CN103259380B - 一种电机壳体的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电机壳体的加工方法，S100)预加工机座的中心孔；S200)将机座与两个端盖中的一者固连，以中心孔的轴线为基准加工固连的端盖外接止口的圆，以机座的端面为基准，加工该端盖外接止口的外接止口端面；S300)再与另一端盖固连，以已加工的外接止口的圆的轴线为基准，加工两个端盖的轴承安装孔，以及另一端盖的外接止口的圆；以已加工的外接止口端面为基准加工另一端盖外接止口的外接止口端面。相比于现有技术，采用上述加工方法，使电机壳体具有高精度的形位公差，即使再累加装配时的装配误差，组装完成后的电机仍能满足高精度尺寸与形位置公差要求，不仅可降低电机壳体的返修率，而且减少了电机在运行过程中的磨损，可延长其使用寿命。

Description

一种电机壳体的加工方法

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，特别涉及一种电机壳体的加工方法。

背景技术

如图1所示，图1示出了一种分体式电机的结构示意图，分体式电机包括电机壳体和设置于机座内的定子绕组和转子，其中，电机壳体包括机座1和与机座1固定连接的前端盖2和后端盖3，其中，前端盖2和后端盖3均具有外接止口和轴承安装孔。

与传统电机相比，在实际运用中此类电机通过前后端盖上的外接止口与外部相连，为了保证组装后电机的正常运行，此类电机在组装完成后仍然需满足高精度尺寸及形位公差要求。其形位公差要求如图1所示，前端盖2和后端盖3的外接止口的同轴度要求为Φ0.025，外接止口的端面的平行度要求为0.03，前端盖2的外接止口与电枢轴4伸出端的同轴度要求为Φ0.025。其中，前端盖2的外接止口和电枢轴4伸出端的同轴度，由该外接止口与前端盖轴承孔和后端盖轴承孔的同轴度以及轴承的游隙来保证，而通常情况下轴承游隙为定值，因此，在考虑轴承游隙的前提下，如果能保证该外接止口和前、后端盖轴承安装孔的同轴度在Φ0.025范围内，则也符合外接止口和电枢轴4伸出端的同轴度要求。

综上所述，电机组装后能否满足高精度的尺寸和形位公差要求，主要由电机壳体的加工精度来决定。目前，此类电机壳体通常采用分开加工再组装的加工方法制成，即前、后端盖和机座通过立式车床加工后再进行组装。然而，各个组件的加工误差和二次装夹形成的累计误差，致使组装后的电机无法满足上述图1中所示的尺寸和形位公差要求。这样将会造成由上述电机壳体组装的电机无法与外部连接，或者连接后电机在运行中产生磨损，将严重影响电机的质量与寿命。

有鉴于此，采用何种加工方法加工电机壳体，以保证组装后的电机仍能满足高精度的形位公差要求，是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

针对上述缺陷，本发明的核心目的在于，提供一种电机壳体的加工方法，以保证由上述电机壳体组装后电机的高精度的形位公差要求，从而不仅可降低电机壳体的返修率，而且减少了电机在运行过程中的磨损，可延长其使用寿命。

本发明一种电机壳体的加工方法，所述电机壳体包括机座，所述机座的两端均固定连接有端盖，两个所述端盖均设置有外接止口和轴承安装孔，所述电机壳体的加工方法的步骤包括：

S100)预加工所述机座的中心孔；

S200)将所述机座与两个所述端盖中的一者固连，以所述中心孔的轴线为基准加工固连的所述端盖外接止口的圆，以所述机座的端面为基准，加工该端盖外接止口的外接止口端面；

S300)再与另一所述端盖固连，以已加工的所述外接止口的圆的轴线为基准，加工两个所述端盖的轴承安装孔，以及另一所述端盖的所述外接止口的圆；以已加工的所述外接止口端面为基准加工另一所述端盖外接止口的外接止口端面。

优选地，所述机座与两个所述端盖均通过相适配的内接止口固连。

优选地，所述步骤S100中，以所述机座相应的所述内接止口的轴线为基准，预加工所述中心孔。

优选地，所述机座相应的所述内接止口具体为分别设置于所述机座两端部的。

优选地，所述步骤S100中，预加工两个所述凹止口中的一者，再以已加工的所述凹止口为基准加工另一者。

优选地，所述步骤S200和所述步骤S300采用镗床完成。

相对于上述背景技术，本发明所提供的一种电机壳体的加工方法，电机壳体包括机座，机座的两端均固定连接有端盖，两个端盖均设置有外接止口和轴承安装孔，这种电机壳体的加工方法的步骤包括：

S100)预加工机座的中心孔；

S200)将机座与两个端盖中的一者固连，以中心孔的轴线为基准加工固连的端盖外接止口的圆，以机座的端面为基准，加工该端盖外接止口的外接止口端面；

S300)再与另一端盖固连，以已加工的外接止口的圆的轴线为基准，加工两个端盖的轴承安装孔，以及另一端盖的外接止口的圆；以已加工的外接止口端面为基准加工另一端盖外接止口的外接止口端面。

相比于现有技术，本方案采用上述组合式加工方法，提高了电机壳体的两个端盖的外接止口的同轴度和平面度，外接止口与轴承安装孔的同轴度，从而使电机壳体具有高精度的形位公差，即使再累加上装配时的装配误差，组装完成后的电机仍能满足高精度尺寸与形位置公差要求，从而不仅可降低电机壳体的返修率，而且减少了电机在运行过程中的磨损，可延长其使用寿命。

附图说明

图1示出了一种电机的结构示意图；

图2示出了本发明所提供的一种电机壳体的加工方法的第一具体实施例的加工工艺流程；

图3示出了图1中所示机座和图2中所示前端盖组装后的第一组合体的剖视示意图；

图4示出了图5中所示第一组合体与图1中所示后端盖组装后的第二组合体的剖视示意图；

图5示出了图1中所述电机的电机壳体的机座的结构示意图；

图6示出了图1中所述电机的电机壳体的前端盖的剖视示意图；

图7示出了图1中所述电机的电机壳体的后端盖的剖视示意图；

图中：

1机座、11中心孔、12第二凹止口、121第二凹止口内圆、122第二凹止口端面、13第三凹止口、131第三凹止口内圆、132第三凹止口端面、2前端盖、21第一凸止口、211第一凸止口外圆、212第一凸止口端面、22第一轴承安装孔、23第三凸止口、231第三凸止口外圆、232第三凸止口端面、3后端盖、31第一凹止口、311第一凹止口内圆、312第一凹止口端面、32第二轴承安装孔、33第四凸止口、331第一凸止口外圆、332第一凸止口端面。

具体实施方式

本发明的核心在于，提供一种电机壳体的加工方法，以保证由上述电机壳体组装后电机的高精度的形位公差要求，从而不仅可降低电机壳体的返修率，而且减少了电机在运行过程中的磨损，可延长其使用寿命。

不失一般性，现结合附图，以加工图1中所示的电机壳体为例，来说明本发明所述提供的加工方法的第一具体实施例。

请参见图1、图2、图3和图4，其中，图1示出了一种电机的结构示意图，图2示出了本发明所提供的一种电机壳体的加工方法的第一具体实施例的加工工艺流程，图3示出了图1中所示机座和图2中所示前端盖组装后的第一组合体的剖视示意图，图4示出了图5中所示第一组合体与图1中所示后端盖组装后的第二组合体的剖视示意图。

图1中所示的电机的具体结构及相关形位公差参数，在背景技术已详细说明，在此不再赘述。需要说明的是，本方案仅以图1中所示电机为例来说明此类结构电机壳体的加工方法，因此，图1中限定的尺寸和形位公差的具体参数不限定本发明的保护范围。此外，电机壳体的前后端盖上的外接止口类型不限定，只要具有止口的电机壳体均可采用本发明所提供的方法加工。

现结合图2、图3和图4来说明本发明所提供的电机壳体的加工方法，该加工方法包括下述步骤：

S100)预加工机座1的中心孔11；

S200)将机座1和前端盖2固连，以中心孔11的轴线为基准加工第一凸止口外圆211，以机座1的端面为基准加工第一凸止口端面212；

S300)再将机座1和后端盖3固连，以第一凸止口外圆211的轴线为基准加工第一凹止口内圆311、第一轴承安装孔22和第二轴承安装孔32，以第一凸止口端面212为基准加工第一凹止口端面312。

显然，相比于现有技术，采用本方所提供的加工方法后，提高了电机壳体的前端盖和后端盖的外接止口的同轴度和平面度，外接止口与轴承安装孔的同轴度，从而使电机壳体具有高精度的形位公差，即使再累加上装配时的装配误差，组装完成后的电机仍能满足高精度尺寸与形位置公差要求，从而不仅可降低电机壳体的返修率，而且减少了电机在运行过程中的磨损，可延长其使用寿命。

需要说明的是，本发明所提供的加工方法通过第二具体实施方式亦可完成，其有益效果与第一具体实施例相同，在此不再赘述。第二具体实施方式包括下述步骤：

S100′)预加工机座1的中心孔11；

S200′)将机座1和后端盖3固连，以中心孔11的轴线为基准加工第一凹止口内圆311，以机座1的端面为基准加工第一凹止口端面312；

S300′)再将机座1和前端盖2固连，以第一凹止口内圆311的轴线为基准加工第一凸止口外圆211、前端盖轴承安装孔22和后端盖轴承安装孔32，以第一凹止口端面312为基准加工第一凸止口端面212。

进一步，结合图5、图6和图7所示，其中，图5示出了图1中所述电机的电机壳体的机座的结构示意图，图6示出了图1中所述电机的电机壳体的前端盖的剖视示意图，图7示出了图1中所述电机的电机壳体的后端盖的剖视示意图。

如图5至7所示，本方案的步骤S100中，在机座1上预加工第二凹止口12和第三凹止口13，在前端盖2上预加工与第二凹止口12相适配的第二凸止口23，在后端盖3上预加工与第三凹止口13相适配的第三凸止口32。

本方案中的机座1与前端盖2和后端盖3通过相适配的凸止口和凹止口形成的内接止口固定连接，利用这种连接方式的定心作用，消除了两被连接件对正过程，简化了组装过程。

此外，步骤S100中以第二凹止口12和第三凹止口13的内圆为基准加工机座1的中心孔11，这样仅在一次装夹过程中完成第二凹止口12、第三凹止口13和中心孔11的加工，从而有效的保证了中心孔11与第二凹止口12和第三凹止口13的同轴度，进而可间接的提高电机壳体整体的尺寸和形位公差的精度。

需要说明的是，在满足加工工艺且保证加工精度要求的基础上，本方案中的机座1与前端盖2和后端盖3也可以采用其他方式固定连接，例如：通过胶剂粘接，加工完成后使胶剂消除粘性拆卸再组装电机的其他元件。

如图5-7所示，本方案中的步骤S100中：在机座1的两端加工第二凹止口12和第三凹止口13，相应地，在前端盖2和后端盖3上分别加工第二凸止口23和第三凸止口33。采用螺栓组件通过第二凹止口12和第二凸止口23固连机座1和前端盖，通过第三凹止口13和第三凸止口33固连机座1和后端盖。

本方案通过螺栓组件实现了机座1与前端盖2和后端盖3的可拆卸固连，从而简化了电机壳体组件之间的拆卸过程。此外，基于凸止口的结构特点，在机座1上加工时需要增厚机座的壁厚，这样将会增大电机整机的体积和重量，鉴于这种情况，本方案中通过在机座1上加工凹止口相应地在与之固连的前端盖2和后端盖3上加工凸止口的方式，在实现连接以定心作用的基础上，降低了电机整机的体积和重量。

进一步，如图3所示，本方案中所述步骤S100)中先预加工机座1的第二凹止口12；再以第二凹止口内圆121的轴线为基准，预加工第三凹止口内圆131；以第二凹止口端面122为基准，预加工第三凹止口端面132。

需要说明的是，本加工方法以第二凹止口12为基准加工第三凹止口13，保证了第二凹止口内圆121和第三凹止口内圆131的同轴度，第二凹止口端面122和第三凹止口端面132的平行度，仅采用一次装夹方式可有效的保证第二凹止口12和第三凹止口13的同轴度和平行度，从而可降低机座1与前端盖2和后端盖3的组装过程中的装配误差，从而可间接的提高电机壳体整体的尺寸和形位公差的精度。

此外，本方案中所提供的加工方法中的步骤S200在镗床完成，利用镗床通过更换相应的刀具仅在一次装夹中可完成内圆、外圆和端面加工的特点，使电机壳体上的各个组件的配合面均可在一次装夹中加工完成，从而使机座1与前端盖2和后端盖3形成的组合体具有较高精度的尺寸和形位公差，因此，该组合体拆卸后再与其他组件配合组装完成后的电机，仍能满足高精度尺寸和形位公差要求。当然，在满足加工工艺要求的基础上，本方案中也可以采用立式车床等其他设备加工所述电机壳体的各个组件。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (6)

1.一种电机壳体的加工方法，所述电机壳体包括机座，所述机座的两端均固定连接有端盖，两个所述端盖均设置有外接止口和轴承安装孔，其特征在于，所述电机壳体的加工方法的步骤包括：

S100)预加工所述机座的中心孔；

S200)将所述机座与两个所述端盖中的一者固连，以所述中心孔的轴线为基准加工固连的所述端盖外接止口的圆，以所述机座的端面为基准，加工该端盖外接止口的外接止口端面；

S300)再与另一所述端盖固连，以已加工的所述外接止口的圆的轴线为基准，加工两个所述端盖的轴承安装孔，以及另一所述端盖的所述外接止口的圆；以已加工的所述外接止口端面为基准加工另一所述端盖外接止口的外接止口端面。

2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述机座(1)与两个所述端盖均通过相适配的内接止口固连。

3.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，所述步骤S100中，以所述机座相应的所述内接止口的轴线为基准，预加工所述中心孔(11)。

4.根据权利要求2或3所述的加工方法，其特征在于，所述机座(1)相应的所述内接止口具体为分别设置于所述机座两端部的两个凹止口。

5.根据权利要求4所述的加工方法，其特征在于，所述步骤S100中，预加工两个所述凹止口中的一者，再以已加工的所述凹止口为基准加工另一者。

6.根据权利要求5所述的加工方法，其特征在于，所述步骤S200和所述步骤S300采用镗床完成。