CN103224373B - 防静电装饰板 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防静电装饰板，其特征是原料重量配比如下：千枚岩29份～31份，水泥11份～13份，蛭石粉7份～9份，磷石膏4～6份，针叶木浆11份～13份，石墨11份～13份，水20份～22份。制作步骤包括：(1)原料配制，将千枚岩磨细至细度200～250目，将蛭石粉磨细至细度为100～150目；(2)碳化针叶木浆颗粒；(3)制作料浆；(4)料浆加温，料浆温度控制在35℃～40℃；(5)抄取制板；(6)加压脱水成坯；(7)切坯；(8)高温蒸气养护；(9)烘干；(10)板面砂光。本发明具有导电能力强、强度高的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种装饰板，特别涉及防静电装饰板。
背景技术
当静电荷积聚到一定程度，就会放电火花，有可能引起火灾或瓦斯爆炸。防止静电危害的方法有2种：一是通过减轻或防止摩擦来减少静电荷产生；二是使已产生的静电荷尽快泄漏掉，避免静电的大量积聚。在大多数情况下，很难减少静电荷的产生，主要通过尽快消除掉静电荷来达到抗静电的目的。
千枚岩是具有千枚状构造的低级变质岩石，主要由细小的绢云母、绿泥石、石英等矿物组成。岩石具细粒鳞片变晶结构，显微变晶片理发育面上呈绢丝光泽。原岩通常为泥质岩石(或含硅质、钙质、炭质的泥质岩)、粉砂岩及中、酸性凝灰岩等，经区域低温动力变质作用或区域动力热流变质作用的底绿片岩相阶段形成。传统装饰板原材料通常采用石英、石棉等，石英成本较高，石棉具有一定的毒性，如何降低成本并生产出无毒的装饰板是材料工程面临的课题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种物理性能好的防静电装饰板。
为此，本发明提供的装饰板的原料重量配比为：千枚岩29份～31份，水泥11份～13份，蛭石粉7份～9份，磷石膏4～6份，针叶木浆11份～13份，石墨11份～13份，水20份～22份。
水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，磷石膏采用工业排放的废料，石墨粒径为300目。
蛭石粉用于制作防静电装饰板时，可提高圆网抄造效率，对产品的吸水率有明显的改善作用，并对提高产品的耐热性与尺寸稳定性都有较好的效果。
石墨是良好的导电填料，石墨用量根据试验结果确定。表1为不同掺量的石墨对防静电装饰板电阻率的影响。当石墨添加量小于7份时，表面电阻下降缓慢，而大于11份时表面电阻急剧下降，当石墨添加量大于13份时，表面电阻下降缓慢。从复合材料导电机理分析可知，当加入量小于7份时，石墨的导电网络没有形成，表面电阻下降缓慢；随着石墨加入量的增加，石墨粒子逐渐形成了导电网络，从而使饰面板的导电性能增强，表面电阻下降。当加入量超过13份时，石墨的导电网络已形成，添加更多的石墨对模板的表面电阻影响不大。
当导电填料用量较低时，填料颗粒能较均匀地分散在聚合物中，相互接触较少，导电性较低。随着填料用量的增加，颗粒间接触机会增多，导电率逐步上升。当填料用量增加到某一临界值时，体系内颗粒相互接触，形成无限网链，这个无限网链就像一个金属网贯穿于聚合物中，形成导电通道。导电率急剧上升，使聚合物变成了导体。相反，导电填料过多，颗粒不能紧密接触，导电性能不稳定，导电率也会下降，同时影响材料的力学性能。实验结果表明，在保证良好导电性的前提下，石墨用量为11～13份左右为宜。
表1不同掺量的石墨对防静电装饰板电阻率的影响
表2是不同粒径的石墨对防静电装饰板导电率的影响结果。如果石墨颗粒大小适当，分散良好，形成最密集的填充状态，导电性能最好；若颗粒太细，会因接触电阻增大，导电性变差。表中显示300目石墨所测导电性最好。
表2不同粒径的石墨对防静电装饰板电阻率的影响
本发明还提供了上述吊顶板的制造方法，包括以下制作步骤：
(1)原料配制
将千枚岩磨细至细度200～250目，将蛭石粉磨细至细度为100～150目。
千枚岩和蛭石粉的细度的提高可以增加接触面积，增强颗粒之间的结合度。但是无限制地增加千枚岩和蛭石粉的细度并不总是有益，一方面原材料细度太细会增加磨细电耗和生产成本，另一方面过细的微粒可能使制品因为结晶度太细和缺少必要的未反应的集料作骨料，造成强度及其它材性指标下降，因此原材料细度是必须严格把握的。根据试验确定材料细度如下：千枚岩细度为200～250目，蛭石粉细度为100～150目。
(2)碳化针叶木浆颗粒
粉碎并筛分针叶木浆颗粒，使针叶木浆颗粒粒径为30～40目。将针叶木浆颗粒装入高压处理罐中，随后向罐中通入高压饱和蒸汽，将压力升至0.25MPa，保温保压4小时，最后卸压，卸压完毕后，进行漂水后取出。
机械法制浆所得的针叶木浆含有大量的半纤维素和木质素，在压蒸时会释放出多糖与木酸等浸出物，影响纤维与基材的粘接。本发明通过碳化工艺使针叶木浆避免压蒸时释放出多糖与木酸等浸出物，确保针叶木浆与基材的粘接较好，明显提高制品的刚度和弯曲强度。
(3)制作料浆
将千枚岩、水泥、磷石膏、蛭石粉加入水混合搅拌、搅拌时间为5min，搅拌速度为30～40r/min；再加入针叶木浆颗粒进行搅拌，搅拌时间为3min，搅拌速度为40～50r/min；再加入石墨混合搅拌、搅拌时间为5～6min，搅拌速度为30～40r/min，形成料浆，料浆浓度控制为11％～13％。网箱料浆浓度小于11％时，料浆流动性过强，料浆难以保证均匀稳定，料浆在施压时容易被挤出成型空间。网箱料浆浓度大于13％时，经辊挤出的水多，使后网轮挂的料易被冲掉，同时成型筒所缠绕的料易产生整体松动现象。
(4)料浆加温
料浆温度升高，粘性和保水性可降低，这有利于脱水。料浆温度控制在35℃～40℃，温度太高，成型时塑性差，温度太低，达不到减粘释水的效果。
(5)抄取制板
料浆送至抄取机网部进行抄取成型。
(6)加压脱水成坯
平面液压机加压压力为8～10MPa，以增加板坯致密度，提高板材各向强度。
(7)切坯
制成的板坯经切去纵向与横向的毛边后堆垛，切割压力为30MPa。
(8)高温蒸气养护
为了使坯体各处水热合成反应趋于一致，蒸压釜送汽前应进行抽真空。因为抽真空后釜内大部份空气被排出，蒸气与坯体的热交换大大改善，饱和蒸气能很快地被吸入坯体中心，使整个坯体温度迅速上升，并保持基本均匀一致，各处水热合成反应也基本一致，这样有利于提高板材整体强度。抽真空控制在30min抽至-0.05～-0.06MPa负压。
将放有板垛的蒸养小车送入蒸压釜中进行蒸压养护。温度为125℃，温升速度不大于15℃/h，避免造成板坯起层。压力为0.9MPa～1MPa，在此压力和温度下保持10h。
材板在养护龄期内存在着较复杂的水化反应。在养护的初期，由于硅酸盐水泥水化产生的胶凝结构未完全形成，材料内部有很多贯通的通路给离子以良好的导电环境。随着水化过程的发展，水分子逐渐被水化反应所吸收而产生OH-和结晶水，胶凝结构不断发展。由于离子浓度的逐渐减少和不断发展的胶凝结构对导电通路的阻断，材料的导电性能逐渐降低。当水化过程更加充分后，材料内部胶凝结构已经接近完全成形，游离离子的浓度较稳定，从而使材料的导电性能稳定下来。
(9)烘干
板材经烘干机烘干，含水率低于10％。
(10)板面砂光
板面经砂光机进行单面砂光后即得成品。
本发明具有导电能力强、强度高的特点。
具体实施方式
本实施例中原料重量配比为：千枚岩30份，水泥12份，蛭石粉8份，磷石膏5份，针叶木浆12份，石墨12份，水21份。
水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，磷石膏采用工业排放的废料，石墨粒径为300目。
制作步骤包括：
(1)原料配制
将千枚岩磨细至细度200～250目，将蛭石粉磨细至细度为100～150目。
(2)碳化针叶木浆颗粒
粉碎并筛分针叶木浆颗粒，使针叶木浆颗粒粒径为30～40目。将针叶木浆颗粒装入高压处理罐中，随后向罐中通入高压饱和蒸汽，将压力升至0.25MPa，保温保压4小时，最后卸压，卸压完毕后，进行漂水后取出。
(3)制作料浆
将千枚岩、水泥、磷石膏、蛭石粉加入水混合搅拌、搅拌时间为5min，搅拌速度为30～40r/min；再加入针叶木浆颗粒进行搅拌，搅拌时间为3min，搅拌速度为40～50r/min；再加入石墨混合搅拌、搅拌时间为5～6min，搅拌速度为30～40r/min，形成料浆，料浆浓度控制为11％～13％。
(4)料浆加温
料浆温度控制在35℃～40℃。
(5)抄取制板
料浆送至抄取机网部进行抄取成型。
(6)加压脱水成坯
平面液压机加压压力为8～10MPa。
(7)切坯
制成的板坯经切去纵向与横向的毛边后堆垛，切割压力为30MPa。
(8)高温蒸气养护
蒸压釜送汽前应进行抽真空，抽真空控制在30min抽至-0.05～-0.06MPa负压。
将放有板垛的蒸养小车送入蒸压釜中进行蒸压养护。温度为125℃，温升速度不大于15℃/h，压力为0.9MPa～1MPa，在此压力和温度下保持10h。
(9)烘干
板材经烘干机烘干，含水率低于10％。
(10)板面砂光
板面经砂光机进行单面砂光后即得成品。
Claims (1)
1.一种防静电装饰板，其特征是原料重量配比如下：千枚岩29份～31份，水泥11份～13份，蛭石粉7份～9份，磷石膏4～6份，针叶木浆11份～13份，石墨11份～13份，水20份～22份；
水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，磷石膏采用工业排放的废料，石墨粒径为300目；
制作步骤包括：
(1)原料配制
将千枚岩磨细至细度200～250目，将蛭石粉磨细至细度为100～150目；
(2)碳化针叶木浆颗粒
粉碎并筛分针叶木浆颗粒，使针叶木浆颗粒粒径为30～40目；将针叶木浆颗粒装入高压处理罐中，随后向罐中通入高压饱和蒸汽，将压力升至0.25MPa，保温保压4小时，最后卸压，卸压完毕后，进行漂水后取出；
(3)制作料浆
将千枚岩、水泥、磷石膏、蛭石粉加入水混合搅拌、搅拌时间为5min，搅拌速度为30～40r/min；再加入针叶木浆颗粒进行搅拌，搅拌时间为3min，搅拌速度为40～50r/min；再加入石墨混合搅拌、搅拌时间为5～6min，搅拌速度为30～40r/min，形成料浆，料浆浓度控制为11％～13％；
(4)料浆加温
料浆温度控制在35℃～40℃；
(5)抄取制板
料浆送至抄取机网部进行抄取成型；
(6)加压脱水成坯
平面液压机加压压力为8～10MPa；
(7)切坯
制成的板坯经切去纵向与横向的毛边后堆垛，切割压力为30MPa；
(8)高温蒸气养护
蒸压釜送汽前应进行抽真空，抽真空控制在30min抽至-0.05～-0.06MPa负压；
将放有板垛的蒸养小车送入蒸压釜中进行蒸压养护；温度为125℃，温升速度不大于15℃/h，压力为0.9MPa～1MPa，在此压力和温度下保持10h；
(9)烘干
板材经烘干机烘干，含水率低于10％；
(10)板面砂光
板面经砂光机进行单面砂光后即得成品。
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