大的区域，网点2的直径和/或分布密度越大，从而实现待照射工件4的均匀固化，因此对距离紫外光源5远的区域设置更多的网点2，或者增大该区域网点的直径。关于导光板1出光均匀度，其量化标准为：在导光板1上均匀地选择13个点，对这13个电的辐射值进行测量，将测量结果中的最小值与最大值相比，便得到紫外照射的均匀度。即：均匀度＝最小值/最大值×100％。

如果需要其它的固化效果，则可以设计其它的网点分布方式或设计不同的网点直径：

例如，如果需要使待照射工件的左半边固化较慢，而在待照射工件的右半边固化较快，则可以按如图5所示的方式排列网点2，导光板1左半边的网点2的分布密度比导光板1右半边的网点2的分布密度小；也可以按如图6所示的方式设计网点2，网点2均匀排列，但是导光板1左半边的网点2的直径比右半边的网点2的直径小。

再例如，实践中根据实际情况还可能需要使待照射工件的四周部分固化较快，而中心部分固化较慢，则可以按如图7所示的方式排列网点2，导光板1中心区域的网点2分布密度比导光板1四周区域的网点2的分布密度小；也可以按如图8所示的方式设计网点2，网点2均匀排列，但是导光板1中心区域的网点2直径比导光板1四周区域的网点2的直径小。

当然，也可以根据需要同时对网点的分布密度和直径进行不同的设计，这样的变化均包括在本发明的技术方案之中。

其中，根据不同紫外固化强度的要求，可将紫外光源5放在导光板1四周、两边或者单边；而紫外光源5与导光板1之间的距离一般应小于3mm，距离越小则紫外照射强度越大，也可以更好地防止紫外线射到导光板1之外，造成浪费。

另外，根据不同紫外固化强度要求，待照射工件4与导光板1的出光面3之间的距离一般设置在20mm以内。

在上述技术方案中，优选地，所述导光板1的网点2为印刷在所述导光板1表面的油墨。在该技术方案中，优选地，可以采用对紫外线的反射率大于等于92％的油墨，利用高紫外反射率的油墨印刷网点2，可以使紫外光源5发出的紫外线得到更充分的利用，实现了节能的效果；其中，将油墨印在导光板1上的方式例如可以采用丝印的印刷方式。

另外，通常使用的导光板油墨均对紫外线有一定的反射能力，但是由于各种油墨的成分或加工工艺不同而导致对紫外线的反射能力强弱不一，本技术方案中选用对紫外线反射率较高的油墨，以达到92％以上为较优，当然还有其它更优的选择，对紫外线的反射率可以高达98％甚至更高，从而更充分地利用紫外光源5发出的紫外线，例如在实际中可以直接采购而得的型号为BL-白的油墨，对紫外线就有很好的反射效果，可以满足本技术方案的要求。

在上述技术方案中，优选地，所述的紫外固化照射方法还可以包括：在所述导光板的非出光侧设置反射片，将从所述导光板中漏出的紫外线反射回所述导光板。

在该技术方案中，在导光板1的非出光侧设置反射片6，可以将从导光板1漏出的紫外线重新反射回导光板1，从而充分利用紫外光源5发射出的紫外线，达到节能的目的。其中，反射片6需要选择对紫外线有较高反射率的反射片，以高于90％为较优。

在上述技术方案中，优选地，将所述紫外光源5设置于所述出光面3所在的平面与所述导光板1的网点2所在的平面之间。

在该技术方案中，将紫外光源5设置在导光板1的出光面3所在的平面和网点2所在的平面之间，可以有效地保证紫外光源5发射出的紫外线绝大部分甚至全部进入导光板，使紫外光源5发射出的紫外线得到充分地利用；显而易见的是，为了保证紫外光源5发射出的紫外线的充分利用，最好使紫外光源5相应的尺寸小于导光板1的厚度和宽度。

当然，上述技术方案中所述的紫外固化照射方法完全可以用于需固化工件的固化，如图3所示，以对液晶薄膜11进行双面固化为例：

第一紫外光源9射出的紫外线进入第一导光板7，然后经第一导光板7的第一网点12反射，从第一出光面14射出，从而对液晶薄膜11进行固化；对于从第一网点12之间露出的紫外线，可以通过反射片16进行反射，再次进入导光板7，实现对紫外线的回收利用。

同理，在液晶薄膜11的另一侧，第二紫外光源10射出的紫外线进入第二导光板8，然后经第二导光板8的第二网点13反射，从第二出光面15射出，从而对液晶薄膜11进行固化；对于从第二网点13之间露出的紫外线，可以通过反射片17进行反射，再次进入导光板8，实现对紫外线的回收利用。

具体而言，例如对45μm厚的液晶层进行固化，可以采用波长365nm的紫外灯，紫外辐射强度为1-5mW/cm²，紫外固化时间为60min，薄膜由液晶态变为固态且趋于稳定，固化完毕；对10μm厚的液晶层进行固化，可以采用波长360nm的紫外灯，紫外辐射强度为1-5mW/cm²，紫外固化时间约为30min，薄膜由液晶态变为固态且趋于稳定，固化完毕；再例如，对100μm厚的液晶层进行固化，可以采用波长340nm的紫外灯，紫外辐射强度为4～8mW/cm²，紫外固化时间约为60min，薄膜由液晶态变为固态且趋于稳定，固化完毕。

由于对液晶层的紫外照射比较均匀，所以得到的液晶薄膜固化均匀，固化后平整、无翘曲现象，提高了固化品质。

综上所述，根据本发明的技术方案，利用导光板对紫外光源发出的紫外线进行扩散，可以使紫外线均匀照射在待固化工件上，从而实现均匀固化的技术效果，将其应用到对液晶薄膜的固化中，可以实现液晶薄膜固化均匀，且固化后平整、无翘曲现象，提高了薄膜固化品质，同时由于导光板具有大面积特点，从而可以实现大面积固化液晶薄膜；而且通过对网点分布密度的设计，还可以实现区域固化等其它特殊固化效果。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种紫外固化照射装置，其特征在于，包括导光板和至少一个紫外光源，待照射工件设置在所述导光板的出光侧，所述至少一个紫外光源设置在所述导光板外且与所述导光板的出光面垂直的侧面，所述导光板上的网点将所述紫外光源射出的紫外线反射至所述待照射工件。

2.根据权利要求1所述的紫外固化照射装置，其特征在于，所述导光板的网点为印刷在所述导光板表面的油墨。

3.根据权利要求2所述的紫外固化照射装置，其特征在于，在所述至少一个紫外光源设置一个所述侧面时，在所述导光板上与所述紫外光源距离越大的区域，网点的直径和/或分布密度越大。

4.根据权利要求3所述的紫外固化照射装置，其特征在于，还包括：设置在所述导光板的非出光侧的反射片。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的紫外固化照射装置，其特征在于，所述紫外光源设置于所述出光面所在的平面与所述导光板的网点所在的平面之间。

6.一种紫外固化照射系统，包括两套如权利要求1至5中任一所述的紫外固化照射装置，分别为第一紫外固化照射装置和第二紫外固化照射装置，所述第一紫外固化照射装置和所述第二紫外固化照射装置分别平行设置于待照射工件的两侧。

7.一种紫外固化照射方法，其特征在于，包括以下步骤：

将待照射工件置于导光板的出光侧；

在所述导光板外且与所述导光板的出光面垂直的侧面上设置至少一个紫外光源，利用从所述出光面射出的紫外线，对所述待照射工件进行固化。

8.根据权利要求7所述的紫外固化照射方法，其特征在于，所述导光板的网点为印刷在所述导光板表面的油墨，所述油墨对紫外线的反射率大于等于92％。

9.根据权利要求8所述的紫外固化照射方法，其特征在于，还包括：在所述至少一个紫外光源设置一个所述侧面时，在所述导光板上与所述紫外光源距离越大的区域，网点的直径和/或分布密度越大。

10.根据权利要求7至9中任一项所述的紫外固化照射方法，其特征在于，还包括：在所述导光板的非出光侧设置反射片，将从所述导光板中漏出的紫外线反射回所述导光板。

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