CN103240378A

CN103240378A - 用于轿车双离合器变速箱轴类件的冷锻机构及其自动系统

Info

Publication number: CN103240378A
Application number: CN2013102112346A
Authority: CN
Inventors: 张海英; 周煊; 王以华; 何琪海; 黄云举; 冯杨
Original assignee: SHANGHAI BAOJIE VEHICLE PARTS FORGING AND PRESS CO Ltd
Current assignee: Shanghai Automobile Gear Works
Priority date: 2013-05-30
Filing date: 2013-05-30
Publication date: 2013-08-14
Anticipated expiration: 2033-05-30
Also published as: CN103240378B

Abstract

一种汽车零部件锻造技术领域的用于轿车双离合器变速箱轴类件的冷锻机构，由五组并列且分别对应：整形镦粗、带积极摩擦的正反挤缩颈、二次正挤缩颈、三次正挤缩颈和四次正挤缩径工步的冷锻装置组成，用于带积极摩擦的正反挤缩颈，即第二工步对应的冷锻装置包括：具有积极摩擦模具的液压系统、与液压系统相连的上模部分以及带有顶出装置的下模部分，其中：上模部分包括液压腔和上模芯轴，下模部分包括凹模以及顶出装置。本发明利用积极摩擦作用的基本原理是金属和模具之间的摩擦力矢量与金属流动的速度矢量方向相吻合，在具备最大临界摩擦力的条件下，可以达到最大的变形指标。本发明能够显著提高了金属材料利用率，环境友好，并极大地提高了生产率。

Description

用于轿车双离合器变速箱轴类件的冷锻机构及其自动系统

技术领域

本发明涉及的是一种汽车零部件冷锻技术领域的装置，具体是一种用于轿车双离合器变速箱轴类件的冷锻机构及其自动系统。

背景技术

在国内现有的机械制造业中经常对变速器输出轴进行热锻工艺生产，这种锻造方法不仅材料利用率不高、精度低需要大量切削加工、还造成环境污染，而且金属流线也不能完美保持。这样对于变速器中最为重要的输出轴类件，其力学性能不能保证，生产效率低下。

轴类件是自动变速箱的关键零件（每台套4件轴），需求量大，热锻的低效率很难满足此需求，结构特点是多台阶（机加工材料利用率很低），精度高；使用高效节能的冷锻工艺生产轴类锻件将是未来锻造行业的一大趋势。

经过对现有技术的检索发现，中国专利文献号CN202137312U，公开日2012-02-08，公开了一种汽车自动变速器输出花键轴冷挤压模具，包括上模座和下模座，在上模座上设置有上模套，上模套内设置有上模芯，在上模套的周围设置上模固定圈；在上模套下面，对应依次设置组合上凹模、组合中凹模、组合下凹模，合模后，上模套、上模芯、组合上凹模、组合中凹模、组合下凹模的型腔或成型面形成成形型腔；在组合下凹模下面设置脱模顶杆，脱模顶杆与组合下凹模的型腔连通，能伸入该型腔内。但该技术采用热锻与冷锻结合，工序繁多，人力增多，能耗加大，环境不友好，效率低下。

中国专利文献号CN101508004，公开日2009-08-19，公开了一种轿车变速箱轴类件冷精锻成形方法及其模具，该技术包括上、下模座，上、下顶出装置，对模具单元及其紧固装置，各对模具单元均包括上、下模具，上模具由上套筒、上垫板、上支撑筒、上垫套、上凹模、上压圈组成；下模具由下套筒、下垫板、下支撑筒、下垫套、下凹模、下压圈组成。但该技术对于变形程度大于许用变形程度的轿车变速箱轴类件，该方法须在执行变形程度大的工步前需进行退火、酸洗及磷皂化处理，技术通用性不好，环境亦不友好。变形程度大于许用变形程度的轿车变速箱轴类件无法通过该技术实现。

发明内容

本发明针对现有技术存在的上述不足，提出一种用于轿车双离合器变速箱轴类件的冷锻机构及其自动系统，利用积极摩擦作用的基本原理使金属和模具之间的摩擦力矢量与金属流动的速度矢量方向相吻合，在具备最大临界摩擦力的条件下，可以达到最大的变形指标。本发明能够显著提高了金属材料利用率，环境友好，并极大地提高了生产率。

本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明涉及一种用于轿车双离合器变速箱轴类件的冷锻机构，由五组并列且分别对应：整形镦粗、带积极摩擦的正反挤缩颈、二次正挤缩颈、三次正挤缩颈和四次正挤缩径工步的冷锻装置组成，其中：

用于带积极摩擦的正反挤缩颈，即第二工步对应的冷锻装置包括：具有积极摩擦模具的液压系统、与液压系统相连的上模部分以及带有顶出装置的下模部分，其中：上模部分包括液压腔和上模芯轴，下模部分包括凹模以及顶出装置。

所述的上模芯轴与液压活塞连接，芯轴的底部设有圆角凹槽，以用于整形后棒料的反挤压工作部分。

所述的凹模包括：双层过盈配合的组合模以及通过弹性组件与组合模相连的底座部分，其中：底座部分为凹模芯和第二工步底座。

所述的具有积极摩擦模具的液压系统包括：油压控制器、单向阀、电磁换向阀和油泵，其中：电磁换向阀的输入端与油泵相连，第一输出端依次与单向阀和第一液压腔相连，第二输出端与第二液压腔相连，控制端与液压控制系统相连；油压控制器连接于第一液压腔与液压控制系统之间，用于将第一液压腔内油压值实时反馈给液压控制系统，以使液压控制系统给出对应指令。

所述的单向阀的输入端设有液压报警机构，该液压报警机构由液控单向阀和溢流阀组成，当第一液压腔内油压到达阈值之后，液控单向阀及溢流阀阀门打开，使油液流入油缸，并使得第一液压腔内油压保持恒定。

所述的液压系统简单工作过程如下：压力机滑块向下运动的同时，机床控制系统给予液压控制系统信号，并使液压控制系统将电磁换向阀由0档换到1档，液压油通过单向阀进入第一液压腔内并在油压作用下推动上模芯轴快速向下运动至液压缸底部，当第一液压腔内油压达到一定值时，油压控制器将第一液压腔内油压值反馈给液压控制系统，液压控制系统此时指示机床控制系统以使压力机滑块向下运动，并将电磁换向阀由1档换到2档，使得上模芯轴相对液压缸向上运动，待上模芯轴运动到液压缸顶部时，液压控制系统将电磁换向阀由2档换到0档，完成一个工作行程。

所述的弹性组件采用氮气弹簧实现。

用于二次正挤缩颈、三次正挤缩颈和四次正挤缩径，即第三～第五工步对应的冷锻装置为传统正挤压模具，包括：上模部分和下模部分。

本发明涉及一种包含上述冷锻机构的自动系统，包括：控制系统以及分别与之相连接的送料机构、冷锻机构、机械手机构以及卸料机构，其中：送料机构、冷锻机构以及卸料机构依次连接，机械手机构设置于冷锻机构下模的上方。

所述的送料机构包括：送料筛选装置、带有传感器的顺料装置和装料装置，其中：送料筛选装置的位置高于装料装置且两者间通过顺料装置相连；送料筛料装置采用直径检测方式实现对圆柱状坯料的直径与质量进行检验并输出结果至控制系统，控制系统根据当前通过顺料装置内的棒料数量及生产率控制当前坯料是否通过检料口进入顺料装置；当棒料从顺料装置中滑入装料装置后，装料装置旋转，使得棒料由倾斜状态旋转为竖直状态，便于机械手夹料。

所述的卸料机构包括：带有传感器的输出导轨以及与之相连的收料整理装置，其中：锻件通过机械手张开自由下落的重力作用从冷锻机构中滑落到输出导轨上，收料整理装置将锻件整理并装箱。

所述的传感器包括：发射机构和接收机构，该传感器设置于输出导轨的入口和出口两侧，用于对输出导轨内通过的棒料或成品个数进行统计和控制。

所述的机械手机构包括：带传感器的机械臂、机械手和润滑剂喷嘴，其中：机械手与润滑剂喷嘴安装在机械臂上，机械手有六对，在机械臂停止时配对的机械手圆弧中心线与五工步冷锻模具模腔中心线相同。机械臂在运动行程的一半时润滑剂喷嘴处在模具模腔中心，喷出的润滑剂起到润滑和清理铁屑的作用，机械臂上设有传感器，控制机械手与下模的距离，并在锻造过程发生故障导致锻件弯曲或蹦出及模具断裂时紧急停止生产线上所有设备。

当机械臂带动机械手下行到机械手距离下模约5mm时，停止下行，五个机械手同时夹紧工件，然后上行，上行停止后沿机械臂直线方向向前横向移动，待到润滑剂喷嘴到达模腔上方时喷出润滑剂，在此过程中机械臂继续前行，待到上一工步的工件到达下一工步时停止并下行放下工件，上模向下运动，同时机械臂也作张开运动，并回程，完成一个工作行程。

该带积极摩擦模具机构的工作过程如下：整个上模部分固定在压力机滑块上，在滑块处于上极点时，上模与凹模处于分开状态，机械手将整形后的棒料放置在凹模内，机械手控制器给予机床控制系统信号以开启滑块带动上模下行，当上模随压力机滑块下行并与由弹性组件支撑的凹模上端面接触后，上模与凹模一起下行，与此同时，液压控制系统控制上模芯轴在上模内部液压缸的作用下以低于滑块运动速度的向下运动，并使得压力机滑块的速度是上模芯轴速度的1.5倍以上，这样会使得凹模内壁所受摩擦力方向与棒料金属流动的矢量方向一致，从而变成有利变形的积极摩擦，大幅度提高金属变形能力，满足一个工步变形达到67%要求。

滑块回程时，凹模在弹性组件的作用下与上模一起向上运动，当弹性组件完全舒开时，上模与凹模分开，与此同时传感器传出以下两个信号：1、作用机床控制系统使下顶杆做向上顶出动作，机械手适时取出半成品锻件置于下一工步；2、作用液压控制系统控制上模芯轴快速回程，并使上模芯轴向上运动速度大于上模回程速度。在上模芯轴回程结束后随上模一起同速度向上运动到上极点，完成一个工作行程。

技术效果

本发明通过具有积极摩擦模具，使得在毛坯与凹模内壁接触处的积极摩擦力由凹模的运动提供，下模不动，上模向下运动，凹模也向下运动，而且凹模的运动速度大于与凹模内壁相接触处的金属流动速度，从而使凹模内壁内壁所受摩擦力方向与棒料金属流动的矢量方向一致，从而变成有利变形的积极摩擦，变成促进金属流动的积极力，极大地提高金属一个工步变形能力，而且接触处的死区金属减少，金属流线更加完美，还能有效防止金属折叠并大幅减小挤压力。

本发明实现整个生产过程省人力物力财力，环境友好，效率极高。

附图说明

图1为本发明冷锻机构示意图；

图2为具有积极摩擦作用的冷锻装置示意图；

图3为具有积极摩擦模具原理图；

图中：V_k为组合凹模向下运动速度；V_n为心轴在液压驱动下向下的运动速度；τ_k为组合凹模和毛坯接触的单位摩擦力，τ_s为金属变形过程中极限剪应力，τ_k=τ_s。

图4为运用积极摩擦力挤压的力的特性示意图；

图中：毛坯材料为20MnCr5；曲线1：K_w=0.5；曲线2：K_w＝1.2；ε为变形程度；ΔP－运用积极摩擦挤压时减小的力；P₀为常规挤压力。

图5为实施例轴的冷锻工步图。

图6为本发明自动化生产系统示意图；

图中：1上顶出装置、2积极摩擦模具及其液压系统、3上模部分、4毛坯、5下模部分、6弹性组件、7下顶出机构、8液压缸、9上模芯轴、10凹模内壁、11油压控制器、12液控单向阀、13溢流阀、14单向阀、15电磁换向阀、16油泵、17不合格料收集桶、18选料机构、19送料筛选装置、20第一传感器、21第二传感器、22轮式重力下滑顺料装置、23可旋转式装料装置、24机械臂、25润滑油喷嘴、26机械手、27坯料及各工步锻件、28卸料机构、29输出导轨、30收料整理装置、31第二液压腔、32凹模芯、33第二工步底座、34上模、35挤压模壁、36凹模芯轴。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

下面将从以下已经试制成功并投入生产的实例进行简要说明。生产设备为中国台湾金丰公司制造的1000吨多工步自动冷锻压力机，型号为KL2-1000。

如图2和图6所示，本实施例涉及的冷锻机构0，五个工步并列且分别对应：整形镦粗工步I、带积极摩擦的正反挤缩颈工步II、二次正挤缩颈工步III、三次正挤缩颈工步IV和四次正挤缩径工步V的冷锻装置组成（参见图5），其中：

用于带积极摩擦的正反挤缩颈的第二工步对应的冷锻装置包括：具有积极摩擦模具及其液压系统（图2）、与积极摩擦模具及其液压系统（图2）相连的上模部分以及带有顶出装置的下模部分，其中：上模部分包括第一液压腔8和上模芯轴9，下模部分包括凹模以及顶出装置。

用于二次正挤缩颈、三次正挤缩颈和四次正挤缩径的第三～第五工步对应的冷锻装置为传统正挤压模具，包括：上模部分和下模部分为简单组合挤压模具。

所述的上模芯轴9与液压活塞连为一体，上模芯轴9的底部设有带脱模斜度的圆角凹槽，以用于整形后棒料的反挤压工作部分。

所述的凹模包括：双层过盈配合的组合凹模10以及通过弹性组件6与凹模10相连的底座部分，其中：底座部分为底板和凹模芯构成的组合式结构件。

所述的具有积极摩擦模具及其液压系统（图2）包括：油压控制器11、单向阀14、电磁换向阀15和油泵16，其中：电磁换向阀15的输入端与油泵16相连，第一输出端依次与单向阀14和第一液压腔8相连，第二输出端与第二液压腔31相连，控制端与液压控制系统相连；油压控制器11连接于第一液压腔8与液压控制系统之间。

所述的单向阀14的输入端设有液压报警机构，该液压报警机构由液控单向阀12和溢流阀13组成，当第一液压腔内油压到达阈值之后，液控单向阀12及溢流阀13阀门打开，使油液流入油箱，并使得第一液压腔8内油压保持恒定。

所述的油压控制器11的作用是：将第一液压腔8内油压值实时反馈给液压控制系统，以使液压控制系统给出各种指令。

所述的液压系统简单工作过程如下：压力机滑块向下运动的同时，机床控制系统给予液压控制系统信号，并使液压控制系统将电磁换向阀15由0档换到1档，液压油通过单向阀14进入第一液压腔8内并在油压作用下推动上模芯轴9快速向下运动至液压缸8底部，当第一液压腔内油压达到一定值时，油压控制器11将第一液压腔内油压值反馈给液压控制系统，液压控制系统此时指示机床控制系统以使压力机滑块向下运动，并将电磁换向阀15由1档换到2档，使得上模芯轴9相对液压缸8向上运动，待上模芯轴9运动到液压缸8顶部时，液压控制系统将电磁换向阀15由2档换到0档，完成一个工作行程。

所述的弹性组件6采用氮气弹簧实现。

依据本例，包含具有积极摩擦模具的冷挤压机构设计示意图如图1所示：

第1工步为整形镦粗，下料的棒料尺寸不规整，少许镦粗，达到整形的目的，变形量为ε_d(镦粗)=5%。

第2工步为带积极摩擦的复合挤压模具，示意图见附图2，工作过程如下：上模装在压力机滑块上，油泵16打开，使得上模芯轴9处于最高状态，当压力机滑块向下运动时，电磁换向阀15打开1档，使得上模随滑块快速向下运行同时，也使在液压缸压力驱动下上模芯轴9向下挤压金属并调整上模芯轴9向下挤压的速度，使滑块速度大于上模芯轴9向下挤压速度的1.5倍，这样使凹模内壁10对棒料的摩擦力方向变为向下，形成积极摩擦，利于金属流动，所需变形力减小20%以上，模具寿命提高2倍以上，并能有效提高变形程度。回程时，上模向上运动，待与凹模内壁10分开时，下顶杆做顶出动作并且电磁换向阀15更换至2档，使上模芯轴9快速回程，待上模芯轴9回程完成后并与上模一起运动至上极点时，电磁换向阀15更换至0档，至此具有积极摩擦挤压模的一个工作行程完成。由于此工步变形程度为ε(反挤)=63%，ε(正挤)=67%，通过反复试验及模拟，若不采用本发明的具有积极摩擦的模具，不是挤压件破裂就是模具工作零件损坏。否则，就需要增加工步，甚至需增加一次退火、酸洗、磷皂化工序，使自动线的生产不能连续进行。

第3～5工步为缩颈，变形程度分别为，ε_s3=18.4%，ε_s4=16.3%，ε_s5=22.5%，都远小于允许值30～40%，所以此工步前不需退火、酸洗、磷皂化等工艺。

实施例2

本实施例涉及一种包含上述冷锻机构0的自动化生产系统，包括：控制系统(图中未示出)以及分别与之相连接的选料机构18、冷锻机构0、机械手26以及卸料机构28，其中：选料机构18、冷锻机构0以及卸料机构28依次连接，机械手26设置于冷锻下模的上方。

所述的选料机构18包括：送料筛选装置19、带有第一传感器20的顺料装置22和装料装置23，其中：送料筛选装置19的位置高于装料装置23且两者间通过顺料装置22相连；送料筛料装置19采用直径检测方式实现对圆柱状坯料的直径与质量进行检验并输出结果至控制系统，控制系统根据当前通过顺料装置22内的棒料数量及生产率控制当前坯料是否通过检料口进入顺料装置22；当棒料从顺料装置22中滑入装料装置23后，装料装置23旋转，使得棒料由倾斜状态旋转为竖直状态，便于机械手26夹料。

所述的卸料机构28包括：带有第二传感器21的输出导轨29与之相连的收料整理装置30，其中：机械手26张开锻件27由于自由下落的重力作用从冷锻机构中滑落到输出导轨29上，收料整理装置30将锻件27整理并装箱。

所述的机械手机构26包括：机械臂24、机械手26和润滑油喷嘴25，其中：机械手26与润滑油喷嘴25安装在机械臂上，机械手26有六对，在机械臂停止时配对的机械手26圆弧中心线与五工步冷锻模具模腔中心线相同。机械臂在运动行程的一半时润滑油喷嘴25处在模具模腔中心，喷出的油气起到润滑和清理铁屑的作用，机械臂24上设有第三传感器（图中未示出），控制机械手26与下模的距离，并在锻造过程发生故障导致锻件弯曲或蹦出及模具断裂时紧急停止生产线上的所有设备。

当机械臂带动机械手26下行到机械手26距离下模约5mm时，停止下行，五个机械手26同时夹紧工件，然后上行，上行停止后沿机械臂直线方向向前横向移动，待到润滑油喷嘴25到达模腔上方时喷出油气，在此过程中机械臂继续前行，待到上一工步的工件到达下一工步时停止并下行放下工件，上模向下运动，同时机械臂也作张开运动，并回程，完成一个工作行程。

所述的进料机构18和冷锻机构0之间依次设有轮式重力下滑顺料装置22和可旋转式装料装置23，使得毛坯装料效率得到进一步提高。

该积极摩擦模具机构的工作过程如下：整个上模部分固定在压力机滑块上，在滑块处于上极点时，上模与凹模处于分开状态，机械手26将整形后的棒料放置在凹模内，机械手26控制器给予机床控制系统信号以开启滑块带动上模下行，当上模随压力机滑块下行并与由弹性组件6支撑的凹模上端面接触后，上模与凹模一起下行，与此同时，液压控制系统控制上模芯轴9在上模内部液压缸8的作用下以低于滑块运动速度的向下运动，并使得压力机滑块的速度是上模芯轴速度的1.5倍以上，这样会使得挤压模壁10对棒料的摩擦力变成有利变形的有效摩擦，大幅度提高金属变形能力，满足一个工步变形达到67%要求。

滑块回程时，挤压模壁10在弹性组件6的作用下与上模一起向上运动，当弹性组件6完全舒开时，上模与凹模分开，与此同时液压控制系统传出以下两个信号：1、作用机床控制系统使下顶杆作向上顶出动作，机械手26适时取出半成品锻件置于下一工步；2、控制上模芯轴9快速回程，并使上模芯轴9向上运动速度大于上模回程速度。在上模芯回程结束后随上模一起同速度向上运动到上极点，完成一个工作行程。

如图4所示，曲线1为实际实测值，当变形程度达到70%时，与常规挤压相比，挤压力可降低28%。动力学系数（参见图3、4）：

其中：v_k对应组合凹模向下运动速度，v—对应金属挤压速度，与关系式

联立（式中λ和ε对应延伸和变形程度系数；τ_k为组合凹模和毛坯接触的单位摩擦力，τ_s--金属变形过程中极限剪应力）。考虑挤压过程中的动力学特点，使用下式计算动力学系数：其中：v_n为心轴在液压驱动下向下的运动速度。与常规挤压相比，变形力可以减少20～30％，凸模寿命提高2～3倍。经过试验，最佳动力系数的范围为1.05≤K_w＜1.3。

经过实际检测发现，本装置相比无润滑挤压，死区金属减小，流线更合理，还能有效避免金属折叠，挤压力还减小20%以上。

本自动化生产系统工作效率与传统工艺比较见下表：

表1轿车输出轴常规生产与自动线生产比较

Claims

1.一种用于轿车双离合器变速箱轴类件的冷锻机构，其特征在于，由五组并列且分别对应：整形镦粗、带积极摩擦的正反挤缩颈、二次正挤缩颈、三次正挤缩颈和四次正挤缩径工步的冷锻装置组成，其中：用于带积极摩擦的正反挤缩颈，即第二工步对应的冷锻装置包括：具有积极摩擦模具的液压系统、与液压系统相连的上模部分以及带有顶出装置的下模部分，其中：上模部分包括液压腔和上模芯轴，下模部分包括凹模以及顶出装置。

2.根据权利要求1所述的机构，其特征是，所述的上模芯轴与液压活塞连接，芯轴的底部设有圆角凹槽，以用于整形后棒料的反挤压工作部分。

3.根据权利要求1所述的机构，其特征是，所述的凹模包括：双层过盈配合的组合模以及通过弹性组件与组合模相连的底座部分，其中：底座部分为凹模芯和第二工步底座。

4.根据权利要求1所述的机构，其特征是，所述的具有积极摩擦模具的液压系统包括：油压控制器、单向阀、电磁换向阀和油泵，其中：电磁换向阀的输入端与油泵相连，第一输出端依次与单向阀和第一液压腔相连，第二输出端与第二液压腔相连，控制端与液压控制系统相连；油压控制器连接于第一液压腔与液压控制系统之间，用于将第一液压腔内油压值实时反馈给液压控制系统，以使液压控制系统给出对应指令。

5.根据权利要求1所述的机构，其特征是，所述的单向阀的输入端设有液压报警机构，该液压报警机构由液控单向阀和溢流阀组成，当第一液压腔内油压到达阈值之后，液控单向阀及溢流阀阀门打开，使油液流入油缸，并使得第一液压腔内油压保持恒定。

6.一种包含权利要求1-5中任一所述的冷锻机构的自动系统，其特征在于，包括：控制系统以及分别与之相连接的送料机构、冷锻机构、机械手机构以及卸料机构，其中：送料机构、冷锻机构以及卸料机构依次连接，机械手机构设置于冷锻机构下模的上方。

7.根据权利要求6所述的系统，其特征是，所述的送料机构包括：送料筛选装置、带有传感器的顺料装置和装料装置，其中：送料筛选装置的位置高于装料装置且两者间通过顺料装置相连；送料筛料装置采用直径检测方式实现对圆柱状坯料的直径与质量进行检验并输出结果至控制系统，控制系统根据当前通过顺料装置内的棒料数量及生产率控制当前坯料是否通过检料口进入顺料装置；当棒料从顺料装置中滑入装料装置后，装料装置旋转，使得棒料由倾斜状态旋转为竖直状态，便于机械手夹料。

8.根据权利要求6所述的系统，其特征是，所述的卸料机构包括：带有传感器的输出导轨以及与之相连的收料整理装置，其中：锻件通过机械手张开自由下落的重力作用从冷锻机构中滑落到输出导轨上，收料整理装置将锻件整理并装箱。

9.根据权利要求6所述的系统，其特征是，所述的机械手机构包括：带传感器的机械臂、机械手和润滑剂喷嘴，其中：机械手与润滑剂喷嘴安装在机械臂上，机械手有六对，在机械臂停止时配对的机械手圆弧中心线与五工步冷锻模具模腔中心线相同。机械臂在运动行程的一半时润滑剂喷嘴处在模具模腔中心，喷出的润滑剂起到润滑和清理铁屑的作用，机械臂上设有传感器，控制机械手与下模的距离，并在锻造过程发生故障导致锻件弯曲或蹦出及模具断裂时紧急停止生产线上所有设备。

10.根据权利要求7或8或9所述的系统，其特征是，所述的传感器包括：发射机构和接收机构，该传感器设置于输出导轨的入口和出口两侧，用于对输出导轨内通过的棒料或成品个数进行统计和控制。