CN103228601A - 制备苯基环己烷的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种改进的通过取代或未取代的联苯进行催化氢化以制备取代或未取代的苯基环己烷的方法。

Description

制备苯基环己烷的方法
描述
本发明涉及一种改进的通过取代或未取代的联苯进行催化氢化以制备取代或未取代的苯基环己烷的方法。
在原则上已经知道通过联苯的一个苯环的全氢化来制备苯基环己烷。
Figure BDA00003271307100011
所形成的副产物通常尤其包括联环己烷，其与苯基环己烷形成共沸物。
在Journal of Chemical Society1951,1371-1372页中，I.Goodman描述了通过联苯在乙醇中在阮内镍存在下催化氢化成苯基环己烷来制备苯基环己烷的方法。
Tetrahedron Letters2000,No.41,5865-5868页描述了通过联苯在阮内镍-铝合金的存在下在90°C的温度下进行氢化以制备苯基环己烷的方法。
DE937950公开了一种使用不含镍和不含钴的铜-铬催化剂在约240-260°C的温度下将联苯催化氢化成苯基环己烷的方法。
US3387048公开了一种通过在添加溶剂环己烷的情况下将联苯进行氢化以制备苯基环己烷的方法。合适的催化剂是5%批钯碳。
DE2125473涉及含有氧化钴或氧化钴混合物、例如Co3O4和CoO的催化剂用于联苯衍生物的部分氢化。
WO93/16972涉及用于多环和单环的芳族化合物例如烷基取代的苯衍生物和取代的联苯进行氢化反应的催化剂，其中此催化剂含有钌。
CN1800121公开了一种制备苯基环己烷的方法，其中在镍-铝催化剂的存在下氢化联苯。
EP0394842涉及用于氢化脂族不饱和化合物的催化剂，其中此催化剂含有镍和铜，其特征在于含有20-75重量%的氧化镍、10-75重量%的二氧化锆和5-50重量%的氧化铜，在每种情况下基于未还原的氧化物催化剂计。此催化剂特别适合用于氢化在工业上重要的化合物2-丁炔-1,4-二醇、2-丁烯-1,4-二醇和2-乙基己烯-2-醛。
一部分上述制备取代或未取代的苯基环己烷的方法使用在工业规模上不容易处理或不容易获得的催化剂。另外，公知的方法在一些情况下显示对于目标产物的选择性不令人满意，和/或时空产率过低。
基于现有技术，本发明的目的是提供能在经济优化的条件下通过联苯的氢化制备苯基环己烷的方法。此方法应当能在工业规模上以在工艺工程方面可控制的方式进行，并且能使用便宜的催化剂以所需的高化学产率和高选择性获得所需的产物。联环己烷的形成应当尽可能地避免，因为如上文所述，联环己烷和苯基环己烷形成共沸物，这在蒸馏提纯中降低了纯苯基环己烷的产率。
此目的通过一种制备式I的取代或未取代的苯基环己烷的方法实现：
Figure BDA00003271307100021
其中式II的取代或未取代的联苯在氢气和催化剂的存在下进行催化氢化，
Figure BDA00003271307100022
其中R1是氢且R2是氢或苯基，或R1是C1-C4-烷基且R2是氢，或R1和R2是相同的并且各自是苯基或是相同的C1-C4-烷基，其中R1和R2都同时位于式II联苯的两个苯环的相应邻位、间位或对位，
所述催化剂含有：
-30-70重量%的镍的含氧化合物，作为NiO计算,
-15-45重量%的锆的含氧化合物，作为ZrO2计算,
-5-30重量%的铜的含氧化合物，作为CuO计算,
-0.1-10重量%的钼的含氧化合物，作为MoO3计算，和
-0-10重量%的其它组分，
其中重量%数据是基于干燥的未还原的催化剂计。
在本发明方法中，式II的联苯用作原料，
Figure BDA00003271307100031
其中R1是氢且R2是氢或苯基，或R1是C1-C4-烷基且R2是氢，或R1和R2是相同的并且各自是苯基或是相同的C1-C4-烷基，其中R1和R2都同时位于式II联苯的两个苯环的相应邻位、间位或对位。
C1-C4-烷基是甲基、乙基、正丙基、异丙基、正丁基、仲丁基、叔丁基或2-甲基-1-丙基，优选甲基或叔丁基，特别是甲基。
式II联苯的例子尤其是：
Figure BDA00003271307100032
式II的联苯优选是未取代的联苯，即R1和R2各自是氢。
所以优选一种上述本发明方法，其中R1和R2是氢，即一种制备式Ia的苯基环己烷的方法：
其中将式IIa的未取代的联苯进行催化氢化
Figure BDA00003271307100042
可以用于本发明方法中的式II的联苯通常是可商购的，例如从硬煤焦油的蒸馏油获得的简单联苯。取代的联苯可以例如通过本领域技术人员公知的芳基-芳基偶联反应获得，例如Suzuki偶联。
本发明方法是在氢气存在下和在多相催化剂存在下进行的，其中所用的多相催化剂含有：30-70重量%、优选40-60重量%的镍的含氧化合物，作为NiO计算；15-45重量%、优选20-40重量%的锆的含氧化合物，作为ZrO2计算；5-30重量%、优选10-25重量%的铜的含氧化合物，作为CuO计算；和0.1-10重量%、优选0.5-5重量%的钼的含氧化合物，作为MoO3计算,任选地与0-10重量%、优选0-5重量%的其它组分一起，例如石墨。在这里，重量%数据是基于干燥的未还原的催化剂计。
因为所述浓度除非另有说明各自是基于催化剂的催化活性组合物，所以催化剂的催化活性组合物将在下文中定义为在最后的热处理之后和用氢气还原之前，在催化剂中作为催化活性成分的锆、镍、铜和钼的质量总和，在每种情况下相应地作为ZrO2、NiO、CuO和MoO3计算。
在一个优选实施方案中，本发明方法使用含有以下组分的催化剂进行：
-45-55重量%的镍的含氧化合物，作为NiO计算,
-25-35重量%的锆的含氧化合物，作为ZrO2计算,
-13-20重量%的铜的含氧化合物，作为CuO计算,
-1-3重量%的钼的含氧化合物，作为MoO3计算，和
-0-5重量%的其它组分，
其中重量%数据的总和是100重量%并且是基于干燥的未还原的催化剂计。根据本发明，非常特别优选的是由上述组分按照所示重量比例组成的催化剂。
非常特别优选用于本发明方法中的催化剂含有49-53重量%的NiO，15-19重量%的CuO，28-32重量%的ZrO2，1-2重量%的MoO3和任选地0-3重量%的其它组分、例如石墨，其中在每种情况下对于各组分选择的重量比例是基于干燥的未还原的催化剂，并且总和是100重量%。这些催化剂是公知的，例如可以如EP0696572所述制备。
可根据本发明使用的催化剂可以例如通过使用沉淀方法制备。因此，例如它们可以通过镍和铜组分从含有这些元素的含水的盐溶液用无机碱在微溶性的锆的含氧化合物存在下共沉淀出来、随后将所获得的沉淀物进行洗涤、干燥和煅烧来获得。作为微溶性的锆的含氧化合物，可以使用例如二氧化锆、氧化锆水合物、磷酸锆、硼酸锆和硅酸锆。微溶性锆化合物的浆液可以通过将这些化合物的细粉末在剧烈搅拌下悬浮在水中制备。这些浆液有利地通过将微溶性锆化合物用无机碱从锆盐的水溶液沉淀出来获得。
可根据本发明使用的催化剂优选通过所有其组分的共沉淀（混合沉淀）制备。为此目的，将含有催化剂组分的含水的盐溶液有利地在加热和搅拌的同时与无机碱水溶液混合，直到沉淀完成，无机碱尤其是碱金属碱，例如碳酸钠、氢氧化钠、碳酸钾或氢氧化钾。所用的盐的类型一般不是关键的；因为盐的水溶性在此工序中是比较重要的，标准是制备这些较高浓度的盐溶液所需的优良水溶性。认为显然的是，在选择各组分的盐时，当然选择仅仅具有不会干扰的阴离子的盐，所述干扰即不论是通过引起不需要的沉淀或由于形成配合物而导致沉淀困难或完全阻止沉淀。
可根据本发明使用且具有特别有利的性能的催化剂可以通过沉淀催化剂的一部分锆组分来获得，有利地从锆盐的水溶液沉淀，这单独地在沉淀装置中通过加入含水的无机碱进行。催化剂的其余锆组分与其它催化活性组分一起可以然后沉淀到在上述共沉淀中所得的、优选新沉淀的氧化锆水合物上。在这里，一般发现特别有利的是沉淀在催化活性组合物中的锆总量的10-80重量%，优选30-70重量%，尤其是40-60重量%。
在这些沉淀反应中获得的沉淀物通常在化学上是不均匀的，并且尤其含有上述金属的氧化物、水合氧化物、氢氧化物、碳酸盐以及不溶性和碱性盐的混合物。发现在沉淀物的过滤性方面有利的是将沉淀物老化，即将其在沉淀之后静置一段时间，任选地在加热情况下或使空气通过的情况下进行。
通过这些沉淀方法获得的沉淀物可以按照常规方式进一步加工，得到可根据本发明使用的催化剂。在洗涤之后，它们一般在80-200°C、优选100-150°C下干燥，然后煅烧。煅烧通常在300-800°C的温度下进行，优选400-600°C，尤其是450-550°C。
在煅烧之后，催化剂有利地进行调节，这通过研磨使其达到特定的粒径进行，或通过将其在研磨之后与成型助剂例如石墨或硬脂酸混合进行，用压片机压成成形体，并进行热处理。在这里的温度一般对应于煅烧中的温度。
以此方式制备的催化剂所含的催化活性金属是它们的含氧化合物的混合物的形式，即尤其是作为氧化物和混合的氧化物。
以此方式制备的催化剂可以储存和原样使用。在本发明方法中用作催化剂之前，它们通常进行预还原。但是，它们也可以在没有预还原的情况下使用，在这种情况下它们然后在根据本发明的氢化反应的条件下用存在于反应器中的氢气还原。为了预还原，催化剂通常先在150-200°C下暴露于氮气/氢气气氛达到12-20小时，然后在氢气气氛中在200-300°C下处理达到约24小时。在预还原中，在催化剂中存在的金属含氧化合物的一部分通常被还原成相应的金属，使得它们与各种氧化合物一起以催化剂的活性形式存在。
一般，根据本发明使用的催化剂优选以全活性催化剂的形式使用。术语“全活性”表示这样的催化剂，其与负载的催化剂相比，完全由催化活性组合物组成。全活性催化剂可以通过将已经研磨成粉末的催化活性组合物引入反应容器中使用，或通过将催化活性组合物在研磨之后装入、与成型助剂混合、成型并作为催化剂成型体在反应器中热处理来使用，催化剂成型体例如是球、圆柱体、粒料、环、螺旋体、挤出物等。
在本发明方法的一个优选实施方案中，所选择的催化剂是多相催化剂，以固定床催化剂的形式用于催化氢化中，即用于本发明方法的氢化步骤中。
为了进行本发明方法，上述原料，即式II的联苯，与氢气和所选择的催化剂接触。氢气可以以未稀释的形式使用，通常纯度为约99体积%，或以稀释的形式使用，即与惰性气体例如氩气或氮气的混合物的形式。氢气优选以未稀释的形式使用。
催化活性氢化可以在不添加溶剂的情况下或在对反应条件呈惰性的有机溶剂的存在下成功地进行，所述有机溶剂例如是甲醇、乙醇、异丙醇、己烷、庚烷、环己烷等。氢化反应优选在不添加溶剂的情况下进行。
在本发明方法中，式II联苯的氢化反应可以在1-200巴（绝对值）的氢气压力下进行，优选2-150巴，特别优选4-80巴，非常特别优选5-50巴。作为用于进行氢化的反应温度，有利的选择在50-250°C范围内的温度，优选100-180°C，非常特别优选110-160°C。
在工业规模中，此方法通常通过将要反应的式II联苯供应给催化剂进行，所述催化剂通常存在于优选外加热的固定床反应器中，例如管式反应器、高压釜或管壳式反应器，在所需的反应温度和所需的压力下。在这里，通常向催化剂供应0.1-1.0kg、优选0.1-0.6kg和特别优选0.2-0.4kg的式II联苯，按每kg催化剂和每小时计。在这里，可以有利的是将要使用的式II联苯在加入反应容器或反应器之前加热，优选加热到反应温度。
反应器可以按照上流模式或下流模式操作，即原料可以按照从下向上的形式或从上向下的形式通过反应器。本发明方法中的氢化步骤可以间歇或连续地进行。在这两种情况下，未反应的原料可以与氢气一起循环。
本发明方法中的氢化步骤也可以逐步地在串联连接的多个反应器的级联中进行，即通常2-4个、优选2或3个、特别优选2个反应器，优选固定床反应器。在这里，反应的主要转化是在第一个反应器中在上述反应条件下实现的，此反应器通常称为主反应器；所获得的粗产物送到第二个反应器中，此反应器通常称为后反应器，在这里尚未反应的原料至少基本上根据本发明被转化成式I的苯基环己烷。在这里，反应条件可以彼此独立地选择，优选在上述范围内选择。
在本发明方法中，氢化可以间歇、半连续或全部连续地进行。在本发明方法中的催化氢化优选连续地进行，尤其是全部连续地进行，其中将原料连续地引入反应器中，并且将所得的反应混合物或反应产物连续地从反应器排出。
在本发明方法的氢化步骤中获得的反应混合物或反应产物可以在容器中进行中间缓冲之后，通过分馏提纯，优选在减压下进行分馏，从而获得纯度基于总重量计大于97重量%、优选大于98重量%的式I的取代或未取代的苯基环己烷。通过蒸馏对所得反应产物进行的后处理可以在间歇或连续操作的精馏塔中进行。在相关文献中描述了这种蒸馏塔的各种工业实施方案，其允许间歇、半连续或全部连续的蒸馏。
因此，本发明方法的一个优选实施方案包括在催化氢化中所得的反应产物在另一个工艺步骤中通过蒸馏来处理，从而进一步提纯式I的取代或未取代的苯基环己烷。
各种工艺方案是根据现有技术常规用于多组分混合物的连续分馏。在最简单的情况下，将进料混合物分离成两个馏分，即低沸点塔顶馏分和高沸点塔底馏分。当进料混合物被分离成多于两种馏分时，在此工艺方案中必须使用多个蒸馏塔。为了限制在装置方面的成本，使用具有用于液体或蒸气的侧出料的塔，其中可以进行多组分混合物的分馏。但是，使用具有侧出料的蒸馏塔在很大程度上受到的限制是在侧出料取出的产物根据现有技术永远不能是完全纯的。在富集段中的侧出料的情况下，其中产物通常以液体形式取出，侧产物仍然含有一定比例的应当在顶部分离的低沸点组分。相似的情况适用于在汽提段中的侧出料，其中产物通常以蒸气形式取出，在这种情况下侧产物仍然具有一定比例的高沸点物。所以，常规侧出料塔的使用受限于可允许被污染的侧产物的情况。
一种可能的补偿方式是通过间隔壁塔提供。这种塔例如参见US2,471,134;US4,230,533;EP0122367;EP0126288;EP0133510;Chem.Eng.Technol.10(1987)92–98;Chem.-Ing.-Tech.61(1989)No.1,16–25;气体分离和提纯（Gas Separation and Purification）4(1990)109–114;工艺工程（Process Engineering）2(1993)33–34;Trans IChemE72(1994)Part A639–644和化学工程（Chemical Engineering）7(1997)72–76。
来自催化氢化的反应产物通过蒸馏进行的后处理操作有利地在减压下在1-100毫巴的绝对压力下进行，优选5-50毫巴。在减压蒸馏的情况下，优选使用具有有序网状填料的蒸馏塔，所述填料具有250-1000m2/m3的比表面积。
在从联苯得到的反应出料进行的间歇分馏中，其出料已经包含不需要的过度氢化产物联环己烷，联环己烷伴随着显著比例的所需的苯基环己烷，与其形成低沸点共沸物，所述联环己烷可以在一个或多个低沸点馏分中分离出去。如果联环己烷从蒸馏釜蒸馏出去，则可以获得苯基环己烷的具有中间沸点的纯馏分。未反应的原料联苯保留在塔底，其中一部分也可以蒸馏出去，这取决于存在量和工艺环境。
在工业实施中可以有利地使用这种作用来进行氢化，不是进行到联苯的完全转化，而是一旦发现在反应出料中首次出现联环己烷就进行干扰。这可以例如在间歇反应的情况下通过限制反应时间进行，或在连续反应的情况下通过调节反应器温度或氢化压力进行，即通过调节反应温度和/或反应压力和/或反应溶液在氢化设备中的停留时间来控制原料的转化率。
在本发明方法的一个优选实施方案中，进行氢化以使90-95%的式II的取代或未取代的联苯发生反应。
在分馏后保留的富含联苯的塔底物质可以循环到反应中，使得苯基环己烷的总产率提高。
在本发明方法的一个特别优选的形式中，将在通过蒸馏对来自催化氢化的反应产物进行后处理中获得的且仍然含有式II联苯的馏分全部或部分地循环到氢化反应中。
下面通过实施例说明本发明，但不限制本发明。
实施例
所有实验在300ml的具有催化剂桶的HC实验室高压釜中进行。可以经由在侧部连接的管取样。温度调节是通过外部油浴进行的。
分析
GC分析是通过以下方法进行的：30m DB-WAX,ID.:0.2mm,FD.0.5μm,初始温度:200°C,检测温度:250°C;开始80°C–3°C/分钟-200°C/15分钟;240°C/20分钟等温;注射量:0.2μl;载气He;tR=分钟;tR(联苯):25.6;tR(苯基环己烷):15.4;tR(苯基环己烯):10.2,10.6和11.0;tR(联环己烷):8.7.
实施例1
在300ml实验室高压釜中，将99.6g的联苯在5g催化剂的存在下氢化，所述催化剂含有50重量%的NiO、17重量%的CuO、30.5重量%的ZrO2和1.5重量%的MoO3并且在每种情况下是具有3mm的直径和高度的粒料形式，所述氢化在30巴的氢气压力和130°C的温度下在搅拌的同时进行。在22小时的反应时间之后，过滤出催化剂。在表1所示的时间所获得的反应混合物通过气相色谱进行分析。结果列在表1中。
表1
Figure BDA00003271307100101
实施例2
在300ml实验室高压釜中，将100g的联苯在5g催化剂的存在下氢化，所述催化剂含有50重量%的NiO、17重量%的CuO、30.5重量%的ZrO2和1.5重量%的MoO3并且在每种情况下是具有3mm的直径和高度的粒料形式，所述氢化在40巴的氢气压力和130°C的温度下在搅拌的同时进行。在14小时的反应时间之后，过滤出催化剂。在表2所示的时间所获得的反应混合物通过气相色谱进行分析。结果列在表2中（在每种情况下，单位是GC面积%）。
表2
Figure BDA00003271307100111
实施例3
在300ml实验室高压釜中，将100g的联苯在5g催化剂的存在下氢化，所述催化剂含有50重量%的NiO、17重量%的CuO、30.5重量%的ZrO2和1.5重量%的MoO3并且在每种情况下是具有3mm的直径和高度的粒料形式，所述氢化在10巴的氢气压力和150°C的温度下在搅拌的同时进行。在17小时的反应时间之后，过滤出催化剂。在表3所示的时间所获得的反应混合物通过气相色谱进行分析。结果列在表3中（在每种情况下，单位是GC面积%）。
表3
Figure BDA00003271307100121
实施例4
在300ml实验室高压釜中，将100g的联苯在5g催化剂的存在下氢化，所述催化剂含有50重量%的NiO、17重量%的CuO、30.5重量%的ZrO2和1.5重量%的MoO3并且在每种情况下是具有3mm的直径和高度的粒料形式，所述氢化在10巴的氢气压力和130°C的温度下在搅拌的同时进行。在48小时的反应时间之后，过滤出催化剂。在表4所示的时间所获得的反应混合物通过气相色谱进行分析。结果列在表4中（在每种情况下，单位是GC面积%）。
表4
Figure BDA00003271307100122
对比实施例5
在300ml实验室高压釜中，将溶解在80g甲醇中的20g联苯在5g催化剂的存在下氢化，所述催化剂含有在Al2O3载体上的0.5%Ru并且是4-6mm球的形式，所述氢化在30巴的氢气压力和90-120°C的温度下在搅拌的同时进行。在12小时的反应时间之后，过滤出催化剂。在表5所示的时间所获得的反应混合物通过气相色谱进行分析。结果列在表5中（在每种情况下，单位是GC面积%）。
表5
Figure BDA00003271307100131
对比实施例6
在300ml实验室高压釜中，将100g联苯在5g催化剂的存在下氢化，所述催化剂含有在Al2O3载体上的0.5%Ru并且是4-6mm球的形式，所述氢化在30巴的氢气压力和120°C的温度下在搅拌的同时进行。在14.5小时的反应时间之后，过滤出催化剂。在表6所示的时间所获得的反应混合物通过气相色谱进行分析。结果列在表6中（在每种情况下，单位是GC面积%）。
表6
Figure BDA00003271307100141
对比实施例7
在300ml实验室高压釜中，将100g联苯在5g催化剂的存在下氢化，所述催化剂含有在SiO2上的0.3%Ru并且是4-6mm球的形式，所述氢化在40巴的氢气压力和130°C的温度下在搅拌的同时进行。在5小时的反应时间之后，过滤出催化剂。在表7所示的时间所获得的反应混合物通过气相色谱进行分析。结果列在表7中（在每种情况下，单位是GC面积%）。
表7
Figure BDA00003271307100142
对比实施例8
在300ml实验室高压釜中，将100g联苯在5g催化剂的存在下氢化，所述催化剂含有在SiO2上的Ru，是在SiO2上的0.3%Ru并且是4-6mm球的形式，所述氢化在10巴的氢气压力和90°C的温度下在搅拌的同时进行。在23小时的反应时间之后，过滤出催化剂。在表8所示的时间所获得的反应混合物通过气相色谱进行分析。结果列在表8中（在每种情况下，单位是GC面积%）。
表8
Figure BDA00003271307100151
实施例9  蒸馏粗苯基环己烷
表9显示在100cm长的蒸馏塔中按照间歇蒸馏方式蒸馏粗出料的结果，所述粗出料具有以下组成：80.9%的苯基环己烷、18.3%的联环己烷和0.86%的联苯（在每种情况下，单位是GC重量%），所述蒸馏塔是受保护性加热的旋转带式塔（约20个理论塔板）。此装置配备有位于底部的0.1L的双壁心形烧瓶和蒸气分布器。在顶部的蒸气管通过加热带加热，并且冷凝器在2°C下操作。产物混合物按照5:1的回流比分馏。为了对比，表10显示在具有94.3%苯基环己烷、5.2%联环己烷并含有显著较少联环己烷（在每种情况下，单位是GC重量%）的出料的蒸馏中获得的结果，获得显著较大量的符合规格的苯基环己烷。
为了提供具有低含量联环己烷的苯基环己烷，在蒸馏塔DN50中进行连续的实验，蒸馏塔DN50配备有约2.4m的Sulzer DX填料（约48个理论塔板）并且在10毫巴的顶部压力下操作。
在塔底获得的产物在每种情况下含有超过98%的苯基环己烷，其中联环己烷浓度在0.2-0.7%范围内。馏出物的联环己烷含量是19-50%，随着回流比（4:1-19:1）变化。在较高的回流比（11:1和更高）下，可以达到90%的蒸馏产率。
表9:苯基环己烷的间歇蒸馏
表10：苯基环己烷的间歇蒸馏
Figure BDA00003271307100171

Claims (11)

1.一种制备式I的取代或未取代的苯基环己烷的方法：
其中式II的取代或未取代的联苯在氢气和催化剂的存在下进行催化氢化，
Figure FDA00003271307000012
其中R1是氢且R2是氢或苯基，或R1是C1-C4-烷基且R2是氢，或R1和R2是相同的并且各自是苯基或是相同的C1-C4-烷基，其中R1和R2都同时位于式II联苯的两个苯环的相应邻位、间位或对位，
所述催化剂含有：
-30-70重量%的镍的含氧化合物，作为NiO计算,
-15-45重量%的锆的含氧化合物，作为ZrO2计算,
-5-30重量%的铜的含氧化合物，作为CuO计算,
-0.1-10重量%的钼的含氧化合物，作为MoO3计算，和
-0-10重量%的其它组分，
其中重量%数据是基于干燥的未还原的催化剂计。
2.权利要求1的方法，其中R1和R2各自是氢。
3.权利要求1或2的方法，其中使用含有以下组分的催化剂：
-45-55重量%的镍的含氧化合物，作为NiO计算,
-25-35重量%的锆的含氧化合物，作为ZrO2计算,
-13-20重量%的铜的含氧化合物，作为CuO计算,
-1-3重量%的钼的含氧化合物，作为MoO3计算，和
-0-5重量%的其它组分，
其中重量%数据的总和是100重量%并且是基于干燥的未还原的催化剂计。
4.权利要求1-3中任一项的方法，其中催化剂以固定床催化剂的形式使用。
5.权利要求1-4中任一项的方法，其中氢化反应在4-80巴绝对的氢气压力下进行。
6.权利要求1-5中任一项的方法，其中氢化反应在100-180℃的温度下进行。
7.权利要求1-6中任一项的方法，其中催化氢化连续地进行。
8.权利要求1-7中任一项的方法，其中在另一个工艺步骤中，在催化氢化中获得的反应产物通过蒸馏进行后处理以进一步提纯式I的取代或未取代的苯基环己烷。
9.权利要求8的方法，其中对来自催化氢化的反应产物通过蒸馏进行的后处理是在减压下在1-100毫巴的绝对压力下进行的。
10.权利要求8或9的方法，其中将在通过蒸馏对来自催化氢化的反应产物进行后处理中获得的且仍然含有式II联苯的馏分全部或部分地循环到氢化反应中。
11.权利要求1-10中任一项的方法，其中进行氢化以使90-95%的式II的取代或未取代的联苯发生反应。
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