CN103269771A - 蜂窝状结构体 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种蜂窝状结构体（100），包括:具有区划形成多个孔格（2）的多孔质的隔壁（1）和外周壁（3）的筒状的蜂窝状结构部（4）以及设置在蜂窝状结构部（4）的侧面（5）的一对电极部（21），蜂窝状结构部（4）的电阻率为10～200Ωcm，一对电极部（21）分别形成为在孔格的延伸方向延伸的带状，在与孔格（2）的延伸方向正交的截面中，一个电极部（21）相对于另一个电极部（21）夹着蜂窝状结构部的中心设置在相反侧，电极部（21）具有薄壁部，其厚度为电极部（21）的最大厚度的0～70%（25）。

Description

蜂窝状结构体
技术领域
本发明涉及蜂窝状结构体。更具体地，涉及作为催化剂载体的同时通过施加电压也作为加热器的、而且耐热冲击性好的蜂窝状结构体。
背景技术
以往，将在堇青石制的蜂窝状结构体载持催化剂的结构，用于对从车辆发动机排出的废气中的有害物质的处理。又，已知有将碳化硅质烧结体形成的蜂窝状结构体用于废气的净化（例如，参照专利文献1）。
通过载持于蜂窝状结构体的催化剂进行废气处理时，需要使催化剂升温到规定的温度。但是，发动机起动时，由于催化剂温度低，有废气没有充分净化的问题。
因此，考虑在载持催化剂的蜂窝状结构体的上游侧，设置金属制的加热器，使废气升温的方法（例如，参照专利文献2）。
又，公开有，将在导电性陶瓷构成的两端部设置电极的蜂窝状结构体用作为带加热器催化剂载体的方法（例如，参照专利文献3）。
【现有技术文献】
【专利文献】
【专利文献1】专利第4136319号公报
【专利文献2】专利第2931362号公报
【专利文献3】特开平8-141408号公报
发明内容
将上述那样的金属制的加热器搭载于车辆使用时，用于车辆的电气系统的电源被共通使用，采用例如200V这样高电压的电源。但是，金属制的加热器的电阻低。因此，采用上述那样的高电压的电源时，过剩电流流过。结果，有导致电源回路损伤的问题。
又，如果加热器为金属制、即使加工为蜂窝状结构，也难以载持催化剂。因此，难以使加热器和催化剂一体化。
又，在导电性陶瓷构成的蜂窝状结构体的两端部设置有电极的带加热器催化剂载体的电极容易劣化，电阻值可能上升。这是因为，该带加热器催化剂载体搭载于车辆使用时，电极直接暴露在废气中。
本发明鉴于上述问题而做出，其目的在于提供，作为催化剂载体的同时，通过被施加电压而起到加热器的作用的、耐热冲击性更好的蜂窝状结构体。
根据本发明，提供以下所示的蜂窝状结构体。
[1]一种蜂窝状结构体，包括:筒状的蜂窝状结构部和设置在所述蜂窝状结构部的侧面的一对电极部，该蜂窝状结构部具有，区划形成从作为流体的流路的一个端面延伸到另一个端面的多个孔格的多孔质的隔壁，和位于最外周的外周壁，所述蜂窝状结构部的电阻率为10～200Ωcm，所述一对电极部分别形成为在所述蜂窝状结构部的孔格的延伸方向延伸的带状，所述孔格的延伸方向正交的截面中，所述一对电极部中的一个所述电极部相对于所述一对电极部中的另一个所述电极部夹着所述蜂窝状结构部的中心设置在相反侧，所述电极部具有薄壁部，其具有所述电极部的最大厚度的0～70%的厚度。
[2]所述电极部中形成贯通孔的所述[1]所述的蜂窝状结构体。
[3]如[1]或[2]所述的蜂窝状结构体的所述电极部的最大厚度为0.025～3mm。
[4]如[1]～[3]中任一项所述的蜂窝状结构体的所述一对电极部各自分别从所述蜂窝状结构部的一个端面延伸形成到所述蜂窝状结构部的另一个端面。
[5]如[1]～[4]中任一项所述的蜂窝状结构体的所述电极部的电阻率为0.01～100Ωcm。
[6]如所述[1]～[5]中任一项所述的蜂窝状结构体中，在所述电极部的表面设置有导电体，该导电体的电阻率低于所述电极部的电阻率。
本发明的蜂窝状结构体中，蜂窝状结构部的电阻率为10～200Ωcm。因此，即使采用高电压电源使电流流动，也不会导致电流流动过剩，适合作为加热器使用。又，本发明的蜂窝状结构体的一对电极部分别形成为沿蜂窝状结构部的孔格的延伸方向延伸的带状。接着，本发明的蜂窝状结构体在与孔格的延伸方向正交的截面中，一对电极部中的一个电极部相对于一对电极部中的另一个电极部夹着蜂窝状结构部的中心设置在相反侧。因此，可抑制施加电压时的温度分布的偏差。进一步的，由于本发明的蜂窝状结构体的“电极部具有厚度为该电极部的最大厚度的0～70%的部分”，因此电极部的刚性变小。结果，将蜂窝状结构体搭载于内燃机的排气系统而使用时，即使有急剧的温度变化，也可抑制蜂窝状结构部中产生大的应力。
附图说明
图1是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的一实施方式的立体图。
图2是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的一实施方式的主视图。
图3是显示本发明的蜂窝状结构体的一实施方式的、与孔格的延伸方向平行的截面的示意图。
图4是显示本发明的蜂窝状结构体的一实施方式的、与孔格的延伸方向正交的截面的示意图。
图5是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。
图6是放大显示图5所示的区域P的示意图。
图7是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。
图8是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。
图9是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。
图10是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。
图11是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。
图12是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。
图13是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。
图14A是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。
图14B是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。
图15是显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的、与孔格的延伸方向平行的截面的示意图。
图16是显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的、与孔格的延伸方向正交的截面的一部分的示意图。
图17是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的又一其他实施方式的主视图。
图18是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的又一其他实施方式的主视图。
图19是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的又一其他实施方式的、与孔格的延伸方向正交的截面的示意图。
图20是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的又一其他实施方式的主视图。
图21是显示图20中的A-A’截面的示意图。
图22是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的又一其他实施方式的侧面图。
图23是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的又一其他实施方式的主视图。
具体实施方式
下面，对本发明的实施方式进行说明，但本发明不限于以下实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，基于本领域技术人员的常识，可对以下的实施方式进行的适当变更、改良等也包含于本发明的公开范围内。
[1]蜂窝状结构体:
本发明的蜂窝状结构体的一实施方式如图1～图4所示的蜂窝状结构体100，包括:具有多孔质的隔壁1和位于最外周的外周壁3的筒状的蜂窝状结构部4、设置在蜂窝状结构部4的侧面5的一对电极部21，21。隔壁1区划形成多个孔格2，该多个孔格“作为流体的流路、从一个端面11延伸到另一个端面12”。蜂窝状结构体100中，蜂窝状结构部4的电阻率为10～200Ωcm。蜂窝状结构体100的一对电极部21，21各自形成为在蜂窝状结构部4的孔格2的延伸方向延伸的带状。蜂窝状结构体100中，在与孔格2的延伸方向正交的截面，一对电极部21，21中的一个电极部21相对于一对电极部21，21中的另一个电极部21，夹着蜂窝状结构部4的中心O设置在相反侧。进一步的，蜂窝状结构体100的电极部21具有厚度为该电极部21的最大厚度的0～70%的部分（薄壁部25）。图1是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的一实施方式的立体图。图2是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的一实施方式的主视图。图3是显示本发明的蜂窝状结构体的一实施方式的、平行于孔格的延伸方向的截面的示意图。图4是显示本发明的蜂窝状结构体的一实施方式的、与孔格的延伸方向正交的截面的示意图。又，图4中，省略隔壁。
如此，本实施方式的蜂窝状结构体100中，蜂窝状结构部4的电阻率为10～200Ωcm。因此，即使采用电压高的电源使电流流过，也不会导致电流流动过剩，适于用作为加热器。又，一对电极部21，21分别形成带状，一个电极部21相对于另一个电极部21夹着蜂窝状结构部4的中心设置在相反侧。因此，在一对电极部21，21间施加电压时，可抑制蜂窝状结构部4的温度分布的偏差。进一步的，蜂窝状结构体100的“电极部21具有厚度为电极部21的最大厚度的0～70%的部分”，因此，电极部21的刚性和外周壁3的刚性之差减小。结果，将蜂窝状结构体搭载于车辆使用时，即使有急加热、急冷却的情况，也可抑制蜂窝状结构部4中产生大的应力。又，一对电极部21，21为使电流流入蜂窝状结构部4（隔壁1、外周部3）的电极。
又，对“在与孔格2的延伸方向正交的截面中，一对电极部21，21中的一个电极部21相对于一对电极部21，21中的另一个电极部21，夹着蜂窝状结构部4的中心O而配置在相反侧”进行以下的定义。即，表示在与孔格2的延伸方向正交的截面中，一对电极部21，21设置在蜂窝状结构部4，并使线段（A）和线段（B）所形成的角度β在170°～190°的范围内。上述线段（A）为一个电极部21的中央点（“蜂窝状结构部4的周向”中的中央的点）和蜂窝状结构部4的中心O连接的线段。上述线段（B）为另一个电极部21的中央点（“蜂窝状结构部4的周向”中的中央的点）与蜂窝状结构部4的中心O连接的线段。角度β为以“中心O”为中心的角度。
本实施方式的蜂窝状结构体100中，隔壁1和外周壁3的材质优选为以硅-碳化硅复合材料或碳化硅材料为主成分，更优选为硅-碳化硅复合材料或碳化硅材料。“隔壁1和外周壁3的材质为以硅-碳化硅复合材料或碳化硅材料为主成分的材料”时，表示隔壁1和外周壁3包含有整体的90质量%以上的硅-碳化硅复合材料或碳化硅材料。通过采用这样的材料，可使得蜂窝状结构部的电阻率为10～200Ωcm。此处，硅-碳化硅复合材料是包含，作为骨材的碳化硅粒子、和作为使得碳化硅粒子结合的结合材料的硅的材料。多个碳化硅粒子的碳化硅粒子间优选为形成细孔，并通过硅被相互结合。又，碳化硅材料是由碳化硅粒子烧结得到的。蜂窝状结构部的电阻率为400℃下的值。
如图1～图4所示，本实施方式的蜂窝状结构体100中，在蜂窝状结构部4的侧面5设置一对电极部21，21。本实施方式的蜂窝状结构体100通过对一对电极部21，21间施加电压，进行发热。施加的电压优选为12～900V，更优选为64～600V。
如图1～图4所示，本实施方式的蜂窝状结构体100中，（i）一对电极部21，21分别形成为沿蜂窝状结构部4的孔格2的延伸方向的带状。接着，与（ii）孔格2的延伸方向正交的截面中，一对电极部21，21中的一个电极部21相对于一对电极部21，21中的另一个电极部21，夹着蜂窝状结构部4的中心部O设置在相反侧。进一步的，本实施方式的蜂窝状结构体100中心角α的0.5倍优选为15～65°，更优选为20～65°，尤其优选为30～60°。中心角α为，在与孔格2的延伸方向正交的截面中，各电极部21，21的中心角。中心角α的0.5倍是指，中心角α的0.5倍的角度θ。如此，使得满足上述（i），并满足上述（ii），进一步的，在与孔格2的延伸方向正交的截面中，使各电极部21，21的中心角α的0.5倍的角度θ为15～65°。如此，在一对电极部21，21间施加电压时，在蜂窝状结构部4内流动的电流的偏差可得到更有效抑制。由此，可抑制蜂窝状结构部4内的发热的偏差。“电极部21的中心角α”如图4所示，为与孔格2的延伸方向正交的截面中，连接电极部21的两端和蜂窝状结构部4的中心O的2根线段形成的角度。上述“2根线段形成的角度”是指，与孔格2的延伸方向正交的截面中、电极部21和线段（a）和线段（b）形成的形状（例如，扇形）中的、中心O的部分的内角。上述线段（a）是连接电极部21的一个端部和中心O的线段。上述线段（b）是连接电极部21的另一个端部和中心O的线段。
又，一个电极部21的“中心角α的0.5倍的角度θ”相对于另一个电极部21的“中心角α的0.5倍的角度θ”优选为0.8～1.2倍的大小，更优选为1.0倍的大小（相同大小）。这样，在一对电极部21，21之间施加电压时，可抑制在蜂窝状结构部4内流动的电流的偏差。结果，可抑制蜂窝状结构部4内的发热的偏差。
电极部具有厚度为该电极部的最大厚度的0～70%的部分，优选为具有厚度为0%的部分。即，电极部优选形成有贯通孔。通过电极部具有上述部分，蜂窝状结构体搭载于车辆时，即使有急加热、急冷却的情况，也可抑制蜂窝状结构部中产生大的应力。因此，本实施方式的蜂窝状结构体的耐热冲击性优越。电极部的贯通孔没有对开口部的形状等进行限制，可以是三角形、四边形、六边形、八边形、圆形、椭圆形等开口部形状。多边形的角部优选形成为弯曲状。换言之，电极部的贯通孔优选为将角部倒角为曲线状的形状。又，开口面积可为0.01～100mm2。
图5是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。图5示出，电极部21的贯通孔（薄壁部25）的开口部形状为四边形的角部形成为弯曲状的形状的实例。电极部21的贯通孔25的开口部形状为此形状的话，开口部的形状与具有角部（角部不弯曲）的四边形的情况相比，可降低电极部21发生的应力。又，图6是显示放大图5中的区域P的示意图。
面积S与面积T和上述面积S的合计U的比值（S/U）优选为0.1～0.8，更优选为0.2～0.7。上述比值为上述范围的话，电极部的刚性降低。因此，蜂窝状结构体中发生的应力得到降低。上述比值小于0.1的话，电极部的电阻增大，因此施加电压时，电流更均匀地流过蜂窝状结构部的整体这样的效果下降（无法充分获得效果）。另一方面，超过0.8的话，电极部的刚性变高，可能导致使蜂窝状结构体的耐热冲击性进一步提高的效果下降（无法充分获得效果）。上述面积S和面积T可以通过对电极部的表面进行图像处理等计算得到。上述面积S是指电极部的平面图中的、电极部的厚度为最大厚度的100%的（即，与最大厚度为相同厚度）部分的面积。上述面积T为厚度为最大厚度的0～70%的部分的面积。
又，“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”可定义为如下。即，表示，通过形成贯通孔和凹陷的至少一种构成的空间，电极部的厚度相比电极部的最大厚度薄的部分（也包括没有厚度的部分）。
本实施方式的蜂窝状结构体中的电极部中，只要具有厚度为最大厚度的0～70%的部分，上述部分的外周形状、形成位置等没有特别限制。例如，厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分的外周形状为三角形、四边形、圆形、椭圆形、角部弯曲的（角部倒角为曲线状）多边形等。又，具有多个厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分时，可将其形成为整列，也可不规则形成。例如，图1～图4所示的蜂窝状结构体100的电极部21中，外周形状为四边形的“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”的贯通孔呈方格状整列排列形成。即，图1～图4所示的蜂窝状结构体100为形成有网状的电极部21的实例。又，网状的电极部21中，也可是外周部分被削除的形状。即，网状的电极部也可是没有形成如图2所示的电极部21的外周缘部21w的网状。换言之，网状的电极部也可以是，相对于蜂窝状结构体100的孔格的延伸方向倾斜形成的多个线状部21n构成的网状。又，网状的电极部21也可为，如图7所示的蜂窝状结构体101那样，电极部的最大厚度的100%的厚度部在纵横方向形成。换言之，网状的电极部21也可形成为与蜂窝状结构体101的孔格的延伸方向平行、且与蜂窝状结构体101的孔格的延伸方向正交。图7是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。
图8所示的蜂窝状结构体200的电极部21的贯通孔（薄壁部25）在蜂窝状结构体200的孔格2的延伸方向I上多个排列形成，且在周向X形成多列。换言之，图8所示的蜂窝状结构体200形成有所谓的冲孔板形状的电极部21。上述贯通孔是指外周形状为圆形的“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”的贯通孔。图8是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。贯通孔（薄壁部25）的配置没有特别限制，也可以如图9所示的蜂窝状结构体201那样，以贯通孔相邻的方式形成纵横地配置。图9为示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。
图10所示的蜂窝状结构体300的电极部21中，贯通孔（薄壁部25）在蜂窝状结构体300的孔格2的延伸方向I上多个排列形成，并在周向X形成多列。上述贯通孔是指，外周形状为椭圆形的“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”。接着，示出在蜂窝状结构体300的与孔格的延伸方向正交的截面中，在电极部21的位于中央的区域M不形成“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”的实例。如后述的，这样的蜂窝状结构体300中，容易将电极端子突起部22（参照图20）或导电体23（参照图23）可靠地配置在电极部21的上述“位于中央的区域M”。图10是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的又一其他实施方式的主视图。又，图11是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。图11所示的蜂窝状结构体301为，具有形成有圆形的贯通孔（薄壁部25）来取代椭圆形的贯通孔（薄壁部25）的电极部21的实例。
本发明的蜂窝状结构体中，如图12所示的蜂窝状结构体500，优选形成“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”即“部分（a）”。即，电极部具有多个区域，优选为在与孔格的延伸方向正交的截面中，从位于中央的区域开始越是朝着位于外侧的区域，“部分（a）”越形成为高密度。“多个区域”是指，与孔格的延伸方向正交的截面中，电极部21沿蜂窝状结构部4的外周排列的多个区域。换言之，图12中“多个区域”是指电极部中的区域A、电极部中的区域B、电极部中的区域C这多个区域。即，从位于中央的区域开始越是朝着位于外侧的区域面积S与面积T和上述面积S的合计U的比值（S/U）越是减小。上述面积S是指电极部的平面图中的、厚度为电极部的最大厚度的100%的（即，厚度与最大厚度相同）部分的面积。上述面积T是指厚度为最大厚度的0～70%的部分的面积。作为具有从位于中央的区域开始越是位于外侧的区域“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”越高密度地形成的电极部的蜂窝状结构体的实例，例举有图13、图14A、和图14B所示的蜂窝状结构体501，502a，502b。图13所示的蜂窝状结构体501为，在图1所示的网状的电极部中，具有从位于中央的区域开始越是朝向位于外侧的区域“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”越是高密度地形成的电极部的实例。又，图14A、图14B所示的蜂窝状结构体502a、502b为具有形成有从位于中央的区域开始越是朝着位于外侧的区域开口面积越大的贯通孔（薄壁部25）的电极部的实例。
在图14A、图14B所示的蜂窝状结构体中，位于电极部的最侧端缘侧的薄壁部即侧端缘侧薄壁部和电极部的外周缘的距离优选为0.5～1.5mm。又，图14A、图14B所示的蜂窝状结构体中，上述侧端缘侧薄壁部和离上述侧端缘侧薄壁部最近的薄壁部的距离优选为0.5～2mm。图14A、图14B所示的蜂窝状结构体在与孔格的延伸方向正交的截面中，更优选电极部21的位于中央的区域中不形成薄壁部。“薄壁部”是指“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”。“图14A、图14B所示的蜂窝状结构体”是指，具有从位于中央的区域开始越是朝着位于外侧的区域“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”越是以高密度形成的电极部的蜂窝状结构体。“侧端缘”是指蜂窝状结构部的周向的端缘。
图14B所示的蜂窝状结构体502b中，位于最侧端缘13侧的贯通孔（薄壁部25）和电极部21的外周缘15的距离D1为1.0mm。又，图14B所示的蜂窝状结构体502b中，位于最侧端缘13侧的贯通孔（侧端缘侧薄壁部25a）和离该侧端缘侧薄壁部25a最近的薄壁部25的距离D2为1.25mm。进一步的，图14B所示的蜂窝状结构体502b中，电极部21的位于中央的区域M中形成有薄壁部25。
蜂窝状结构体中，如图15所示，具有空洞，除去该空洞的厚度的合计可为电极部的最大厚度的0～70%的厚度。“空洞”是指电极部21，21的内部的100μm以上的直径的空洞（下面，有时简单地记为“空洞”）。“除去空洞的厚度”是指，从电极部的厚度中减去空洞所占部分的长度。图15所示的蜂窝状结构体600中，一对电极部21，21的内部形成100μm以上的直径的多个空洞26。空洞26的形状和个数等没有特别限制。
图16所示的蜂窝状结构体601中，一对电极部21，21的表面形成多个凹陷27。即，图16所示的蜂窝状结构体601的一对电极部21，21为，通过形成凹陷27而具有薄壁部25的实例。凹陷27的开口部的形状等不加限制，可为三角形、四边形、六边形、八边形、圆形、椭圆形、角部弯曲的（角部倒角为曲线状）多边形等的开口部形状。又，开口面积可为0.01～100mm2。薄壁部不需要电极部整体为同一厚度。又，如图12所示，电极部优选形成为，在与孔格的延伸方向正交的截面中，位于中央的区域最厚，越位于外侧的区域越薄，位于两端的区域最薄。图12所示的蜂窝状结构体500中，在与孔格的延伸方向正交的截面中，电极部21具有沿蜂窝状结构部4的外周并列的多个区域。该“多个区域”是指电极部中的区域A、电极部中的区域B、电极部中的区域C构成的多个区域。如此，通过使得在与孔格的延伸方向正交的截面中，电极部的越位于外侧的区域越薄，可减小对电极部施加电压时蜂窝状结构部的温度分布的偏差。电极部有多个区域时，该区域的个数没有特别限定，优选为2～4个左右。又，电极部也可为，在与孔格的延伸方向正交的截面中，没有高度差的“厚度连续变化”的平滑形状。
本发明的蜂窝状结构体中，电极部只要形成为沿蜂窝状结构部的孔格的延伸方向的带状即可，没有特别限制。例如如图3所示，一对电极部21，21也可形成在蜂窝状结构部4的两端部间（从一个端部4a到另一个端部4b）。即，一对电极部21，21的一个端部21a和另一个端部21b也可分别与蜂窝状结构部4的一个端部4a和另一个端部4b齐平。如图17所示的蜂窝状结构体700，也可“一个端部4a”和“电极部21的一个端部21a”之间分离，且“另一个端部4b”和“电极部21的另一个端部21b”之间分离。一个端部4a是指孔格2的延伸方向中的蜂窝状结构部4的一个端部4a。另一个端部4b是指孔格2的延伸方向的蜂窝状结构部4的另一个端部4b。其中，电极部21优选为，在平行于孔格2的延伸方向的截面中，从蜂窝状结构部4的一个端部4a到另一个端部4b为止地形成。这样形成电极部的话，对蜂窝状结构体4施加电压时，可使蜂窝状结构体4均匀发热。
又，带状的电极部的外周形状可以是，长方形的至少一角部形成为曲线状的形状、或长方形的至少一角部为倒角为直线状的形状。为“长方形的至少一角部形成为曲线状的形状”的话，可进一步提高蜂窝状结构体的耐热冲击性。电极部的角部为直角的话，则有蜂窝状结构部中的“该电极部的角部”附近的应力比其他的部分相对要高的倾向。对此，通过使得电极部的角部为曲线状，蜂窝状结构部中的“该电极部的角部”附近的应力能够进一步降低。形成为曲线状的角部优选为圆弧状等。又，为“长方形的至少一角部为倒角为直线状的形状”的话，可获得与为“电极部21的外周形状为长方形的至少一角部形成为曲线状的形状”时得到的效果同样的效果。角部形成为曲线状的，可获得更高效果。又，本说明书中的“带状”也可以是指片状或膜状。即，本说明书中的“电极部”不包括，如本说明书中的“电极端子突起部”那样朝着外侧突出的部分。
本发明的蜂窝状结构体中，电极部的最大厚度优选为0.025～3mm，更优选为0.025～0.7mm，尤其优选为0.05～0.5mm。通过在此范围内，可进行均匀发热。电极部的最大厚度小于0.025mm的话，由于电极部的电阻增大，施加电压时，可能导致电流较均匀地流过蜂窝状结构部的整体的效果（即，均匀发热的效果）下降。另一方面，超过3mm的话，装罐时蜂窝状结构体可能破损。
构成蜂窝状结构部4的最外周的外周壁3的厚度优选为0.1～1mm，更优选为0.2～0.8mm，尤其优选为0.2～0.5mm。比0.1mm薄的话，蜂窝状结构体100（蜂窝状结构部4）的强度可能下降。比1mm厚的话，载持催化剂的隔壁的面积有可能变小。
本实施方式的蜂窝状结构体的一对电极部的热容量的合计优选为外周壁整体的热容量的2～150%。通过在此范围内，蓄积于电极部的热量减少，蜂窝状结构体的耐热冲击性提高。因此，将蜂窝状结构体搭载于内燃机的排气系统使用时，即使有急剧的温度变化，也可抑制蜂窝状结构部中产生大的应力。一对电极部的热容量的合计更优选为外周壁整体的热容量以下（即，2～100%），尤其优选的是比外周壁整体的热容量小。这样，蓄积于电极部的热量进一步减少，蜂窝状结构体的耐热冲击性进一步提高。因此，将蜂窝状结构体搭载于内燃机的排气系统使用时，即使有急剧的温度变化，也可进一步抑制蜂窝状结构部中产生大的应力。一对电极部的热容量的合计为基于电极部的体积，根据考虑气孔率、材料的比重、和比热的热容量计算方法导出的值。上述“电极部的体积”是指，采用光学显微镜测定的电极部的平均厚度和电极角度（图4中的、中心角α）计算得到电极部的体积。外周壁整体的热容量是基于外周壁的体积、通过考虑气孔率、材料的比重、和比热的热容量计算的方法导出的值。上述“外周壁的体积”是以光学显微镜测定的外周壁的平均厚度计算得到的外周壁的体积。又，本说明书中，将电极部与蜂窝状结构部的侧面接触的部分的面积作为“电极部的接触面积”。又，假定有与蜂窝状结构部同轴，分割电极部的圆筒，被该圆筒分割的电极部的分割面为虚拟分割面。进一步的，该虚拟分割面的面积作为“虚拟分割面积”。带状的电极部与后述的如“电极端子突起部”那样朝着外侧突出的部件的边界不明确时，在计算本说明书中的“电极部的热容量”时，上述“虚拟分割面积”为上述“电极部的接触面积”的90%以上的部分作为“电极部”。即，上述情况下，在计算本说明书中的“电极部的热容量”时，上述“虚拟分割面积”不到上述“电极部的接触面积”的90%的部分作为不是电极部的部分。
本实施方式的蜂窝状结构体中，“一对电极部的热容量的合计比外周壁整体的热容量小”时，具体来说，一对电极部的热容量的合计优选为外周壁整体的热容量的2～80%。下限值更优选为9%，尤其优选为15%。又，上限值更优选为75%，尤其优选为50%。比2%小时，“施加电压时，电流较均匀地流过蜂窝状结构部的整体”这一效果可能下降。比80%大的话，使耐热冲击性提高的效果有可能变小。
本实施方式的蜂窝状结构体中，电极部21的电阻率可以为均匀，也可部分不同。电极部21的电阻率为均匀时，电极部21的电阻率优选为0.01～100Ωcm，更有选为0.1～100Ωcm，尤其优选为0.1～50Ωcm。通过使得电极部21的电阻率在此范围内，一对电极部21，21在流过高温的废气的配管中，有效起到电极的作用。电极部21的电阻率小于0.01Ωcm的话，与孔格的延伸方向正交的截面中，电极部21的两端附近的蜂窝状结构部的温度容易上升。电极部21的电阻率大于100Ωcm的话，由于电流流动困难，难以起到电极的作用。电极部的电阻率为400℃下的值。
电极部21的电阻率部分不同时，如图18、图19所示的蜂窝状结构体503那样，电极部21由中央部21X和扩张部21Y，21Y构成，电极部21的中央部21X的电阻率优选为小于电极部21的扩张部21Y，21Y的电阻率。中央部21X为与孔格2的延伸方向正交的截面中，电极部21的周向的部分。扩张部21Y，21Y为与孔格2的延伸方向正交的截面中，位于中央部21X的周向的两侧的部分。如此，电极部21的中央部21X的电阻率小于电极部21的扩张部21Y的电阻率的话，对电极部21的中央部21X施加电压时，电流容易流向电阻率低的中央部21X。因此，蜂窝状结构体的孔格的延伸方向中的电流的流动偏差减小。这样，可有效地抑制蜂窝状结构体4的孔格2的延伸方向中的温度分布的偏差。图18是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的主视图。图19是显示本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式的、与孔格的延伸方向正交的截面的示意图。
中央部21X的电阻率优选为扩张部21Y，21Y的电阻率的0.0001～70%，更优选为0.001～50%，尤其优选为0.001～10%。如果小于0.0001%，朝着在与蜂窝状结构部的中心轴正交的截面中的外周向的电流的流动变小，温度分布的偏差可能变大。大于70%的话，可能导致抑制蜂窝状结构体503的温度分布的偏差的效果下降。
又，本实施方式的蜂窝状结构体中，电极部21的杨氏模量优选为2～50GPa，更优选为3～45GPa，尤其优选为3～35GPa。通过使得电极部21的杨氏模量在此范围内，在确保电极部21的等静压强度的同时，蜂窝状结构部中也难以产生裂纹。电极部21的杨氏模量小于2GPa的话，难以保证电极部21的等静压强度。电极部21的杨氏模量大于50GPa的话，刚性变高，蜂窝状结构部中容易产生裂纹。杨氏模量在电极部21内可为均匀，也可部分不同。杨氏模量部分不同时，即使一部分在上述范围内，也可获得上述效果，如果全部在上述范围内则上述效果更加提高。
电极部的杨氏模量为以JIS R1602为基准，通过弯曲共振法测得的值。作为用于测定的试验片，层叠形成电极部的电极部形成原料所构成的多层片，得到的层叠体后，使该层叠体干燥，切出大小为3mm×4mm×40mm的部分。
电极部21优选为以碳化硅粒子和硅为主成分，更优选为除了通常含有的杂质以外，以碳化硅粒子和硅为原料形成。此处，“以碳化硅粒子和硅为主成分”是指，碳化硅粒子和硅的合计质量为电极部整体质量的90质量%以上。如此，蜂窝状结构部的材质为碳化硅时，通过电极部21以碳化硅粒子和硅为主成分，使得电极部21的成分和蜂窝状结构部4的成分为相同成分或相近成分。即，电极部21和蜂窝状结构部4的热膨胀系数为相同值或相近值。又，由于材质为相同或相近，因此电极部21和蜂窝状结构部4的接合强度也变高。因此，即使对蜂窝状结构体施加热应力，也可防止电极部21从蜂窝状结构部4剥离，或电极部21和蜂窝状结构部4的接合部分破损。
电极部21的气孔率优选为30～80%，更优选为30～70%。通过使得电极部21的气孔率在此范围内，可获得合适的电阻率。电极部21的气孔率低于30%的话，可能导致制造时的变形。电极部21的气孔率高于80%的话，电阻率可能变得过高。气孔率为水银孔度计所测得的值。
电极部21的平均细孔径优选为5～45μm，更优选为7～40μm。通过电极部21的平均细孔径在此范围内，可获得合适的电阻率。电极部21的平均细孔径小于5μm的话，电阻率可能变得过高。电极部21的平均细孔径大于40μm的话，电极部21的强度变弱，容易破损。平均细孔径为水银孔度计所测得的值。
电极部21的主成分为碳化硅粒子和硅时，电极部21所含的碳化硅粒子的平均粒径优选为10～70μm，更优选为10～60μm。通过使得电极部21所含的碳化硅粒子的平均粒径在此范围内，可将电极部21的电阻率控制在0.1～100Ωcm的范围内。电极部21所含的碳化硅粒子的平均细孔径小于10μm的话，电极部21的电阻率可能变得过大。电极部21所含的碳化硅粒子的平均细孔径大于70μm的话，电极部21的强度减弱可能导致破损。电极部21所含的碳化硅粒子的平均粒径为激光衍射法所测得的值。
电极部21所含的硅的质量的比率优选为20～50质量%，更优选为20～40质量%。“电极部21所含的硅的质量的比率”为，电极部21所含的硅的质量相对于电极部21所含的“碳化硅粒子和硅的各自的质量的合计”的比率。通过使得上述“电极部21所含的硅的质量的比率”在此范围内，可将电极部21的电阻率控制在0.1～100Ωcm的范围内。上述“电极部21所含的硅的质量的比率”小于20质量%的话，电阻率过大。另一方面，上述“电极部21所含的硅的质量的比率”比50质量%大的话，制造时电极部可能容易变形。
本实施方式的蜂窝状结构体100的隔壁厚度为50～260μm，优选为70～180μm。通过使得隔壁厚度在此范围内，可抑制将催化剂载持在催化剂载体蜂窝状结构体100上之后，流过废气时的压力损失的过度增大。隔壁厚度薄于50μm的话，蜂窝状结构体的强度可能下降。隔壁厚度比260μm厚的话，将催化剂载持在催化剂载体蜂窝状结构体100后，废气流过时的压力损失可能变大。
本实施方式的蜂窝状结构体100的孔格密度优选为40～150孔格/cm2，更优选为70～100孔格/cm2。通过使得孔格密度在此范围内，在流过废气时的压力损失减小的状态下，催化剂的净化性能能够提高。孔格密度低于40孔格/cm2的话，催化剂担持面积可能减少。孔格密度高于150孔格/cm2的话，催化剂载持在催化剂载体蜂窝状结构体100后，流过废气时的压力损失可能变大。
本实施方式的蜂窝状结构体100中，构成蜂窝状结构部4的碳化硅粒子（骨材）的平均粒径优选为3～50μm，更优选为3～40μm。通过使得构成蜂窝状结构部4的碳化硅粒子的平均粒径在此范围内，可使得蜂窝状结构部4的400℃中的电阻率在10～200Ωcm。碳化硅粒子的平均粒径小于3μm的话，蜂窝状结构部4的电阻率可能变大。碳化硅粒子的平均粒径大于50μm的话，蜂窝状结构部4的电阻率有可能变小。进一步的，碳化硅粒子的平均粒径比50μm大的话，对蜂窝状成形体进行挤压成形时，成型用原料可能阻塞于挤压成形用的金属模具。碳化硅粒子的平均粒径为激光衍射法所测得的值。
本实施方式的蜂窝状结构体100中，蜂窝状结构部4的电阻率为10～200Ωcm，优选为40～100Ωcm。电阻率小于10Ωcm的话，例如，通过200V以上的高电压电源对蜂窝状结构体100进行通电时，可能导致电流过剩流过。又，电压不限于200V。电阻率大于200Ωcm的话，例如，以200V以上的高电压电源对蜂窝状结构体100通电时，电流难以流动，无法充分发热。又，电压不限于200V。蜂窝状结构部的电阻率为通过四端子法测得的值。蜂窝状结构部的电阻率为400℃下的值。
本实施方式的蜂窝状结构体100中，电极部21的电阻率优选为小于蜂窝状结构部4的电阻率。具体来说，电极部21的电阻率优选为蜂窝状结构部4的电阻率的20%以下，更优选为1～10%。通过使得电极部21的电阻率在蜂窝状结构部4的电阻率的20%以下，电极部21可更有效地作为电极起到作用。
本实施方式的蜂窝状结构体100中，蜂窝状结构部4的材质为硅-碳化硅复合材料时，“碳化硅粒子的质量”和“硅的质量”最好为以下的关系。即，“硅的质量”相对于“碳化硅粒子的质量”和“硅的质量”的合计的比率优选为10～40质量%，更优选为15～35质量%。如果低于10质量%的话，蜂窝状结构体的强度可能下降。比40质量%高的话，可能无法保持烧成时形状。上述“碳化硅粒子的质量”是指，蜂窝状结构部4所含的“作为骨材的碳化硅粒子的质量”。上述“硅的质量”是指，蜂窝状结构部4所含的“作为结合材料的硅的质量”。
蜂窝状结构部4的隔壁1的气孔率优选为35～60%，更优选为45～55%。气孔率小于35%的话，烧成时的变形可能变大。气孔率超过60%的话，蜂窝状结构体的强度可能下降。气孔率为水银孔度计测得的值。
蜂窝状结构部4的隔壁1的平均细孔径优选为2～15μm，更优选为4～8μm。平均细孔径小于2μm的话，电阻率可能过大。平均细孔径大于15μm的话，电阻率可能过小。平均细孔径为水银孔度计测得的值。
本实施方式的蜂窝状结构体100中，与孔格2的延伸方向正交的截面中的孔格2的形状优选为四边形、六边形、八边形、或其组合。通过这样形成孔格形状，废气流入蜂窝状结构体100时的压力损失减小，催化剂的净化性能更优化。
本实施方式的蜂窝状结构体100的形状没有特别限定。例如，可以是底面为圆形的筒状（圆筒形状）、底面为椭圆形的筒状、底面为多边形（四边形、五边形、六边形、七边形、八边形等）的筒状等形状。又，蜂窝状结构体的大小为，底面的面积优选为2000～20000mm2、更优选为4000～10000mm2。又，蜂窝状结构体的中心轴方向的长度优选为50～200mm，更优选为75～150mm。
本实施方式的蜂窝状结构体100的等静压强度优选为1MPa以上，更优选为3MPa以上。等静压强度的值优选较大。考虑蜂窝状结构体100的材质、构造等，则6MPa左右为上限。等静压强度小于1MPa电话，将蜂窝状结构体用作为催化剂载体等时，可能导致容易破损。等静压强度为水中施加静水压测得的值。
[2]蜂窝状结构体:
接着，对本发明的蜂窝状结构体的又一其他实施方式进行说明。如图20～图22所示，本实施方式的蜂窝状结构体800为，在上述实施方式的蜂窝状结构体300（图10参照）中，设置用于连接电气配线的电极端子突起部22。电极端子突起部22设置于蜂窝状结构体800中的，作为各电极部21，21的与孔格的延伸方向正交的截面中的中央部，且为孔格的延伸方向上的中央部。“与孔格的延伸方向正交的截面中的中央部”是指蜂窝状结构部的周向的中央部。电极端子突起部22为，为了对电极部21，21间施加电压，连接来自电源的配线的部分。如此，通过设置电极端子突起部22，对电极部施加电压时，可使得蜂窝状结构部的温度分布的偏差更小。图20是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的又一其他实施方式的主视图。图21是示意性显示图20中的、A-A’截面的示意图。图22是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的又一其他实施方式的侧面图。
本实施方式的蜂窝状结构体800的各条件优选为，除了下述条件（X）以外，与本发明的蜂窝状结构体的又一其他实施方式（蜂窝状结构体300（图10参照））中的各条件相同。条件（X）是指，“在各电极部21，21的、与孔格2的延伸方向正交的截面中的中央部，且在孔格2的延伸方向的中央部设置用于连接电气配线的电极端子突起部22”。
本实施方式的蜂窝状结构体中，优选设置图20所示的电极部21。即，与孔格的延伸方向正交的截面中，图20所示的电极部21的“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”不形成于位于中央的区域M，而形成于位于中央的区域M以外的区域。在这种情况下，没有形成“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”的“位于中央的区域M”，容易设置电极端子突起部22。
电极部21的主成分为碳化硅粒子和硅时，电极端子突起部22的主成分也优选为碳化硅粒子和硅。如此，电极端子突起部22，通过以碳化硅粒子和硅为主成分，使得电极部21的成分和电极端子突起部22的成分为相同（或相近）成分。因此，电极部21和电极端子突起部22的热膨胀系数为相同（或相近）值。又，材质为相同（或相近），因此，电极部21和电极端子突起部22的接合强度高。因此，即使对蜂窝状结构体施加热应力，也可防止电极端子突起部22从电极部21剥离，或电极端子突起部22和电极部21的接合部分产生破损。此处，“电极端子突起部22以碳化硅粒子和硅为主成分”时，是指电极端子突起部22中，碳化硅粒子和硅占整体的90质量%以上。
电极端子突起部22的形状没有特别限定，只要是可与电极部21接合、与电气配线接合的形状即可。例如，如图20～图22所示，电极端子突起部22优选为，在四边形的板状的基板22a设置有圆柱状的突起部22b的形状。通过这样的形状，电极端子突起部22可通过基板22a牢固地接合于电极部21。然后，可通过突起部22b可靠地使电气配线连接。
电极端子突起部22中，基板22a的厚度优选为1～5mm。通过形成为这样的厚度，可使电极端子突起部22可靠地连接到电极部21。如果比1mm薄的话，基板22a变弱，突起部22b可能容易从基板22a脱落。比5mm厚的话，配置蜂窝状结构体的空间就比必要的空间更大。
电极端子突起部22中，基板22a的长度（宽度）优选为电极部21的长度的10～50%、更优选为20～40%。通过设定为此范围内，电极端子突起部22不易从电极部21脱落。比10%短的话，电极端子突起部22可能容易从电极部21脱落。比50%更长的话，质量可能变大。上述“基板22a的长度（宽度）”是指，基板22a的、“蜂窝状结构部4的、与孔格的延伸方向正交的截面中的外周向”的长度。上述“电极部21的长度”为，电极部21的、“蜂窝状结构部4的、与孔格的延伸方向正交的截面中的外周向（沿外周的方向）”的长度。电极端子突起部22中，基板22a的“孔格2的延伸方向”中的长度优选为，蜂窝状结构部4的孔格的延伸方向的长度的5～30%。通过使得基板22a的“孔格2的延伸方向”的长度在此范围内，可获得充分的接合强度。基板22a的“孔格2的延伸方向”的长度比蜂窝状结构部4的孔格的延伸方向的长度的5%短的话，可能容易从电极部21脱落。然后，如果比30%长的话，质量可能变大。
电极端子突起部22中，突起部22b的粗细最好为3～15mm。通过形成为这样的粗细，可将电气配线可靠地连接于突起部22b。如果比3mm细，突起部22b可能容易弯折。如果比15mm粗，可能难以连接电气配线。又，突起部22b的长度优选为3～20mm。通过为这样的长度，可将电气配线可靠地接合于突起部22b。比3mm短的话，可能导致难以接合电气配线。比20mm长的话，突起部22b可能容易弯折。
电极端子突起部22的电阻率优选为0.1～2.0Ωcm、更优选为0.1～1.0Ωcm。通过使得电极端子突起部22的电阻率在此范围内，在流过高温的废气的配管中，可从电极端子突起部22将电流高效供给电极部21。电极端子突起部22的电阻率比2.0Ωcm大的话，由于电流流动困难，可能导致电流难以提供到电极部21。
电极端子突起部22的气孔率优选为30～45%，更有优选为30～40%。通过使得电极端子突起部22的气孔率在此范围内，可获得合适的电阻率。电极端子突起部22的气孔率比45%高的话，电极端子突起部22的强度可能下降。尤其是，电极端子突起部22中的突起部22b的强度下降的话，突起部22b可能容易弯折。气孔率为水银孔度计所测得的值。
电极端子突起部22的平均细孔径优选为5～20μm，更优选为7～15μm。通过使得电极端子突起部22的平均细孔径在此范围内，可获得合适的电阻率。电极端子突起部22的平均细孔径大于20μm的话，电极端子突起部22的强度可能下降。尤其是，如果电极端子突起部22中的突起部22b的强度下降，可能导致突起部22b容易弯折。平均细孔径为水银孔度计所测得的值。
电极端子突起部22的主成分为碳化硅粒子和硅时，电极端子突起部22所含的碳化硅粒子的平均粒径优选为10～60μm、更优选为20～60μm。通过使得电极端子突起部22所含的碳化硅粒子的平均粒径在此范围内，可使电极端子突起部22的电阻率为0.1～2.0Ωcm。电极端子突起部22所含的碳化硅粒子的平均细孔径小于10μm的话，电极端子突起部22的电阻率可能过大。电极端子突起部22所含的碳化硅粒子的平均细孔径大于60μm的话，电极端子突起部22的电阻率可能过小。电极端子突起部22所含的碳化硅粒子的平均粒径为激光衍射法所测得的值。
电极端子突起部22所含的硅的质量的比率优选为20～40质量%，更优选为25～35质量%。“电极端子突起部22所含的硅的质量的比率”为，电极端子突起部22所含的硅的质量相对于电极端子突起部22所含的“碳化硅粒子和硅的各自的质量的合计”的比率。通过使得电极端子突起部22所含的硅的质量的比率在此范围内，容易获得0.1～2.0Ωcm的电阻率。电极端子突起部22所含的硅的质量的比率小于20质量%的话，电阻率可能过大。如果大于40质量%的话，制造时电极端子突起部可能会变形。
[3]蜂窝状结构体:
接着，对本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式进行说明。本实施方式的蜂窝状结构体900如上述的，如图10所示，本发明的蜂窝状结构体的又一其他实施方式（蜂窝状结构体300）中，具有比电极部21的电阻率低的电阻率的导电体23设置在电极部21的表面。具体来说，蜂窝状结构体900形成有图23所示的电极部21，且导电体23设置于位于中央的区域M。电极部21的与孔格的延伸方向正交的截面中，“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”不形成于位于中央的区域M，而形成于位于中央的区域M以外的区域。因此，本实施方式的蜂窝状结构体900除了具有导电体23以外，优选为具有与上述实施方式的蜂窝状结构体300（图10参照）相同的条件。图23是示意性显示本发明的蜂窝状结构体的又一其他实施方式的主视图。
如此，本实施方式的蜂窝状结构体900中，电阻率比电极部21的电阻率低的的导电体23设置在电极部21的表面。因此，通过对导电体23施加电压，可使电流更均匀地流过蜂窝状结构部的整体。
导电体23的电阻率优选为电极部21的电阻率的0.0001～70%，更优选为0.001～50%，尤其优选为0.001～10%。比0.0001%小的话，朝着与蜂窝状结构部的中心轴正交的截面中的外周向的电流的流动变小，温度分布的偏差可能变大。比70%大的话，可能导致抑制蜂窝状结构体900的温度分布的偏差的效果降低。电阻率为400℃下的值。
导电体23的形状没有特别限定。优选为，如图23所示，从电极部的一个端部21a到电极部的另一个端部21b，为长方形。又，导电体23也可不铺设电极部的两端部间。即，也可在导电体23的端部和电极部的端部之间具有间隙。导电体23的长度优选为电极部21的长度的50%以上，更优选为80%以上，尤其优选为100%。比50%短的话，施加电压时，使电流更均匀流过蜂窝状结构部的整体的效果下降。上述“导电体23的长度”为“蜂窝状结构部的孔格”的延伸方向的长度。上述“电极部21的长度”为“蜂窝状结构部的孔格”的延伸方向的长度。
又，导电体23的周向（蜂窝状结构部的外周中的周向）的长度只要是电极部的周向的长度以下的长度即可，没有特别限定。导电体23的周向的长度优选为电极部的周向的长度的5～75%，更优选为10～60%。比75%长的话，与孔格的延伸方向正交的截面中，电极部21的两端附近的蜂窝状结构部的温度可能容易上升。比5%短的话，施加电压时，使电流更均匀地流过蜂窝状结构部的整体的效果下降（无法充分获得）。
导电体23的材质例举有，在碳化硅结构体中浸渍硅，使其气孔率在5%以下的材料等。
又，导电体23的厚度优选为0.1～2mm，更优选为0.2～1.5mm，尤其优选为0.3～1mm。比2mm厚的话，蜂窝状结构体的耐热冲击性可能下降。比0.1mm薄的话，导电体23的强度可能下降。
又，本实施方式的蜂窝状结构体可用作为催化剂载体。通过将公知的催化剂以公知的方法载持于本实施方式的蜂窝状结构体，也用作为废气处理用的催化剂。
[4]蜂窝状结构体的制造方法:
接着，对本发明的蜂窝状结构体的制造方法进行说明。示出上述本发明的蜂窝状结构体的其他实施方式、即制造蜂窝状结构体800（参照图20～图22）的方法（下面，有时记为“制造方法（A）”）。
[4-1]蜂窝状成形体的制作:
首先，在碳化硅粉末（碳化硅）中添加金属硅粉末（金属硅）、粘合剂、表面活性剂、造孔剂、水等，制作成形原料。金属硅的质量优选为，相对于碳化硅粉末的质量和金属硅的质量的合计为10～40质量%。碳化硅粉末中的碳化硅粒子的平均粒径优选为3～50μm，更优选为5～20μm。金属硅（金属硅粉末）的平均粒径优选为2～35μm。碳化硅粒子和金属硅（金属硅粒子）的平均粒径为激光衍射法所测得的值。碳化硅粒子为、构成碳化硅粉末的碳化硅的微粒子。金属硅粒子为构成金属硅粉末的金属硅的微粒子。另外，这是蜂窝状结构部的材质为硅-碳化硅系复合材料时的成形原料的配比。蜂窝状结构部的材质为碳化硅时，不添加金属硅。
作为粘合剂，例举有，甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羟丙氧基纤维素、羟乙基纤维素，羧甲基纤维素，聚乙烯醇等。其中，优选并用甲基纤维素和羟丙氧基纤维素。粘合剂的含有量优选为，当将碳化硅粉末和金属硅粉末的合计质量设为100质量份时，为2.0～10.0质量份。
将碳化硅粉末和金属硅粉末的合计质量作为100质量份时，水的含有量优选为20～60质量份。
表面活性剂可采用乙二醇、糊精、脂肪酸皂、多元醇等。可单独使用1种，也可采用2种以上的组合。当碳化硅粉末和金属硅粉末的合计质量为100质量份时，表面活性剂的含有量优选为0.1～2.0质量份。
只要烧成后形成有气孔，造孔剂没有特别限定，例举有例如，石墨、淀粉、发泡树脂、吸水性树脂、硅胶等。当碳化硅粉末和金属硅粉末的合计质量为100质量份时，造孔剂的含有量优选为0.5～10.0质量份。造孔剂的平均粒径优选为10～30μm。比10μm小的话，可能无法充分形成气孔。比30μm大的话，成形时可能会阻塞于金属模具。造孔剂的平均粒径为激光衍射方法所测得的值。
接着，混炼成形原料形成粘土。混炼成形原料形成粘土的方法没有特别限定，例举有例如，采用捏合机、真空混砂机等的方法。
接着，将粘土挤压成形形成蜂窝状成形体。挤压成形时，优选采用具有所期望的整体形状、孔格形状、隔壁厚度、孔格密度等的金属模具。金属模具的材质优选为难以磨耗的超硬合金。蜂窝状成形体为具有区划形成流体的流路的多个孔格的隔壁和位于最外周的外周壁的构造。
蜂窝状成形体的隔壁厚度、孔格密度、外周壁的厚度等，考虑干燥、烧成中的收缩，配合所要制作的本发明的蜂窝状结构体的构造适当确定。
优选对得到的蜂窝状成形体进行干燥。干燥的方法没有特别限定，例如，例举有微波加热干燥、高频介电加热干燥等的电磁波加热方式、热风干燥、过热水蒸气干燥等的外部加热方式。其中，优选以电磁波加热方式干燥一定量的水分后，将剩下水分以外部加热方式干燥。这样，可对成形体整体进行迅速且均匀、不产生裂纹的干燥。作为干燥的条件，电磁波加热方式中，为相比干燥前的水分量，除去30～99质量%的水分之后，外部加热方式中，优选为达到3质量%以下的水分。电磁波加热方式优选为介电加热干燥。外部加热方式优选为热风干燥。
蜂窝状成形体的中心轴方向长度不是所期望的长度时，最好切断两端面（两端部）形成所期望的长度。切断方法没有特别限定，例如，例举有采用圆锯切断机等的方法。
[4-2]电极部形成原料的调制:
接着，调制用于形成电极部的电极部形成原料。电极部的主成分为碳化硅和硅时，电极部形成原料优选为，在碳化硅粉末和硅粉末中添加规定的添加物，混炼调制得到。又，在形成中央部和扩张部构成的电极部时，分别调合中央部形成原料和扩张部形成原料。在中央部的主成分为碳化硅和硅时，中央部形成原料优选为，对碳化硅粉末和硅粉末添加规定的添加物，混炼形成得到。扩张部的主成分为碳化硅和硅时，扩张部形成原料优选为在碳化硅粉末和硅粉末中添加规定的添加物，混炼形成得到。
具体来说，在碳化硅粉末（碳化硅）中添加金属硅粉末（金属硅）、粘合剂、表面活性剂、造孔剂、水等，混炼调制电极部形成原料。碳化硅粉末和金属硅的合计质量为100质量份时，金属硅的质量优选为20～40质量份。碳化硅粉末中的碳化硅粒子的平均粒径优选为10～60μm。金属硅粉末（金属硅）的平均粒径优选为2～20μm。比2μm小的话，电阻率可能过小。比20μm大的话，电阻率可能过大。碳化硅粒子和金属硅（金属硅粒子）的平均粒径为激光衍射法所测得的值。碳化硅粒子为构成碳化硅粉末的碳化硅的微粒子。金属硅粒子为构成金属硅粉末金属硅的微粒子。
作为粘合剂，例举有，甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羟丙氧基纤维素、羟乙基纤维素，羧甲基纤维素，聚乙烯醇等。其中，优选并用甲基纤维素和羟丙氧基纤维素。当碳化硅粉末和金属硅粉末的合计质量为100质量份时，粘合剂的含有量优选为0.1～5.0质量份。
当碳化硅粉末和金属硅粉末的合计质量为100质量份时，水的含有量优选为15～60质量份。
表面活性剂可采用乙二醇、糊精、脂肪酸皂、多元醇等。这些，可单独使用1种，也可组合2种以上使用。当碳化硅粉末和金属硅粉末的合计质量为100质量份时，表面活性剂的含有量为0.1～2.0质量份。
造孔剂是要是，在烧成后能够形成气孔即可，没有特别限定，例举有例如，石墨、淀粉、发泡树脂、吸水性树脂、硅胶等。当碳化硅粉末和金属硅粉末的合计质量为100质量份时，造孔剂的含有量为0.1～5.0质量份。造孔剂的平均粒径优选为10～30μm。比10μm小的话，可能无法充分形成气孔。比30μm大的话，则容易形成大气孔，可能导致强度低下。造孔剂的平均粒径为激光衍射方法所测得的值。
接着，优选对混合碳化硅粉末（碳化硅）、金属硅（金属硅粉末）、粘合剂、表面活性剂、造孔剂、水等得到的混合物进行混炼，形成膏状的电极部形成原料。混炼的方法没有特别限定，例如，可采用立式的搅拌机。
接着，优选为将得到的电极部形成原料涂布于干燥后的蜂窝状成形体的侧面。电极部形成原料涂布于蜂窝状成形体的侧面的方法没有特别限定，例如，可采用印刷方法。具体来说，形成贯通孔的情况下，不在形成贯通孔的部分涂布电极部形成原料。“形成贯通孔的情况”是指，形成“厚度为电极部的最大厚度的0%的部分”的情况。又，形成凹陷的情况下，首先，厚度均匀地通过印刷涂布电极部形成原料而形成第1层，该第1层上，通过印刷涂布电极部形成原料而形成第2层。“形成凹陷的情况”是指，形成“厚度超过电极部的最大厚度的0%但在70%以下的部分”的情况。形成第2层时，形成凹陷的部分上不涂布电极部形成原料。通过这样做，可形成具有凹陷的电极部。又，采用印刷的方法，可将电极部形成原料涂布为所期望的形状。因此，可适当设置电极部的形状和配置。又，形成中央部和扩张部构成的电极部的情况下，优选为将中央部形成原料和扩张部形成原料分别涂布在干燥后的蜂窝状成形体的侧面，以形成图18、图19所示的蜂窝状结构体503中的、电极部21的中央部21X和扩张部21Y的形状。将中央部形成原料和扩张部形成原料涂布在蜂窝状成形体的侧面的方法没有特别限定，与涂布电极部形成原料的情况相同，可采用例如印刷的方法。
通过调整涂布电极部形成原料时的厚度，使电极部的厚度达到所期望的厚度。如此，将电极部形成原料涂布于蜂窝状成形体的侧面，仅通过干燥、烧成以形成电极部。因此，可非常容易地形成电极部。
又，为了在上述“位于中央的区域M”中获得没有形成“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”的电极部，在通过印刷形成电极部时，调节印刷的图形。即，只要不在“位于中央的区域M”形成“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”地进行印刷即可。
接着，优选使得涂布于蜂窝状成形体的侧面的电极部形成原料干燥。这样，可获得干燥后的“蜂窝状成形体”。干燥条件优选为50～100℃。上述干燥后的“蜂窝状成形体”为，干燥后的“涂布有电极部形成原料的蜂窝状成形体（没有贴付电极端子突起部形成用构件）”。
又，根据以下方法制作与“涂布有电极部形成原料的蜂窝状成形体（没有贴付电极端子突起部形成用构件）”相同的成形体。即，另外成型形成有贯通孔和/或凹陷的电极部形成原料构成的片，将该片贴付于上述干燥后的蜂窝状成形体的侧面的方法。上述片，可根据在例如平板状的构件的表面上仅在所期望的部分不涂布上述电极部形成原料的状态下，涂布电极部形成原料的方法等进行制作。
[4-3]电极端子突起部形成用构件的制作:
接着，优选制作电极端子突起部形成用构件。电极端子突起部形成用构件贴付于蜂窝状成形体，作为电极端子突起部。电极端子突起部形成用构件的形状没有特别限定，例如，优选为形成为图20～图22所示的形状。接着，得到的电极端子突起部形成用构件优选为贴付于，涂布有电极部形成原料的蜂窝状成形体的、涂布有电极部形成原料的部分。又，蜂窝状成形体的制作、电极部形成原料的准备、和电极端子突起部形成用构件的制作的顺序可为任意。
电极端子突起部形成用构件，优选为对电极端子突起部形成原料（形成电极端子突起部形成用构件的原料）进行成形、干燥得到。电极端子突起部的主成分为碳化硅和硅时，电极端子突起部形成原料优选为，在碳化硅粉末和硅粉末中添加规定的添加物，混炼形成。
具体来说，对碳化硅粉末（碳化硅）添加金属硅粉末（金属硅）、粘合剂、表面活性剂、造孔剂、水等，混炼制作电极端子突起部形成原料。金属硅的质量优选为，相对于碳化硅粉末的质量和金属硅的质量的合计为20～40质量%。碳化硅粉末中的碳化硅粒子的平均粒径优选为10～60μm。金属硅粉末（金属硅）的平均粒径优选为2～20μm。比2μm小的话，电阻率可能过小。比20μm大的话，电阻率可能过大。碳化硅粒子和金属硅粒子（金属硅）的平均粒径为激光衍射法所测得的值。碳化硅粒子为构成碳化硅粉末的碳化硅的微粒子。金属硅粒子为构成金属硅粉末的金属硅的微粒子。
粘合剂可例举有，甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羟丙氧基纤维素、羟乙基纤维素，羧甲基纤维素，聚乙烯醇等。其中，优选并用甲基纤维素和羟丙氧基纤维素。当碳化硅粉末和金属硅粉末的合计质量为100质量份时，粘合剂的含有量为2.0～10.0质量份。
当碳化硅粉末和金属硅粉末的合计质量为100质量份时，水的含有量优选为20～40质量份。
表面活性剂可采用乙二醇、糊精、脂肪酸皂、多元醇等。其中，可单独使用1种，也可组合2种以上使用。当碳化硅粉末和金属硅粉末的合计质量为100质量份时，表面活性剂的含有量优选为0.1～2.0质量份。
作为造孔剂，只要在烧成后能形成气孔即可，没有特别限定，例举有例如，石墨、淀粉、发泡树脂、吸水性树脂、硅胶等。当碳化硅粉末和金属硅粉末的合计质量为100质量份时，造孔剂的含有量为0.1～5.0质量份。造孔剂的平均粒径优选为10～30μm。比10μm小的话，可能无法充分形成气孔。比30μm大的话，变得容易形成大气孔，可能导致强度下降。造孔剂的平均粒径为激光衍射方法所测得的值。
接着，对混合碳化硅粉末（碳化硅）、金属硅（金属硅粉末）、粘合剂、表面活性剂、造孔剂、水等得到的混合物进行混炼，作为电极端子突起部形成原料。混炼的方法没有特别限定，例如可采用混炼机。
对得到的电极端子突起部形成原料进行成形，形成电极端子突起部形成用构件的形状的方法没有特别限定，例举挤压成形后加工的方法。
优选对电极端子突起部形成原料进行成形，形成电极端子突起部形成用构件的形状后，进行干燥，得到电极端子突起部形成用构件。干燥条件优选为50～100℃。
接着，电极端子突起部形成用构件优选，贴付于涂布有电极部形成原料的蜂窝状成形体。电极端子突起部形成用构件贴付于蜂窝状成形体（被涂布蜂窝状成形体的电极部形成原料的部分）的方法没有特别限定。优选采用上述电极部形成原料将电极端子突起部形成用构件贴付到蜂窝状成形体。例如，首先，对电极端子突起部形成用构件的“贴付于蜂窝状成形体的面（与蜂窝状成形体接触的面）”涂布电极部形成原料。之后，优选使“涂布有该电极部形成原料的面”与蜂窝状成形体接触，将电极端子突起部形成用构件贴付于蜂窝状成形体。
接着，优选干燥“涂布有电极部形成原料，贴付有电极端子突起部形成用构件的蜂窝状成形体”，并烧成，得到本发明的蜂窝状结构体。又，制作本发明的蜂窝状结构体的一实施方式（蜂窝状结构体100、参照图1～图4）时，可烧成上述干燥后的“涂布有电极部形成原料的蜂窝状成形体（没有贴付电极端子突起部形成用构件的蜂窝状成形体）”。
此时的干燥条件优选为50～100℃。
又，烧成之前，为除去粘合剂等，优选先进行预烧成。预烧成优选为在大气气氛中，以400～500℃、进行0.5～20小时。预烧成和烧成的方法没有特别限定，可采用电炉、煤气炉等烧成。烧成条件为，在氮气、氩气等的惰性气氛中，以1400～1500℃、加热1～20小时。又，烧成后，为提高耐久性，优选以1200～1350℃、进行1～10小时的氧化处理。
又，电极端子突起部形成用构件可以在烧成蜂窝状成形体前贴付，也可在烧成后贴付。电极端子突起部形成用构件在烧成蜂窝状成形体后贴付时，贴付之后优选为根据上述条件，再次烧成。
[5]蜂窝状结构体的制造方法:
接着，对图23所示的蜂窝状结构体900的制造方法进行说明。蜂窝状结构体900的制造方法为上述制造方法（A）中，在制作“干燥后的蜂窝状成形体”后，不贴付电极端子突起部形成用构件地，设置导电体23。
作为在“干燥后的蜂窝状成形体”设置导电体23的方法，可例举有将导电体23贴付于电极部的表面，进行烧成的方法等。上述“干燥后的蜂窝状成形体”是指干燥后的“涂布有电极部形成原料的蜂窝状成形体（没有贴付电极端子突起部形成用构件）”。电极部21优选为采用，在与孔格的延伸方向正交的截面中，“厚度为电极部的最大厚度的0～70%的部分”不形成于位于中央的区域M，而形成于该区域M以外的区域的（参照图23）。导电体23优选为设置于位于中央的区域M（参照图23）。
【实施例】
下面，基于实施例对本发明进行具体说明，本发明不限于这些实施例。
（实施例1）
将碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末以80:20的质量比率混合。对此添加作为粘合剂的羟丙基甲基纤维素、和作为造孔剂的吸水性树脂，并添加水形成成形原料。之后，以真空混砂机混炼成形原料，制作圆柱状的粘土。，当碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末的合计为100质量份时，粘合剂的含有量为7质量份。当碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末的合计为100质量份时，造孔剂的含有量为3质量份。当碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末的合计为100质量份时，水的含有量为42质量份。碳化硅粉末的平均粒径为20μm。金属硅粉末的平均粒径为6μm。又，造孔剂的平均粒径为20μm。碳化硅、金属硅和造孔剂的平均粒径为激光衍射法所测得的值。
以挤压成形机对得到的圆柱状的粘土进行成形，得到蜂窝状成形体。对得到的蜂窝状成形体进行高频介电加热干燥。之后，以热风干燥机在120℃下干燥2小时，以规定量切断两端面。
接着，将碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末以60:40的质量比率混合。对此添加作为粘合剂的羟丙基甲基纤维素、作为保湿剂的甘油、作为分散剂的表面活性剂，同时添加水进行混合。混炼混合物作为电极部形成原料。当碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末的合计为100质量份时，粘合剂的含有量为0.5质量份。当碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末的合计为100质量份时，甘油的含有量为10质量份。当碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末的合计为100质量份时，表面活性剂的含有量为0.3质量份。当碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末的合计为100质量份时，水的含有量为42质量份。碳化硅粉末的平均粒径为52μm。金属硅粉末的平均粒径为6μm。碳化硅和金属硅的平均粒径为激光衍射法所测得的值。混炼以立式的搅拌机进行。
接着，将电极部形成原料呈带状地涂布在干燥后的蜂窝状成形体的侧面，使得电极部的最大厚度（干燥、烧成后的厚度）为0.25mm且“与孔格的延伸方向正交的截面中中心角的0.5倍为49.3°”。在涂布电极部形成原料时，设定如下的印刷图案。即，设定如下印刷图案:外周形状为圆形的贯通孔在蜂窝状结构体的孔格的延伸方向上多个对准排列形成，并在周向多列形成，电极中央部不形成上述贯通孔。上述“电极中央部”是指蜂窝状结构体的孔格的延伸方向中的中央部，且为蜂窝状结构体的周向的中央部。上述“印刷图案”具体来说是指，图8所示的蜂窝状结构体200的电极部21中，在上述电极中央部不形成贯通孔的印刷图案。电极部形成原料涂布于干燥后的蜂窝状成形体的侧面的两处。接着，在与孔格的延伸方向正交的截面中，两处的涂布了电极部形成原料的部分中的一方，相对于另一方，夹着蜂窝状成形体的中心被配置在相反侧。涂布在蜂窝状成形体的侧面的电极部形成原料的形状为大致长方形。
接着，对涂布于蜂窝状成形体的电极部形成原料进行干燥。干燥条件为70℃。
接着，将碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末以60:40的质量比率混合。对此添加作为粘合剂的羟丙基甲基纤维素，同时添加水进行混合。将混合物进行混炼作为电极端子突起部形成原料。电极端子突起部形成原料采用真空混砂机形成粘土。当碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末的合计为100质量份时，粘合剂的含有量为4质量份。当碳化硅（SiC）粉末和金属硅（Si）粉末的合计为100质量份时，水的含有量为22质量份。碳化硅粉末的平均粒径为52μm。金属硅粉末的平均粒径为6μm。碳化硅和金属硅的平均粒径为激光衍射法所测得的值。
将得到的粘土加工为图20～图22所示的电极端子突起部22那样的形状（基板和突起部构成的形状），通过干燥得到电极端子突起部形成用构件。又，干燥条件为70℃。相当于板状的基板22a的部分为“3mm×12mm×15mm”的大小。又，相当于突起部22b的部分为，底面直径为7mm、中心轴方向的长度为10mm的圆柱状。制作两个电极端子突起部形成用构件。
接着，将两个电极端子突起部形成用构件分别贴付到蜂窝状成形体的两处涂布电极部形成原料的部分。电极端子突起部形成用构件采用电极部形成原料，贴付到蜂窝状成形体的涂布有电极部形成原料的部分。之后，对“涂布有电极部形成原料、且被贴付有电极端子突起部形成用构件的蜂窝状成形体”进行脱脂、烧成、进一步进行氧化处理得到蜂窝状结构体。脱脂的条件为在550℃下进行3小时。烧成的条件为在氩气气氛下，以1450℃进行2小时。氧化处理的条件为1300℃下进行1小时。
得到的蜂窝状结构体的隔壁的平均细孔径（气孔径）为8.6μm，气孔率为45%。平均细孔径和气孔率为水银孔度计测得的值。又，蜂窝状结构体的、隔壁的厚度为101.6μm，孔格密度为93孔格/cm2。又，蜂窝状结构体的底面为直径93mm的圆形，蜂窝状结构体的孔格的延伸方向中的长度为100mm。又，得到的蜂窝状结构体的等静压强度为2.5MPa。等静压强度为在水中施加静水压测定得到的破坏强度。又，蜂窝状结构体的、两个电极部的、孔格的延伸方向正交的截面中的中心角的0.5倍为49.3°。又，电极部的厚度为0.25mm。又，电极部的电阻率为0.8Ωcm，蜂窝状结构部的电阻率为40Ωcm，电极端子突起部的电阻率为0.8Ωcm。又，从电极部的一个端面到另一个端面地形成。又，电极端子突起部的电阻率在各实施例和比较例中都是0.8Ωcm。
又，蜂窝状结构部、电极部和电极端子突起部的电阻率通过以下的方法测定。采用与测定对象相同材质制作10mm×10mm×50mm的试验片。即，在测定蜂窝状结构部的电阻率时，制作与蜂窝状结构部相同材质的试验片。测定电极部的电阻率时，制作与电极部相同材质的试验片。接着，在测定电极端子突起部的电阻率时，制作与电极端子突起部相同材质的试验片。在试验片的两端部（长度方向中的两端部）整面涂布银膏，以进行配线并通电。将电压施加电流测定装置连接施加到试验片。试验片中央部设置热电偶，通过记录器确认电压施加时的试验片温度的经时变化。施加100～200V、测定试验片温度在400℃的状态下的电流值和电压值。根据得到的电流值和电压值和试验片尺寸计算电阻率。
对于得到的蜂窝状结构体，通过以下的方法评价“耐热冲击性”、“耐热冲击性试验前后的电阻值”、和“发热偏差”。结果如表1所示的。
[耐热冲击性]
将蜂窝状结构体收纳于丙烷气体燃烧器试验机的金属壳体内，采用该丙烷气体燃烧器试验机进行蜂窝状结构体的加热冷却试验。此时，进行蜂窝状结构内的温度差的评价试验。丙烷气体燃烧器试验机可利用使丙烷气体燃烧的气体燃烧器提供加热气体。
具体来说，首先，将得到的蜂窝状结构体收纳（装罐）到丙烷气体燃烧器试验机的金属壳体内。接着，向该金属壳体内提供通过上述气体燃烧器试验机加热的气体（加热气体），使其通过蜂窝状结构体内。此时，流入金属壳体的加热气体的温度条件（金属壳体的入口中的加热气体的温度）如下。首先，在开始提供气体的5分钟内使得气体升温到950℃，之后通过持续供给950℃的加热气体10分钟使蜂窝状结构体在950℃下保持10分钟。之后5分钟内，使蜂窝状结构体冷却到100℃，蜂窝状结构体的温度在100℃维持10分钟。之后，重复“5分钟内将蜂窝状结构体从100℃升温到950℃，将蜂窝状结构体的温度在950℃保持10分钟，之后，在5分钟内冷却到100℃”这样的加热冷却循环100次。之后，将蜂窝状结构体冷却到室温，确认蜂窝状结构体中的裂纹的发生状态。耐热冲击性评价的结果如表1的“耐热冲击性”的栏所示的。“耐热冲击性”栏的“无裂纹”表示蜂窝状结构体中没有产生裂纹，“有裂纹”表示蜂窝状结构体中产生裂纹。“无裂纹”为合格，“有裂纹”为不合格。
[耐热冲击性试验前后的电阻值]
先测定进行上述的“耐热冲击性”的试验前的蜂窝状结构体的电阻值，并测定进行“耐热冲击性”的试验后的蜂窝状结构体的电阻值。“耐热冲击性”试验的前后的电阻值之差只要在“耐热冲击性”试验前的蜂窝状结构体的电阻值的5%以内，“电阻变化”为“无变化”。上述电阻值的差超过“耐热冲击性”试验前的蜂窝状结构体的电阻值的5%时，“电阻变化”为“有变化”。电阻值的测定通过在蜂窝状结构体的电极端子突起部配线并通电来进行。测定时，电压施加电流测定装置连接于蜂窝状结构体，并施加电压。施加100～200V，测定电流值和电压值。根据得到的电流值和电压值计算蜂窝状结构体电阻率，通电中的最小的电阻值作为蜂窝状结构体的电阻值（电阻）。产生大的裂纹时，电阻值变大。“电阻变化”为“无变化”时为合格，“电阻变化”为“有变化”时为不合格。又，表1中，本评价示为“电阻值”。
[发热偏差]
首先，对蜂窝状结构体施加200V的电压，进行通电试验。接着，测定此时的蜂窝状结构体的最高温度。之后，根据以下的基准，评价蜂窝状结构体的发热偏差。又，上述蜂窝状结构体的最高温度在200℃以下的话，是抑制了蜂窝状结构体中的温度分布的偏差的状态。
【表1】
Figure BDA00003394327900331
（实施例2～25和比较例1～3）
蜂窝状结构体的电极部和蜂窝状结构部，除了变更为满足表1所示的值以外，其他与实施例1相同地制作蜂窝状结构体。
对得到的蜂窝状结构体，通过上述的方法进行“耐热冲击性”、“耐热冲击性试验前后的电阻值”、和“发热偏差”的评价。结果如表1所示的。
根据表1可知，可确认实施例1～25的蜂窝状结构体，作为催化剂载体的同时，通过施加电压作为加热器使用，相比比较例1～3的蜂窝状结构体，其耐热冲击性优越。
实施例2～6中，由于比值（S/U）在0.1～0.8的范围内，相比实施例1，可确认发热偏差的评价良好。即，可确认蜂窝状结构体中的温度分布的偏差得到抑制。
实施例14、15中，电极部的电阻率在0.1～100Ωcm范围内，相比实施例13、16，可确认发热偏差的评价良好。即，可确认为蜂窝状结构体中的温度分布的偏差得到抑制。
实施例17～20中，由于电极部的最大厚度在0.025～3mm的范围内，相比实施例16，可确认发热偏差的评价良好。即，可确认蜂窝状结构体中的温度分布的偏差得到抑制。
实施例22～24中，电极部的中心角α的0.5倍（中心角α的0.5倍的角度θ）为15～65°，因此相比实施例21、25，可确认发热偏差的评价良好。即，可确认蜂窝状结构体中的温度分布的偏差得到抑制。
【工业上的利用可能性】
本发明的蜂窝状结构体适于作为净化车辆的废气的废气净化装置用的催化剂载体。
符号说明
1:隔壁、2:孔格、3:外周壁、4:蜂窝状结构部、4a:蜂窝状结构部的一个端部、4b:蜂窝状结构部的另一个端部、5:侧面、11:一个端面、12:另一个端面、13:侧端缘、15:外周缘、21:电极部、21a:电极部的一个端部、21b:电极部的另一个端部、21X:中央部、21Y:扩张部、22:电极端子突起部、22a:基板、22b:突起部、23:导电体、25:薄壁部、26:空洞、27:凹陷、100，200，300，400，500，501，502a，502b，503，600，700，800，900:蜂窝状结构体、A，B，C:电极部中的区域、O:中心、I:孔格的延伸方向、M:位于中央的区域、X:周向、α:中心角、θ:中心角的0.5倍的角度。

Claims (6)

1.一种蜂窝状结构体，其特征在于，包括:筒状的蜂窝状结构部和设置在所述蜂窝状结构部的侧面的一对电极部，该蜂窝状结构部具有，区划形成作为流体的流路的从一个端面延伸到另一个端面的多个孔格的多孔质的隔壁，和位于最外周的外周壁，
所述蜂窝状结构部的电阻率为10～200Ωcm，
所述一对电极部各自分别形成为在所述蜂窝状结构部的孔格的延伸方向延伸的带状，
在与所述孔格的延伸方向正交的截面中，所述一对电极部中的一个所述电极部相对于所述一对电极部中的另一个所述电极部夹着所述蜂窝状结构部的中心设置在相反侧，
所述电极部具有薄壁部，该薄壁部的厚度为所述电极部的最大厚度的0～70%。
2.如权利要求1所述的蜂窝状结构体，其特征在于，所述电极部中形成有贯通孔。
3.如权利要求1或2所述的蜂窝状结构体，其特征在于，所述电极部的最大厚度为0.025～3mm。
4.如权利要求1～3中的任一项所述的蜂窝状结构体，其特征在于，所述一对电极部各自分别从所述蜂窝状结构部的一个端面延伸形成到所述蜂窝状结构部的另一个端面。
5.如权利要求1～4中的任一项所述的蜂窝状结构体，其特征在于，所述电极部的电阻率为0.01～100Ωcm。
6.如权利要求1～5中的任一项所述的蜂窝状结构体，其特征在于，在所述电极部的表面设置有导电体，该导电体的电阻率低于所述电极部的电阻率。
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