CN103274499B - 油水分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了油水分离装置，包括罐体、固定于罐体的进液口、出液口和设于罐体内部的油水分离芯体，罐体上方固定有盖体，盖体包括斜板，斜板的高端处设置有第一油口。本发明可渐进缩小油水分离装置从罐体内部至第一油口的水平横截面的面积，将经油水分离芯体初步分离后漂浮在液面上的油层面积逐步缩小，进而提高浮油层厚度，进而提高第一油口的出油浓度。此外，本发明还可设有二次提取上层高浓度油层的装置。

Description

油水分离装置

技术领域

本发明涉及水处理领域，尤其涉及水油分离装置。

背景技术

油水分离器是工业上常用的含油水处理设备，在化工、油田、炼厂等行业应用广泛。油和水为互不相溶的两类液体，根据工艺或环境保护的要求必须将其进行分离。油水分离常用的方法有重力法、聚结法、浮选法等，其中，重力法应用较为普遍，其利用油和水的重度差异，通过重力沉降作用，实现油水的分离。当油相分离出来后，通过出油装置将油排出。现有技术中出油通常是通过出油管来实现的，通常在油水分离器的箱体上设有出油管，当油分离出来后，通过出油管将油排出，这种结构的出油装置使用不方便，出油仍含水较多。

发明内容

本发明目的是提供油水分离装置，解决上述现有技术问题的一个或者多个。

本发明提供了油水分离装置，包括罐体、固定于罐体的进液口、出液口和设于罐体内部的油水分离芯体，罐体上方固定有盖体，盖体包括斜板，斜板的高端处设置有第一油口。

本发明提供的油水分离装置由于盖体具有斜板，可渐进缩小油水分离装置从罐体内部至第一油口的水平横截面的面积，将经油水分离芯体初步分离后漂浮在液面上的油层面积显著缩小，浮油厚度显著加厚，进而提高第一油口的出油浓度。

在一些实施方式中，罐体上方周向固定有积油挡板，积油挡板与斜板21构成积油区。积油区可储存从第一油口溢出的第一次油水分离液。

在一些实施方式中，积油挡板设有第二油口，第二油口的高度小于第一油口的高度。经第二油口可对积油区存储的液体的做进一步的二次油液分离，提高收集油液浓度，并可与油脂收集装置(如：油桶等)连接。

在一些实施方式中，积油挡板设有第三油口，第三油口位于第二油口的下方。积油挡板下部的第三油口可排出积油区的下层液体，并调整积油区内液面的高度。第三油口处于常闭状态，当使用者观察到积油区底层水较多并影响到第二油口的出油浓度时，可开启第三油口，调整积油区内油水分离液面的高度，收集到的排出液可回油水分离器罐体进行再次分离。

在一些实施方式中，积油区底部设有单向阀，单向阀保持从积油区内部向积油区外部的流通方向。当积油区的液压大于罐体内部的液压时，积油区底部含油浓度较低的液体通过单向阀流入罐体内部。

在一些实施方式中，第一油口通过管道连接积油罐。本发明还提供了另一种直接与第一油口连接的积油罐，可直接对第一油口溢流的液体进行收集。

在一些实施方式中，盖体一侧面设有加热器。加热器一般呈片状，可覆盖在盖体内侧，可对附着在盖体内侧的固化油脂进行加热法熔化，促进其进入浮油层。

在一些实施方式中，罐体内部设有稳压板，稳压板位于进液口与油水分离芯体的进水端之间，稳压板上具有多个孔隙。稳压板一般采用于罐体内部的网孔板，用于阻截进口水流，并剪除其冲击动能，减少其对内部流场的冲击。

附图说明

图1为本发明第一种实施方式的一种油水分离装置的结构示意图；

图2为本发明第二种实施方式的一种油水分离装置的结构示意图；

图3为本发明第三种实施方式的一种油水分离装置的结构示意图；

图4为本发明第四种实施方式的一种油水分离装置的结构示意图；

图5为本发明第五种实施方式的一种油水分离装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细描述本发明的相关结构。

如图1所示，本发明公开了一种油水分离装置，包括罐体1、固定于罐体1的进液口31、出液口32和设于罐体1内部的油水分离芯体4，油水分离芯体4可采用现有的板组式分离芯体，本发明对此不做限制。罐体1上方焊接盖体2，盖体2为一斜板21，斜板21高端处开有第一油口22。罐体1上方周向固定有积油挡板5，积油挡板5与罐体1可一体设置，也可以分体后再焊接一起。积油挡板5与斜板21构成积油区51，积油挡板5开有第二油口52和第三油口53，分别具有阀门控制出液，第二油口52的位置在第三油口53的上方，第二油口52的位置在第一油口22的下方。一般第三油口53在积油区51的最低端。罐体1内部螺钉固定有稳压板33，稳压板33位于进液口31与油水分离芯体4的进水端之间，稳压板33上具有多个孔隙，一般采用具有一定孔隙率的网孔板，并倾斜放置。本发明的设置的稳压板33用于阻截进口水流，并剪除其冲击动能，减少其对内部流场的冲击。

本发明中斜板21在竖直方向的最高处为高端处，高端处开有第一油口22；铅直方向的最低处为低端处，低端处连接盖体2的其他部分或者直接连接罐体1，本实施采用低端处直接连接罐体1的方式。

本发明的斜板21可渐进缩小从罐体1内部至第一油口22的水平横截面的面积，形成渐进收口的效果，将经油水分离芯体4初步分离后，漂浮在液面上的油层面积逐步缩小，进而提高第一油口22的出油浓度。

罐体1上方周向固定有积油挡板5，积油挡板5设有第二油口52和第三油口53，第二油口52的位置在第三油口53的上方，第二油口52的位置在第一油口22的下方。本实施例中第三油口53设于积油区51的槽底部，积油区51储存从第一油口22溢出的油水液；积油挡板5上部设有的第二油口52对存储的油水液的上层进一步收集，积油挡板5下部的第三油口53可排出存储的油水液的下层液体，并调整积油区51内油水分离液面的高度。

如图2所示，本发明提出了第二种实施方案方式的油水分离装置，即可在积油区51底部设有单向阀54，单向阀54保持从积油区51内部向积油区外部的流通方向。当积油区51所累积的液体压力大于罐体1内液体在相同高度处的压力时，单向阀将自动导通，积油区51底部含油浓度较低的液体通过单向阀流入罐体1内部直至两边压力相同。从而，可以有效的降低积油区51的水层，自动化调节第二油口52的出油浓度。本实施例中，可不设第二油口52以及第三油口53，也可以只设第二油口52，通过于第二油口52上安装开关阀门，在合适液面时将积油区51上层高浓度油液放出本发明的体系。

盖体2具有的斜板21可以为一个，也可以为多个，如图3所示，本发明还公开了第三种实施方式的油水分离装置，包括罐体1、固定于罐体1的进液口31、出液口32和设于罐体1内部的油水分离芯体4，罐体1上方固定有盖体2，盖体2为两对向设置的斜板21，两斜板21高端处开有第一油口22。罐体1上方周向固定有积油挡板5，积油挡板5与一斜板21围成积油区51，积油挡板5设有第二油口52和第三油口53，第三油口53位于积油区51底部，第二油口52的位于第三油口53和第一油口22之间的位置。

此外，盖体2的一侧面可设有加热器11。如图3所示，加热器11一般呈片状，覆盖在盖体2内侧，并螺钉加固，可对附着在盖体2内侧的固化油脂进行加热法除去。应当指出，加热器11还可以覆盖积油区51底部，对附着在积油区51的固化油加热法除去。

本发明也不对第一油口22的数目做限制，并且不局限于积油区51的设置。例如，如图4所示，本发明还公开了第四种实施方式的油水分离装置，图中内部油水分离芯体4省略，盖体2包括多组对向设置斜板21和连接斜板21之间或斜板21与罐体1之间的水平板体部分，盖体2可整体一体设置，也可各部分焊接成一整体。斜板21的高端处开有第一油口22，多个第一油口22可通过管道6连接积油罐7。本发明还提供了另一种直接与第一油口22连接的积油罐7，可直接对第一油口22溢流的液体进行收集。

应当指出：本发明中罐体1、盖体2和积油挡板5可以一体设置，也可以采用分体设置。本发明中图1、2的实施例中，采用罐体1、积油挡板5一体设置，再将盖体2无缝焊接。

进一步指出：本发明对第一油口22的形状不具限制，可以是斜板21高端处开设的条状出油口，也可以是孔状出油口。

以上所述仅是本发明的优选方式，应当指出，对于本领域普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，如图5所示的第五种实施方式，本领域技术人员可以在本发明的立意上，进行组合使用。相似此类的变形和改进，也应视为本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.油水分离装置，其特征在于，包括罐体(1)、固定于所述罐体(1)的进液口(31)、出液口(32)和设于所述罐体(1)内部的油水分离芯体(4)，所述罐体(1)上方固定有盖体(2)，所述盖体(2)包括斜板(21)，所述斜板(21)的高端处设置有第一油口(22)，所述罐体(1)上方周向固定有积油挡板(5)，所述积油挡板(5)与所述斜板(21)构成积油区(51)，所述积油挡板(5)设有第二油口(52)，所述第二油口(52)的高度小于所述第一油口(22)的高度，所述积油挡板(5)设有第三油口(53)，所述第三油口(53)位于所述第二油口(52)的下方。

2.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，所述积油区(51)底部设有单向阀(54)，所述单向阀(54)保持从所述积油区(51)内部向积油区(51)外部的流通方向。

3.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，所述第一油口(22)通过管道(6)连接积油罐(7)。

4.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，所述盖体(2)一侧面设有加热器(11)。

5.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，所述罐体(1)内部设有稳压板(33)，所述稳压板(33)位于所述进液口(31)与所述油水分离芯体(4)的进水端之间，所述稳压板(33)上具有多个孔隙。