CN103231047A - 一种可提高自开率的钢包水口 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种应用于铸钢工艺中的钢包水口，所述上水口内设有直径可变的引流砂流通通道。所述上水口由上、下两部分构成，所述上水口上部的内径大于所述上水口下部的内径。本发明所提供的一种不产生上拱形引流砂堆、有利于引流砂流动、提高钢水自开率的钢包上水口，解决现有技术需要人工烧氧开浇的缺点，到达提高钢水自开率，稳定生产节奏，减小烧氧对钢水质量的影响，减少钢包铸余等目的。

Description

一种可提高自开率的钢包水口

技术领域：

本发明属于一种冶金行业中的浇注设备制造技术领域，具体地说，涉及一种用于钢铁浇铸工艺中的钢包水口。

背景技术：

目前，在冶金行业中的浇铸设备制造技术领域，尤其是在钢铁的连铸生产过程中，合格的钢水被调运到大包回转台，开始浇铸钢水时，钢水首先由钢包进入中间包，再由中间包进入结晶器，最后浇铸成所需要的钢坯。钢水由钢包浇入中间包时需借助钢包水口装置，目前大多采用滑动水口装置，一般由上水口、上滑板、下滑板、下水口组成，上水口一般为一个上口大下口小，呈漏斗状的圆柱管，如图1所示。这种水口的缺点是引流砂灌入后易形成上拱形砂堆，引流砂表面烧结后抗钢水静压力的能力大，开浇后上拱形表面烧结层难以在钢水静压力作用下自动破裂，需要人工烧氧开浇，影响了生产节奏，同时烧氧还会污染钢水，影响钢水质量。

专利号为“CN 201008971Y”的专利提供了一种上水口装置，采用上口小，下口大的圆锥形孔设计，改善引流砂由于受到钢水压力而堆积在上水口上部而不能自引开浇的缺点，但是由于上口引流砂和钢水接触的地方面积小，很容易形成拱形沙堆，造成上口处引流砂被钢水熔化烧结堵塞水口，开浇时同样不能自引开浇，需要人工烧氧开浇。另一方面，较小的钢包水口，还会影响钢包铸余，导致最后有部分钢水不能完全浇完。因此该方法同样存在烧氧开浇、影响生产节奏、污染钢水、影响钢水质量及引起钢包铸余等缺点。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，现有技术中采用上口大，下口小的呈漏斗状的圆柱管的结构形式，在引流砂灌入后易形成上拱形砂堆，开浇后难以在钢水静压力作用下自动破裂，需要人工烧氧开浇，影响了生产节奏；现有技术中采用上口小，下口大的圆锥形孔设计，会造成上口处引流砂被钢水熔化烧结堵塞水口，开浇时同样不能自引开浇，需要人工烧氧开浇，同时存在影响生产节奏、污染钢水、影响钢水质量及引起钢包铸余等技术问题，本发明提供了一种用于钢铁浇铸工艺中的钢包水口。

本发明的技术构思是，为解决上述漏斗状圆柱管的结构形式（无论是正向漏斗状还是倒向的漏斗状），均开浇时不能自引开浇，需要人工烧氧开浇，影响生产节奏、污染钢水、影响钢水质量及钢包铸余等技术问题，本发明所提供的技术构思是，将现有技术中的钢包水口设计为变径型钢包上水口，使得在现有钢水和水口之间增加一个由引流砂形成的过渡段，从而达到不产生上拱形引流砂堆、有利于引流砂流动、提高钢水自开率的钢包上水口，解决现有技术钢包水口的缺陷和不足。

本发明所提供的技术方案是，一种应用于铸钢工艺中的钢包水口，该水口内径采用上大下小的倒凸形设计，可提高钢水开浇自引率，所述上水口内设有直径可变的引流砂流通通道。

所述上水口由上、下两部分构成，所述上水口上部的内径大于所述上水口下部的内径。

所述上水口设有引流砂过渡段，所述过渡段设在所述上水口的上部，所述过渡段的直径大于所述上水口下部的内径。

所述上水口为上粗下细的变径结构，所述过渡段横截面形状为圆形。

所述上水口为上粗下细的变径结构，所述过渡段横截面形状为多边形；所述上水口内部的空腔结构为倒立的凸台形。

所述多边形的变数大于等于四个，所述多边形的边长为0-200mm。

所述过渡段的直径为70mm-200mm。

所述过渡段的深度为60mm-100mm。

所述上水口下部直径为60mm，长度为200mm-260mm。

采用本发明所提供的技术方案，能够有效解决现有技术中采用上口大，下口小的呈漏斗状的圆柱管的结构形式，在引流砂灌入后易形成上拱形砂堆，开浇后难以在钢水静压力作用下自动破裂，需要人工烧氧开浇，影响了生产节奏；现有技术中采用上口小，下口大的圆锥形孔设计，会造成上口处引流砂被钢水熔化烧结堵塞水口，开浇时同样不能自引开浇，需要人工烧氧开浇，同时存在影响生产节奏、污染钢水、影响钢水质量及引起钢包铸余等技术问题；本所提供的一种不产生上拱形引流砂堆、有利于引流砂流动、提高钢水自开率的钢包上水口，解决现有技术需要人工烧氧开浇的缺点，到达提高钢水自开率，稳定生产节奏，减小烧氧对钢水质量的影响，减少钢包铸余等目的。同时，本发明在钢水和水口之间增加一个由引流砂形成的过渡段，由于该过渡段空间大，里面填充有大量引流砂，其优点一是灌砂后不会形成上拱形砂堆堆积在水口处；二是由于该过渡段的存在，引流砂上部被钢水熔化上结，也不会堵塞水口；三是过渡段形成下凹形，有利于残余钢水的顺利浇完，能减少钢包铸余。

附图说明

结合附图，对本发明做进一步的说明：

图1为现有技术水口装置结构示意图；

图2为本发明上水口结构示意图；

其中，1为钢包，2为上水口，3为上滑板，4为下滑板，5为下水口，6为过渡段。

具体实施方式

如图2所示，本发明所提供的技术方案是，一种应用于铸钢工艺中的钢包水口，水口2内设有直径可变的引流砂流通通道。所述上水口2由上、下两部分构成，所述上水口上部的内径大于所述上水口下部的内径。所述上水口2设有引流砂过渡段6，所述过渡段6设在所述上水口2的上部，所述过渡段6的直径大于所述上水口下部的内径。所述上水口2为上粗下细的变径结构，所述过渡段6横截面形状为圆形。所述上水口2为上粗下细的变径结构，所述过渡段6横截面形状为多边形；所述上水口2内部的空腔结构为倒立的凸台形。所述多边形的变数大于等于四个，所述多边形的边长为0-200mm。所述过渡段6的直径为70mm-200mm。所述过渡段6的深度为60mm-100mm。所述上水口下部直径为60mm，长度为200mm-260mm。

本发明的技术方案是提供一种钢包水口，上水口2的上部直径大，下部直径小，形成了一种变径型钢包上水口2，如图2所示。其特征是在钢水和水口之间增加一个由引流砂形成的过渡段6，由于该过渡段6空间大，里面填充有大量引流砂，其优点一是灌砂后不会形成上拱形砂堆堆积在水口处；二是由于该过渡段6的存在，引流砂上部被钢水熔化上结，也不会堵塞水口；三是过渡段6形成下凹形，有利于残余钢水的顺利浇完，能减少钢包铸余。

本发明的构成如图2所示，合格钢水准备在钢包1内，开浇时移动下滑板4，下滑板带动下水口5滑动，使上水口2和下水口5贯通，引流砂流出，钢水从钢包进入中间包，完成开浇。本发明的上水口采用图2设计，为上下两段的变径结构，在上水口和钢包之间加入一过渡段6，过渡段的直径比下水口大，里面填充大量引流砂，可避免由于钢水静压力造成引流砂在上水口堆积不能自引开浇的问题；同时由于过渡段的存在避免了上层引流砂形成拱形沙堆，烧结后不能自引开浇的问题；另一方面过渡段形成下凹形，有利于残余钢水的顺利浇完，减少了钢包铸余。

本发明可有效提高钢水自开率，并减少钢包铸余。

Claims (8)

1.一种应用于铸钢工艺中的钢包水口，其特征在于，所述上水口（2）由上、下两部分构成，所述上水口上部的内径大于所述上水口下部的内径。

2.根据权利要求1所述的一种应用于铸钢工艺中的钢包水口，其特征在于，所述上水口（2）设有引流砂过渡段（6），所述过渡段（6）设在所述上水口（2）的上部，所述过渡段（6）的直径大于所述上水口下部的内径。

3.根据权利要求2所述的一种应用于铸钢工艺中的钢包水口，其特征在于，所述上水口（2）为上粗下细的变径结构，所述过渡段6横截面形状为圆形。

4.根据权利要求2所述的一种应用于铸钢工艺中的钢包水口，其特征在于，所述上水口（2）为上粗下细的变径结构，所述过渡段（6）横截面形状为多边形；所述上水口（2）内部的空腔结构为倒立的凸台形。

5.根据权利要求4所述的一种应用于铸钢工艺中的钢包水口，其特征在于，所述多边形的变数大于等于四个，所述多边形的边长为0-200mm。

6.根据权利要求3或5所述的一种应用于铸钢工艺中的钢包水口，其特征在于，所述过渡段（6）的直径为70mm-200mm。

7.根据权利要求6所述的一种应用于铸钢工艺中的钢包水口，其特征在于，所述过渡段（6）的深度为60mm-100mm。

8.根据权利要求6所述的一种应用于铸钢工艺中的钢包水口，其特征在于，所述上水口下部直径为60mm，长度为200mm-260mm。

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