CN103249700A - 催化裂化过程的甲烷吸收和去除 - Google Patents

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Abstract

一种回收乙烯的方法，该方法包括：从乙烯生产过程和回收过程中的至少一个阶段中回收含有乙烯的流出物，包含有甲烷，乙烯以及氮氧化物；利用至少一种C2+烃类吸收剂，通过萃取蒸馏法分离含乙烯流出物，以得到含有甲烷和氮氧化物的塔顶馏分，和含有乙烯和至少一种C2+烃类吸收剂的塔底馏分；其中所述分离工艺包括控制适宜的萃取蒸馏操作的温度和压强，以避免氮氧化物大量转化为N2O3。温度和压力足以防止任何实质性的转换的氮氧化物N2O3。

Description

催化裂化过程的甲烷吸收和去除
相关专利的交叉引用
根据《美国法典》第35卷第120节，这一申请是2008年10月29日提交的序列号为12/260,751的美国专利申请的部分继续申请案和权利要求。该申请作为一个整体以引用的方式并入本文中。
技术领域
本发明主要涉及从各种石油化工过程中产生的流体中回收乙烯的过程。具体地说，涉及从含有乙烯的流出物中回收乙烯的过程，这种流出物可能是由生产或回收乙烯的过程中产生，含有一种或多种下列物质：二氧化碳、水、氮氧化物。更具体地说，本发明涉及在避免N2O3大量形成的情况下，从含有甲烷和氮氧化物的流出物中对乙烯的回收过程。
背景技术
乙烯是一种极具价值的日用化学品，用于生产在众多商业和消费品中使用的多种化学品和聚合物产品。乙烯是在一系列石油化工过程中产生的，包括甲醇制备烯烃过程(MTO)，流化催化裂化过程(FCC)，以及热和蒸汽裂化过程。通常这些过程产生的废水中含有烃类混合物，氮气，二氧化碳，氮氧自由基，甲烷，乙烷，以及其他烃类化合物。
在生产的乙烯进行出售和使用之前，需要经历一个必要过程，即在一个理想的富含乙烯的流出物中通过与其他组分和杂质的分离来回收乙烯。很多时候，现有的烯烃工厂拥有这种集成分离装置，但在某些情况下，比如当排出气体的流率足够大时，单独的装置也能够被允许。由于有大量的较轻组分如氢气，氮气和甲烷，利用多级原料气压缩机，原料气通常可在约1.17～1.38兆帕(表压)(
Figure BDA00003228664100011
磅/平方英寸)到约3.45兆帕(表压)(500磅/平方英寸)的压力范围内进行压缩。压缩步骤利用机械制冷和甲烷、原料气脱甲烷化后的较轻成分的膨胀相结合，对乙烯和原料气中较重成分回收率可以达到90％至99％。然而，原料气压缩机的成本和运营费用都非常高。
此外，因为在炼油厂废气中存在微量的氮氧化物，对炼油厂废气进行烯烃回收也存在安全问题。氮氧化物很容易被氧化成二氧化氮。氮氧化物，例如NO和NO2，通常简称为氮氧化物。一氧化二氮和二氧化氮的混合物在温度低于-21℃时可以形成三氧化二氮(N2O3)。N2O3和较重的二烯化合物(C4+)可以在较低的温度下反应生成硝化树脂，这种硝化树脂很不稳定，在加热或机械碰撞下可能会发生爆炸。
在低压下从流体床催化裂化装置(FCC)的废气中回收烯烃，作为一个典型的方法被公开在美国专利第5502971号，其在此引入其全部内容。美国专利第5502971号中描述了一种于低压低温下从炼油厂废气中回收C2和较重烃类的技术，这种技术通过释放高压压缩的原料气，在硝化树脂形成温度以上实现对C2和较重烃类的回收。
美国专利7166757号和4499327号中所描述的从工厂废液中分离和回收乙烯的一种方法，涉及低温下的闪蒸和蒸馏过程。如其中所述，以乙烯回收和分离技术占主导地位的行业的研究现状，涉及可能在低于-90℃的情况下的乙烯和甲烷的低温沸点分离。由于专用的冶金容器和制冷设备的建设成本和运营费用，包括能源密集型的制冷列车的压缩和冷却，深冷分离技术的造价非常昂贵。
如上述讨论，在炼油厂废气和废水处理的过程中，深冷温度的使用可能会导致工作条件不稳定并且存在潜在的危险。例如，炼油厂废气中的NOx可能反应形成N2O3。另外，已经发现，随着温度的降低N2O3的产率显着增加，从而使深度冷冻过程特别容易受到影响。N2O3是一种高度抗氧化的化合物，该化合物与多不饱和化合物，如丁二烯接触时，可以生成高度不稳定的，具有高的反应活性的树脂。即使在低温下、浓度只有ppb级，这样的不稳定的树脂也可以发生积聚，从而导致危险的失控反应，甚至引发爆炸。
因此，对于从炼油厂废气中分离的甲烷从而回收乙烯和其他有价值的产品，需要一种改进的方法来降低成本和运营费用，并提高操作的安全性和稳定性。
发明概要
一方面，本发明涉及有关乙烯的回收方法，该方法包括：在乙烯生产和回收的某一过程中，对含有甲烷，乙烯，以及氮氧化物废液进行乙烯的回收；通过萃取蒸馏法分离含有乙烯的废液，利用一种烯烃化合物吸附剂来产生包含甲烷和氮氧化物的塔顶馏份以及包含烯烃化合物吸附剂和乙烯的塔底馏分；上面所述萃取蒸馏分离操作需要在合适的温度和压力下，以避免大量的氮氧化物转化为N2O3。
本发明的其他方面和优势将在以下描述以及附加的权利要求中说明。
附图说明
图1是根据本发明的一个实施例简化的乙烯回收工艺流程图。
具体实施方式
本发明有关从废液中回收乙烯的过程，涉及各种石化过程。具体地说，本发明涉及从含有乙烯的废液中回收乙烯的过程，这种废液可能是由生产或回收乙烯的过程中产生，含有一种或多种下列物质：二氧化碳、水、氮氧化物(NOx)。更具体地说，本发明涉及在避免大量的氮氧化物转化成N2O3的情况下，从含有甲烷和氮氧化物的流体中对乙烯的回收过程。本发明中的“大量转化”是指N2O3的形成或积聚在某些实施例中大于10ppb的水平，某些实施例中大于5ppb，在另外一些实施例中大于1ppb。相反，“防止大量转换”或类似术语是指避免N2O3的形成或积聚在某些实施例中到达大于10ppb的水平，避免在某些实施例中到达大于5ppb的水平，以及在另外一些实施例中大于1ppb的水平。
本发明实施例中用到的包含有、甲烷、氮氧化物的流体在很多石油化工过程中都可能会产生，并且可能包括流化催化裂化系统和热裂解系统产生的废水或废气；热或蒸汽裂解系统，甲醇制备烯烃的过程，焦化过程，减粘裂化过程中，或这些过程的组合。例如，如果没有在蒸汽回收装置进行废气压缩和蒸馏分离，从流化催化裂化装置产生的稀薄乙烯可能含有大量的氢或甲烷。
如上所述的各种乙烯生产和回收过程都可能会产生包括一种或多种烯烃化合物的流体。在一个实施例中，流体中包含的
Figure BDA00003228664100041
的烯烃或二烯烃。在一些实施例中，在含有乙烯的流出物中存在的烯烃可以包含一种或多种C2～C8的烯烃。在其他实施例中，在含有乙烯的流出物中存在的烯烃可以包含一种或多种C2～C6的烯烃。在另外的实施例中，在含有乙烯的流出物中存在的烯烃可以包含一种或多种C2～C4的烯烃，例如，乙烯和丙烯。除此，在另外一些实施例中，在这种含有乙烯的流出物中存在的烯烃主要为乙烯。
在一些实施例中，含乙烯流出物中的乙烯浓度至少约为5摩尔百分数。在一些实施例中，含乙烯流出物中的乙烯浓度至少约为10摩尔百分数。在其他一些实施例中，含乙烯流出物中的乙烯浓度至少约为20摩尔百分数。在另外一些实施例中，含乙烯流出物中的乙烯浓度至少约为30摩尔百分数。
在一些实施例中，含乙烯流出物中的甲烷浓度可能小于90摩尔百分数。在其他一些实施例中，含乙烯流出物中的甲烷浓度可能小于80摩尔百分数。在另外一些实施例中，含乙烯流出物中的甲烷浓度可能小于70摩尔百分数。在另外一些实施例中，含乙烯流出物中的甲烷浓度可能小于50，40，30，20或10摩尔百分数。除此，在另外的实施例中，含乙烯流出物中的甲烷浓度可能小于2摩尔百分数。
为了回收的乙烯具有足够的纯度，将反应器的废水和废气可能需要经过一个或多个分离阶段。例如，要求从各种反应物和产物中分离出乙烯，包括但不限于，醚类，醇类，二氧化碳，水，甲烷，氮氧化物，以及其它反应物，反应产物，副产物和填充剂。
反应器的废水和废气中的大多数烃类产物，副产物，填充剂和杂质可以通过在非低温的温度下分馏与乙烯分离开。例如，丙烷馏除器可以用来分离C3和较重的成分，乙烷馏除塔可用来从乙烯和较轻成分中分离出乙烷和较重的成分。在一些实施例中，这种非深冷分离的温度可能约高于-90℃。在其他一些实施例中，温度可能约高于-60℃。在另外的实施例中，温度可能约高于-40℃。
从甲烷和其他较轻成分(氢气，氮气等)中分离出乙烯是比较有难度，由于它们的沸点沸点，存在于反应器的废水和废气中。用分馏的方法分离这些成分可能需要在低于-90℃或100℃的温度条件下。例如，这样的温度条件可以利用闭环制冷系统，通过使用专门的制冷液，制冷压缩机和制冷回路来实现。
然而，炼油工艺中产生的含有烯烃的流体，不可避免地会含有微量的氮氧化物，包括NO和NO2。通常情况下，氮氧化物是惰性的；但是，在适当的条件，如温度低于约-21℃，这些化合物可进一步反应，生成具有高反应活性的N2O3。例如，即便微量的N2O3也可以与多不饱和的烯烃结合并反应，如含有烯烃的流体中存在的丁二烯，从而形成高度不稳定的化合物树脂。在温度高于约-50℃时，N2O3的生成率可忽略不计。然而，现今研究人员已经发现，氮氧化物，包括NO和NO2，向N2O3的转化率随着温度的降低而提高，并且在低温下将成为主要反应，如在温度低于-90℃时。因此，从含硝基氧的流体中分离出乙烯的传统方法，即低温闪蒸和蒸馏分离的方法可能带来的安全性和可操作性的问题。通常在温度低于-100℃时，氮氧化物和可能形成的N2O3是低温回收系统的一个重大的安全性和可操作性的隐患，因为它们可能会导致失控反应，甚至发生爆炸。
人们已经发现烃类吸附剂，如C2+烃吸附剂，可以有效地用作非低温条件下从含有乙烯流出物中分离和回收乙烯的吸收剂。例如，本文所公开的实施例中含乙烯的流出物在萃取蒸馏系统中与烃类吸收剂接触，至少一部分乙烯可以被烃类吸收剂所吸收。甲烷和较轻成分作为塔顶馏份可以被回收，乙烯和C2+烃类吸收剂作为塔底馏分被回收。在一些实施例中，烃类吸收剂可以是C2+烃类，例如，至少包括乙烷、丙烷、丙烯中的一种，一种或多种丁烷(正丁烷，异丁烷等)、丁烯、戊烯以及戊烷。在其他的实施例中，烃类吸收剂基本上由丙烷组成。
本文所公开的实施例提供了一种替代传统的低温分离工艺的可行方案，即保证适宜的温度以防止或减少N2O3的形成和积聚，使用C2+烃类吸收剂来从含有氮氧化物的流体中分离乙烯。特别是，C2+烃吸收剂可以用来分离生产出的含乙烯流出物，例如，通过流化催化裂化过程，焦化过程，甲醇转化为烯烃过程，或其他可以产生含有NOx、甲烷和其他轻质气体的废液以及废气的过程。
在一些实施例中，本发明的实施例中乙烯回收系统可以包括一个或多个吸收阶段。例如，含乙烯的流出物可以在一个或多个串联或并联的吸收阶段与烃类吸收剂进行接触。
在一些实施例中，乙烯回收系统可包括一个或多个萃取蒸馏或蒸馏阶段。例如，含乙烯的流出物可以在一个或多个串联或并联的萃取蒸馏或蒸馏阶段与烃类吸收剂进行接触。
所述一个或多个萃取蒸馏或蒸馏阶段包括有托盘和填料来提供足够的接触表面积。在其它实施例中，含有乙烯流出物和烃类吸收剂在分离系统中进行逆向流动接触，可联系合作目前烃吸收。在另外一些实施例中，含有乙烯流出物和烃类吸收剂在分离系统中进行同向流动接触。
在一些实施例中，反应器废液和废气中的乙烯，与烃类吸收剂同为塔底馏分，至少有70％可以在萃取精馏系统中被吸收并回收。在其他一些实施例中，至少80％的乙烯可被回收；在另外一些实施例中，至少90％的乙烯可被回收。
塔底馏份可以进一步分离以从烃类吸收剂，如C2+烃吸收剂中回收富乙烯馏分。例如，富乙烯馏分可通过分馏过程从C2+烃吸收剂中分离。取决于分离期望和最终用途，富乙烯馏分中的乙烯的浓度可能会有所不同。在一些实施例中，底部馏分可被分离成乙烯馏分和含烃馏分，包括至少一种比乙烯重的C2+烃类。在其它实施例中，底部馏分可被分离成轻质烃馏分，其中含有乙烯和乙烷，以及含有至少一种C3+烃类的烃类馏分。
如本文所述，“富集”的馏分中至少含有50％(重量分数)的所指成分。在一些实施例中，富乙烯馏分可能含有至少90％的乙烯；另一些实施例中，含有至少95％的乙烯；另一些实施例中，含有至少98％的乙烯；另一些实施例中，含有至少99％的乙烯；另一些实施例中含有至少99.5％的乙烯；另一些实施例中含有至少99.8％的乙烯。流体中所需成分的目标浓度取决于后期需求；例如，聚合工艺中使用的的乙烯，“聚合级”乙烯，“聚合级乙烯，要求乙烯质量分数需大于99％。
在一些实施例中，从塔顶馏分中，随甲烷一起被萃取蒸馏系统回收的用过的烃类吸收剂的浓度小于约30摩尔百分数。在其它一些实施例中，从塔顶馏分中，随甲烷一起被萃取蒸馏系统回收的用过的烃类吸收剂的浓度小于约15摩尔百分数。在另一些实施例中，从塔顶馏分中，随甲烷一起被萃取蒸馏系统回收的用过的烃类吸收剂的浓度小于约10摩尔百分数。在另一些实施例中，从塔顶馏分中，随甲烷一起被萃取蒸馏系统回收的用过的烃类吸收剂的浓度小于约5摩尔百分数。
本发明的实施例保持吸收器和萃取蒸馏系统中的压强和温度，以防止含有乙烯的流出物中的NO和NO2等氮氧化物大量转化为N2O3。如上文所讨论的，研究发现在温度低于-90℃时N2O3的形成速率显著提高。所以，可以通过避免使用深度冷冻(-90℃或更低)的方法，比如利用本文公开的实施例中的烃类吸收法，来防止或显著减少N2O3的生成。
在一些实施例中，吸收器或萃取蒸馏系统应该在塔顶温度等于或高于-90℃的温度条件下工作；在某些实施例中，应该在在等于或高于-50℃的温度条件下工作；在另外一些实施例中，应该在等于或高于-40℃的温度条件下工作；在另外一些实施例中，应该在等于或高于-20℃的温度条件下工作；在另外一些实施例中，应该在等于或高于-10℃的温度条件下工作；在另外一些实施例中，应该在等于或高于0℃的温度条件下工作。
通常，吸收器或萃取蒸馏系统中的塔顶压强会保持在一定的水平，以满足蒸馏要求以及烃类吸收剂对乙烯的吸收要求。在一些实施例中，吸收器或萃取蒸馏系统中的塔顶压强保持在0.01兆帕(表压)到10兆帕(表压)之间；在另一些实施例中，保持在0.1兆帕(表压)到4兆帕(表压)之间；在另外一些实施例中，保持在0.5兆帕(表压)到3兆帕(表压)之间；在另外一些实施例中，吸收器或萃取蒸馏系统中的塔顶压强保持在0.5兆帕(表压)到1兆帕(表压)之间。
参考图1，如图所示为根据在此公开的实施例所描绘的萃取蒸馏过程。为了简便起见，辅助设备没有在图中显示出来。本领域的普通技术人员都会认识到其他设备和装置，包括但不仅限于：泵，压缩机，热交换系统，转鼓，反应器，流水线，阀门，控制回路，也可以被利用。例如，图1中没有说明的一些特征，包括但不仅限于在萃取蒸馏柱中的内部或者外部的热交换回路，以及其他用到的而且本应该出现在实施例中进程与仪表图(P&ID)中的特征，虽然没有说明，但是可能被本文公开的实施例所用。
含乙烯流出物通过管道102提供给萃取蒸馏系统10。萃取蒸馏系统10在本发明的某些实施例中可以是一个吸收柱，含乙烯流出物102通过管道104在合适的位置进入萃取蒸馏系统10，以便实现和喂入的C2+烃类吸收剂的良好接触。例如，溶剂流104可以在流体102的进口处之上喂入萃取蒸馏系统10，这样烃类溶剂与甲烷的流向相反，即溶剂在萃取蒸馏系统中向下流动，与逆向流动的含乙烯流出物102接触。当烃类吸收剂沿吸收柱流下，乙烯被其吸收。烃类吸收柱和吸收的乙烯作为塔底馏分通过管道108被萃取蒸馏系统10回收。甲烷作为塔顶馏分通过管道106被萃取蒸馏系统10回收。在一些实施例中，至少有一部分塔顶馏份106可能通过管道112作为回流回到萃取蒸馏系统10。
塔底馏份108可以被进一步处理(图1中未说明)，以分离出富含乙烯成分，包括乙烯以及烃类，其中的烃类成分包括烃类吸收剂。至少一部分烃类组分，烃类吸收剂104或烃类吸收及补充流114，返回到萃取蒸馏系统10循环利用
在一些实施例中，烃类吸收剂是丙烷，萃取蒸馏系统10的塔顶馏分106由丙烷组成，至少一部分塔顶馏份106可以被用作燃料。例如，甲烷和塔顶馏份106中的丙烷都可被送入燃料箱。在其它一些实施例中，至少一部分的塔顶馏份106中的丙烷可以被压缩和回收。在另一些实施例中，塔顶馏分106可在通风冷凝器中进行进一步处理(图中未说明)以促进烯烃(乙烯)的回收。
除了甲烷和氮氧化物，如上面提到的，含乙烯流出物可能包含一种或多种其他成分，如稀释剂和反应副产物，包括氦气，氩气，氮气，一氧化碳，二氧化碳，水，链烷烃如甲烷，乙烷和丙烷，芳香族化合物，以及它们的混合物。此外，空气可能被夹带到乙烯生产或回收过程中，例如，由于在半真空条件下操作，或作为某种原料成分的杂质。含乙烯流出物还可以包括非烯烃的产品，包括但不限于，链烷烃，炔烃，醚，醇，和酯。
在一些实施例中，至少一部分含乙烯流出物被喂入萃取系统，通过水或乙二醇等水溶剂来除去含氧有机物，如甲醇或醚类。包含增加浓度的甲醇和醚的含水馏分可从萃取系统回收。包含甲烷和乙烯的烃相精益生产甲醇和醚，可以从萃取系统反应器废液中回收。之后烃相可以采取进一步的成分分离。在一些实施例中，可在任一次或几次分离之前对含乙烯流出物进行压缩。
在含乙烯流出物中可能存在的二氧化碳也需要除去。例如，烯烃产品的规范可能要求从含乙烯流出物中除去二氧化碳。此外，使含二氧化碳的流体处于低于升华温度的条件下，可能会导致设备损坏和管道冻结。在工业中使用的众所周知的方法，例如苛性碱溶液处理或胺吸收，可用于从含乙烯流出物中除去二氧化碳。在一些实施例中，含乙烯流出物与苛性碱溶液相接触以分离存在于流体中的至少一部分二氧化碳。如有必要，含乙烯流出物可以在去除二氧化碳阶段前被压缩。
含乙烯流出物中有水的存在，可能会导致一些问题。例如，冷却或压缩这种含乙烯流出物可能会形成冷凝水，可能会损坏设备和冻结管道。因此，利用工业中常用的若干技术之一对含乙烯流出物进行脱水，可能需要根据工艺方案和使用温度来选择。在一些实施例中，分子筛干燥器可用于分离出至少一部分水，干燥含乙烯流出物。在其它实施例中，一种化学干燥剂如乙二醇，可以用来干燥含乙烯流出物。在另一些实施例中，含乙烯流出物中的一部分水被冷凝，从而对并剩余的含乙烯流出物进行干燥。也可以利用工业中周知的其他脱水技术。如有必要，含乙烯流出物可在脱水阶段之前先被压缩。
根据本文公开的实施例，本工艺的优点包括提高操作的安全性和稳定性，这是由于减少了氮氧化物向N2O3的转化。正如上面所讨论的，含乙烯流出物中存在的微量的氮氧化物，包括NO和NO2，可以反应生成N2O3，这是一种高度氧化的化合物，它可以依次与质量较大的不饱和化合物，如含乙烯流出物中存在的丁二烯，反应形成不稳定的、具有高反应活性的树脂。这样的树脂，即使在低温和十亿分之一的浓度条件下，也可以发生积聚，并导致危险的失控反应，甚至爆炸。由于N2O3形成速率随着温度的降低而急剧增加，因此在温度低于约-90℃时采用深度冷冻工艺从含乙烯流出物中分离甲烷存在很大的安全问题的。与此相反，申请人已发现，使用烃类吸收剂从含乙烯流出物中分离甲烷，可在-90℃或更高的温度下进行，这样的温度条件足以防止N2O3的形成。
根据本文公开的实施例，该工艺的另一个优点包括降低设备成本。例如，传统的低温过程，通常被称为“制冷列车“，需要专门的冶金和复杂的制冷系统，包括容器，压缩机，热交换器，循环管道以及制冷剂的成本。与此相反，本发明的方法不要求在低温条件下，可以减少价格昂贵的冶金工艺并且可以省去许多”制冷列车“中的相关设备。
根据本文公开的实施例中的工艺也可有利降低运营费用。例如，与非低温条件下的萃取蒸馏过程相比，传统的低温分离系统的制冷压缩过程的能源消耗是相当高的。
根据本文所公开的实施例，从含乙烯流出物中回收乙烯以及重烯烃的另外一个可能的优点是夹带入蒸馏物任何一部分的C2+烃类吸收剂，如丙烷，不需要额外的压缩和回收，相反可直接被送入工厂燃料箱或者直接用作燃料。例如，在其他的甲烷馏除过程中，C2+烃类的残余量过大，不能用作于燃料；需要额外的压缩和回收设施。相反，在现有过程中C2+烃类没有进一步的用途，所以出于经济因素考虑可用作燃料。
根据本文所公开的实施例，从含乙烯流出物中回收乙烯和重烯烃可减少成本和运营费用，这是由于对含乙烯流出物中非烯烃成分的分离要求有所降低。例如，限定工艺过程设计使操作温度达到-90℃或更高，在一些实施例中可达到-40℃或更高，可以省去通常用于低温分离中的昂贵的甲烷制冷回路。相反，根据本文所公开的实施例，利用丙烷或丙烯制冷来提供低温工艺可显著减少投资成本和运营费用，并提高了可靠性。
尽管该公开的方案只包括有限数量的实施例，为了使得本领域的技术人员可以通过本公开方案鉴别其他不超过本公开方案范围的实施例，该保护范围受到以下附加权利说明书的限制。

Claims (14)

1.本发明主要涉及乙烯的回收工艺，包括：
从乙烯生产过程或回收过程中的至少一个阶段中回收含有乙烯的流出物，这种流出物由甲烷，乙烯以及氮氧化物组成；
分离含有乙烯的流出物，利用至少一种C2+烃类吸收剂通过萃取蒸馏方法，以分离得到由甲烷和氮氧化物组成的塔顶馏份，以及由乙烯和烃类吸收剂组成的塔底馏分；
萃取蒸馏分离操作保持在适宜的温度和压力下，以防止氮氧化物大量转化为N2O3。
2.权利要求1所述的方法，其中所述含有乙烯的流出物至少包括以下的一种：流化催化裂化系统的废液，热裂解系统的废液，蒸汽裂化系统的废液，流化催化裂化系统的废气，热裂解系统的废气，蒸汽裂化系统的废气，甲醇向烯烃转化系统的废气，或它们的混合物。
3.权利要求1所述的方法，其中至少一种C2+烃类吸收剂，其包括乙烷、丙烷、丙烯中的至少一种，一种或多种丁烷、丁烯、戊烯以及戊烷，以及它们的混合物。
4.权利要求3所述的方法，其中所述至少一种C2+烃类吸收剂基本上由丙烷组成。
5.权利要求1所述的方法，进一步包括，控制萃取蒸馏的塔顶温度为-90℃或更高。
6.权利要求2所述的方法，进一步包括，控制萃取蒸馏的塔顶温度为-40℃或更高。
7.权利要求2所述的方法，进一步包括，控制萃取蒸馏的塔顶压强范围为1到4兆帕(表压)。
8.权利要求1所述的方法，进一步包括：
分离塔底馏分包括乙烯馏分和至少包含一种C2+烃类吸附剂的烃类馏分。
9.权利要求8所述的方法，进一步包括，至少一部分烃类馏分返回萃取蒸馏系统被循环利用。
10.权利要求1所述的方法，进一步包括：
分离塔底馏分，以得到包括乙烯和乙烷的轻质烃类馏分，以及包括至少一种C3+烃类吸附剂的烃类馏分。
11.权利要求2所述的方法，进一步至少包括以下之一：
在分离过程之前，含乙烯流出物与苛性碱溶液相接触以分离含乙烯流出物中存在的至少一部分的二氧化碳；
在分离过程之前，含乙烯流出物与分子筛干燥器相接触以分离含乙烯流出物中存在的至少一部分的水；
对含乙烯流出物进行回收，其中含有的二氧化碳和水中至少一种的浓度有所降低；
含乙烯流出物，其中含有的二氧化碳和水中至少一种的浓度有所降低，喂入分离过程。
12.权利要求1所述的方法，进一步包括：
对至少一部分塔顶馏分进行冷凝和回收，回流回萃取蒸馏系统进行循环利用。
13.权利要求1所述的方法，至少一种C2+烃类由丙烷组成，其中塔顶馏份进一步包括丙烷，该方法进一步包括：使用至少一部分塔顶馏份作为燃料。
14.权利要求1所述的方法，进一步包括在通风冷凝器中对塔顶馏分进行处理以提高乙烯的回收率。
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