CN103273290A - 超薄片铣刀的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及超薄片铣刀的加工工艺。采用的技术方案是：下料后，将两个平面车平并钻内孔，按留磨量塞规；车外圆，大于铣刀外径3mm，精车一个平面并作记号圈；热调质处理至HRC28-32，表面吹砂，以做记号圈的平面为基准磨两个平面；用串胎棒车型面，去毛刺并粗铲型面；热淬回火至HRC63-66；表面吹砂和发蓝处理；线切割键槽和齿形；均匀反复磨两平面厚度0.05-0.08mm，保持不平行度不大于0.03mm；磨厚度面至要求尺寸；磨内孔至尺寸，保持相对平面垂直度不大于0.03mm；精铲型面及后角，磨前刃，保持各齿高偏差不大于0.05mm；磨侧面后角及两侧向心角。采用本发明的方法可以保证铣刀的精度和平面度要求。
Description
技术领域
本发明属于机械加工领域，具体地涉及一种超薄片铣刀的加工工艺。
背景技术
超薄大直径片铣刀的加工在铣刀加工领域，一直是比较难以攻克的问题。如图1所示由于超薄大直径片铣刀自身的结构特点，直径较大，约为Φ220mm左右，刃宽较窄，约为5mm左右，决定了其在加工过程中的难度较大，在加工过程中，极易弯曲变形，产生崩刃现象，刀具损坏严重；不论是冷加工，还是热加工，都非常容易产生废品，废品率较高；同时对于超薄大直径片铣刀的精度要求较高，齿形处要求较精，不易控制，刀具两侧平行度不好保证等，这些问题都会造成刀具质量不好，产生废品，给生产带来了极大地阻碍，严重影响了生产进程与加工成本的控制。现有的加工方法为了减少弯曲变形，在铣齿形时制作夹具进行装夹，防止铣削力带来应力集中，而产生的变形及刀体的破损现象，在热处理淬回火时，也使用夹具减少热工艺带来变形，但是在实际操作中，经常会出现齿形处发生断裂的现象，这是由于在铣完齿形后，齿形处变薄，在进行精密加工时，就会出现废品。
发明内容
为了解决以上问题，本发明提供一种保证产品质量，减少废品率的超薄片铣刀的加工工艺。
本发明采用的技术方案是：超薄片铣刀的加工工艺，步骤如下：
1）下料后，将两个平面车平并钻内孔，留磨量，按留磨量塞规；
2）车外圆，大于铣刀外径3mm，精车一个平面并作记号圈，厚度留磨量0.8-0.9mm；
3）热调质处理至HRC28-32，表面吹砂，以做记号圈的平面为基准磨两个平面，厚度留磨量0.6-0.7mm；
4）用串胎棒车型面留磨量0.4-0.5mm，车空刀，去毛刺并粗铲型面；
5）热淬回火至HRC63-66；
6）表面吹砂和发蓝处理；
7）线切割键槽和齿形；
8）均匀反复磨两平面厚度0.05-0.08mm，保持不平行度不大于0.03mm；磨厚度面至要求尺寸，平行度不大于0.03mm；
9）磨内孔至尺寸，保持相对平面垂直度不大于0.03mm；
10）精铲型面及后角，磨前刃，保持各齿高偏差不大于0.05mm；
11）磨侧面后角及两侧向心角。
本发明的有益效果是：① 为了防止在冷加工过程中出现崩刃现象，在最初加工时，先进行热调质处理，使工件组织更加均匀；② 在热淬火处理前，进行粗铲工序，达到消除一部分内应力的目的；③ 为了减少在铣削齿形与插键槽的加工中带来的严重的弯曲变形，采用线切割刃部齿形及键槽。通过本发明的方法，加工的超薄大直径片铣刀，避免了齿形的损害，而且可以保证片铣刀的精度与平面度要求。
附图说明
图1是超薄大直径片铣刀的结构示意图。
具体实施方式
超薄片铣刀的加工工艺，步骤如下：
1）下料后，将两个平面车平并钻内孔，留磨量，按留磨量塞规；
2）车外圆，大于铣刀外径3mm，精车一个平面(图1中1所示)并作记号圈，厚度留磨量0.8-0.9mm；
3）热调质处理至HRC28-32，表面吹砂，以做记号圈的平面为基准磨两个平面，厚度留磨量0.6-0.7mm；
4）用串胎棒车型面留磨量0.4-0.5mm，车空刀，去毛刺并粗铲型面；
5）热淬回火至HRC63-66；
6）表面吹砂和发蓝处理；
7）线切割键槽（图1中2所示）和齿形（图1中3）；
8）均匀反复磨两平面厚度0.05-0.08mm，保持不平行度不大于0.03mm；磨厚度面至要求尺寸，平行度不大于0.03mm；
9）磨内孔至尺寸，保持相对平面垂直度不大于0.03mm；
10）精铲型面及后角，磨前刃，保持各齿高偏差不大于0.05mm；
11）磨侧面后角及两侧向心角。
Claims (1)
1.超薄片铣刀的加工工艺，其特征在于步骤如下：
1）下料后，将两个平面车平并钻内孔，留磨量，按留磨量塞规；
2）车外圆，大于铣刀外径3mm，精车一个平面并作记号圈，厚度留磨量0.8-0.9mm；
3）热调质处理至HRC28-32，表面吹砂，以做记号圈的平面为基准磨两个平面，厚度留磨量0.6-0.7mm；
4）用串胎棒车型面留磨量0.4-0.5mm，去毛刺并粗铲型面；
5）热淬回火至HRC63-66；
6）表面吹砂和发蓝处理；
7）线切割键槽和齿形；
8）均匀反复磨两平面厚度0.05-0.08mm，保持不平行度不大于0.03mm；磨厚度至要求尺寸，平行度不大于0.03mm；
9）磨内孔至尺寸，保持相对平面垂直度不大于0.03mm；
10）精铲型面及后角，磨前刃，保持各齿高偏差不大于0.05mm；
11）磨侧面后角及两侧向心角。
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