CN103231221A - 一种刀具新型加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种刀具新型加工方法，所述方法将模具钢材料截为为定宽模坯，先经锻打，将定宽模坯中的金相组织碳化物被充分打碎，再两次轧制，使用定宽定高模具定制材料尺寸进入冶炼制造炉，升温速率为每秒80-95℃，温度调整至1020-1030℃，5分钟后随冶炼制造炉冷却降，温度在550-600℃，冷却速度为每秒20℃，10小时后包装。本发明由于二次变形，碳化物组织被打散，提高刀具强度。
Description
技术领域
本发明属于新加工工艺的新型机械技术领域，具体涉及一种刀具新型加工方法。
背景技术
我国是制造大国，工业的快速发展直接带动环保机械制造业水平不断提高，除面向国内市场外，国产设备出口规模也在逐年增加，越来越多的国外客户正在对中国设备产生兴趣。特别是随着国内市场增长空间逐步减小，把眼光更多地投向国际市场，努力提高国际竞争力已是国内制造商面临的现实选择，刀具在机械设备中是很重要的组件，特别是在塑料机械制造行业，刀具的质量和结构将直接影响整个设备的品质和效率，现有技术的刀具工艺有几个缺点：
1)目前市场上的模具钢板99％以上是棒料或300MM宽以上的板料，产品多是100MM宽，大量的人工耗在锯料上，材料损失大，金相组织在3级。
2)结构不够完善，尺寸及机械性能不稳定，不耐磨损和冲击，使用寿命短，严重时会危及生产安全。
3)采用二次轧制技术，一般模具要宽300-600MM，厚度公差难以控制。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提出了一种刀具新型加工方法，所述方法采用关键原料的选择、针对性设计、以及核心料使用方法设计，通过大量试验及设备改造，将材料做为定宽定厚，通过改造使用新式定宽定高模具，材料先经锻打再轧制，材料尺寸模具控制，金相组织碳化物被充分打碎达到二级以上，总体加工费用下降了30％，且性能又提高。
本发明的技术方案为：一种刀具新型加工方法，所述方法将模具钢材料截为为定宽模坯，宽度为：600-800mm，先经锻打，将定宽模坯中的金相组织碳化物被充分打碎，再两次轧制，最终宽度为100-200mm，使用定宽定高模具定制材料尺寸进入冶炼制造炉，升温速率为每秒80-95℃，温度调整至1020-1030℃，5分钟后随冶炼制造炉冷却降，温度在550-600℃，冷却速度为每秒20℃，10小时后，包装，具体流程为：
1、一次机轧为宽600-800mm；
2、二次机轧为宽100-200mm；
3、下料长度与尺寸；
4、粗加工；
5、真空降火1020-1030℃；
6、回火包装，温度在550-600℃。
本发明具有如下有益效果：
通过大量试验及设备改造，将模具钢材料截为为定宽模坯，先经锻打，将定宽模坯中的金相组织碳化物被充分打碎，再轧制，，材料尺寸模具控制，金相组织碳化物被充分打碎达到二级以上，总体加工费用下降了30％，且性能又提高，温度调整：从原先的980℃调至1020-1030℃，材料变化：从原先的机轧板更改为二次机轧条钢板，因二次定向机轧，使切削量至最小，同时由于二次变形，碳化物组织被打散，提高刀具强度。
具体实施方式
实施例1
所述方法采用关键原料的选择、针对性设计、以及核心料使用方法设计，通过大量试验及设备改造，将模具钢材料做为定宽定厚，通过改造使用新式定宽定高模具，材料先经锻打再轧制，材料尺寸模具控制，金相组织碳化物被充分打碎达到二级以上，总体加工费用下降了30％，且性能又提高，进入冶炼制造炉，温度调整：升温速率为每秒80℃，温度调整至1020℃，5分钟后随炉冷却降，温度在550℃，冷却速度为每秒20℃，10小时后，包装，因二次定向机轧，使切削量至最小，同时由于二次变形，碳化物组织被打散，有利于提高刀具强度。
具体流程为：
1、一次机轧为宽600mm；
2、二次机轧为宽100mm)；
3、下料长度与尺寸；
4、粗加工；
5、真空降火(1020℃)；
6、回火包装，温度在550℃。
实施例2
所述方法采用关键原料的选择、针对性设计、以及核心料使用方法设计，通过大量试验及设备改造，将模具钢材料做为定宽定厚，通过改造使用新式定宽定高模具，材料先经锻打再轧制，材料尺寸模具控制，金相组织碳化物被充分打碎达到二级以上，总体加工费用下降了30％，且性能又提高，进入冶炼制造炉，温度调整：升温速率为每秒95℃，温度调整至1030℃，5分钟后随炉冷却降，温度在600℃，冷却速度为每秒20℃，10小时后，包装，因二次定向机轧，使切削量至最小，同时由于二次变形，碳化物组织被打散，有利于提高刀具强度。
具体流程为：
1、一次机轧为宽800mm；
2、二次机轧为宽200mm)；
3、下料长度与尺寸；
4、粗加工；
5、真空降火(1030℃)；
6、回火包装，温度在600℃。
实施例3
所述方法采用关键原料的选择、针对性设计、以及核心料使用方法设计，通过大量试验及设备改造，将模具钢材料做为定宽定厚，通过改造使用新式定宽定高模具，材料先经锻打再轧制，材料尺寸模具控制，金相组织碳化物被充分打碎达到二级以上，总体加工费用下降了30％，且性能又提高，进入冶炼制造炉，温度调整：升温速率为每秒90℃，温度调整至1028℃，5分钟后随炉冷却降，温度在570℃，冷却速度为每秒20℃，10小时后，包装，因二次定向机轧，使切削量至最小，同时由于二次变形，碳化物组织被打散，有利于提高刀具强度。
具体流程为：
1、一次机轧为宽600mm；
2、二次机轧为宽100mm)；
3、下料长度与尺寸；
4、粗加工；
5、真空降火(1028℃)；
6、回火包装，温度在570℃。
Claims (1)
1.一种刀具新型加工方法，其特征是：所述方法将模具钢材料截为为定宽模坯，宽度为：600-800mm，先经锻打，将定宽模坯中的金相组织碳化物被充分打碎，再两次轧制，最终宽度为，100-200mm，使用定宽定高模具定制材料尺寸进入冶炼制造炉，升温速率为每秒80-95℃，温度调整至1020-1030℃，5分钟后随冶炼制造炉冷却降，温度在550-600℃，冷却速度为每秒20℃，10小时后，包装，具体流程为：
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 201310165643 CN103231221A (zh) | 2013-05-07 | 2013-05-07 | 一种刀具新型加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 201310165643 CN103231221A (zh) | 2013-05-07 | 2013-05-07 | 一种刀具新型加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103231221A true CN103231221A (zh) | 2013-08-07 |
Family
ID=48879328
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 201310165643 Pending CN103231221A (zh) | 2013-05-07 | 2013-05-07 | 一种刀具新型加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103231221A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105904172A (zh) * | 2016-06-01 | 2016-08-31 | 山东大学 | 原发性强化相纤维垂直取向高强耐磨刀具的制备方法 |
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2013
- 2013-05-07 CN CN 201310165643 patent/CN103231221A/zh active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105904172A (zh) * | 2016-06-01 | 2016-08-31 | 山东大学 | 原发性强化相纤维垂直取向高强耐磨刀具的制备方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20130807 |