CN103219833B - 电机散热结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电机散热结构，包括：电机外壳、散热齿、热管和辅助散热机构，所述热管的第一端安装在所述电机外壳的外表面，所述热管的第二端延伸至所述电机外壳的尾部，所述热管的第二端安装辅助散热机构，若干所述散热齿包覆在所述电机外壳的外表面。本发明电机散热结构，散热效果佳且不需增加任何附加动能，环保节能；且整个结构主要集中在电机尾部空间，结构紧凑；更不需要破坏电机的内部结构，适用于任何电机，通用性强。
Description
技术领域
本发明涉及电机领域，特别是涉及一种电机散热结构。
背景技术
电机在进行能量转换时，总是有一小部分损耗转变成热量，它必须不断将热量散发出去，才能保证电机的正常工作和减少对周围部件的损坏。电机传统冷却方式有两种：自由循环和机壳表面冷却。首先，自由循环的方式，需要通过介质与电机的接触时吸收热量进行散热，通常受电机结构的限制，结构复杂，需要的空间较大。其次，现有的机壳表面冷却的方式，散热效率低，通常不能满足电机散热的需求。
专利号为201210235581.8，专利名称为用导热管冷却方式冷却的电机的中国专利公开了一种用导热管冷却方式冷却的电机，包括定子、转子和电枢绕组，其特征在于，还包括两套独立的导热管冷却组，第一定子上装有转子的冷却用导热管冷却组，转子的冷却用导热管冷却组安放在靠近转子的定子齿部边定子槽顶端内，第二定子上装有定子的冷却用导热管冷却组，定子的冷却用导热管冷却组位于第二定子的外圆面。这种电机散热结构，将转子和定子中的热量通过导热管直接散发至电机外面，这种结构虽然在满足散热效果的情况下有结构紧凑小型化的优点，但其结构不免会破坏电机的内部结构，因而影响电机的工作效果，通用性较差。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种电机散热结构，散热效果佳，通用性强。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种电机散热结构，包括：电机外壳、散热齿、热管和辅助散热机构，所述热管的第一端安装在所述电机外壳的外表面，所述热管的第二端延伸至所述电机外壳的尾部，所述热管的第二端安装辅助散热机构，若干所述散热齿包覆在所述电机外壳的外表面。
在本发明一个较佳实施例中，所述电机散热结构包括两组或两组以上的热管，不同组的热管长度相异，每组热管分别安装有辅助散热机构。
在本发明一个较佳实施例中，所述辅助散热机构为由散热翅片组成的散热翅片组。
在本发明一个较佳实施例中，所述散热翅片组包括多个散热翅片单元，多个所述散热翅片单元环绕排布，每根热管上分别安装有一个所述散热翅片单元，同单元的散热翅片的尺寸从外至内呈递减。
在本发明一个较佳实施例中，所述散热翅片呈圆环状，同组散热翅片的圆环直径从外至内呈递减。
在本发明一个较佳实施例中，所述散热翅片的表面涂覆有平面导热材料层。
在本发明一个较佳实施例中，所述平面导热材料层为厚度<0.02mm的石墨片或石墨烯。
在本发明一个较佳实施例中，所述散热齿外有金属外壳。
在本发明一个较佳实施例中，所述电机散热结构还包括风扇，所述风扇安装在电机的转动轴上，并位于所述电机外壳的尾部和所述散热翅片之间。
在本发明一个较佳实施例中，所述电机外壳的外表面有若干轴向的弧形凹槽，所述热管的第一端安装在所述弧形凹槽内。
本发明的有益效果是：本发明电机散热结构，散热效果佳且不需增加任何附加动能，环保节能；且整个结构主要集中在电机尾部空间，结构紧凑；更不需要破坏电机的内部结构，适用于任何电机，通用性强。
附图说明
图1是本发明电机散热结构一较佳实施例的立体结构示意图；
图2是图1的另一视角的立体结构示意图；
图3是图1的后视结构示意图；
图4是本发明电机散热结构另一较佳实施例的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
请参阅图1至图3，本发明实施例包括：
一种电机散热结构，包括：电机外壳10、散热齿20、热管31、32、散热翅片40和风扇50。
若干所述散热齿20包覆在所述电机外壳10的外表面，本实施例中所述散热齿20的截面呈尖角状，也可以呈上端平的梯形或其他形状。所述散热齿20的主要作用是增大电机外壳10的散热面积。所述散热齿20和所述电机外壳10的外表面之间形成的空间可放置所述热管31、32。
所述电机外壳10的外表面有若干轴向的弧形凹槽11，所述热管31、32的第一端安装在所述弧形凹槽11内，所述热管31、32的第二端延伸至所述电机外壳10的尾部，每个所述热管31、32的第二端都安装有一组散热翅片40。在电机外壳10的外表面开设弧形凹槽11，主要是增加和所述热管31、32的接触面，所述热管31、32一般是圆形的，如果不开设弧形凹槽11，直接和所述电机外壳10的外表面接触，是点接触，接触面积很小。当然也可以采用将热管31、32与所述电机外壳10的外表面相贴合的表面做成平面或者内凹的弧形，以配合电机外壳10的外表面，增大接触面。
本实施例中，所述电机散热结构包括第一组热管31和第二组热管32两组热管，第一组热管31的长度比第二组热管32的长度长。安装在同一根热管上的同组散热翅片40的尺寸从外至内呈递减，安装在第一组热管31上的多组散热翅片40环绕排布，同样的，安装在第二组热管32上的多组散热翅片40也呈环绕排布，在本实施例中形成上下两层的散热翅片层。在有限的空间内，最大限度的增加散热片40的数量。
优选地，所述散热翅片40的表面涂覆有平面导热材料层。所述平面导热材料层为厚度<0.02mm的石墨片或石墨烯。石墨片或石墨烯横向的导热系数高达1500~5500，数倍于铜等金属材料，所以很薄的材料可以起到很好的横向导热效果。可以将热管31、32的热量迅速的传导到散热翅片40的表面。
所述风扇50安装在电机的转动轴60上，并位于所述电机外壳10的尾部和所述散热翅片40之间。所述风扇50随着电机的转动轴60转动，不需要附加额外动能。
图4所示为另一电机散热结构另一较佳实施例的立体结构示意图，所述电机散热结构，包括：电机外壳10’、散热齿20’、热管31’、32’、散热翅片40’、安装在转动轴60’上的风扇50’、外壳70’。与图1至图3所示的电机散热结构的主要区别在于：所述散热翅片40’为一圆环形结构，连接所述第一组热管31’或第二组热管32’中的所有热管，同组散热翅片40’由外至内圆环的直径递减。这样的结构，一方面圆环结构的散热翅片40’使结构更加紧凑，防止前后两组散热翅片的互相干扰，另一方面整片散热翅片40’连接多个热管，如果其中有一个热管的效果不佳，其他的热管还是可以利用所述散热翅片40’的整个散热面积。另一个区别在于，在所述散热齿20’加一铝制外壳70，可以保护散热齿20’。
本发明电机散热结构，通过热管31、32将电机外壳10上的热能引至电机尾部，进一步通过散热翅片40扩大散热面积；电机外壳11表面还附加散热齿20结构进一步增加散热面积；同时在电机转动轴60上安装风扇50。本发明电机散热结构，特别适用于电动汽车的电机，当汽车在行驶过程中，一方面可以通过运动产生的自然风进行快速散热，另一方面通过安装在电机转动轴上的风扇进一步进行散热。本发明电机散热结构，散热效果佳且不需增加任何附加动能，环保节能；且整个结构主要集中在电机尾部空间，结构紧凑；更不需要破坏电机的内部结构，适用于任何电机，通用性强。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (3)
1.一种电机散热结构，其特征在于，包括：电机外壳、散热齿、热管和辅助散热机构，所述热管的第一端安装在所述电机外壳的外表面，所述热管的第二端延伸至所述电机外壳的尾部，所述热管的第二端安装辅助散热机构，若干所述散热齿包覆在所述电机外壳的外表面，所述电机散热结构包括两组或两组以上的热管，不同组的热管长度相异，每组热管分别安装有辅助散热机构，所述辅助散热机构分别依次轴向设置在热管的第二端，不同组的热管均放置在所述散热齿和所述电机外壳的外表面之间形成的空间内，所述散热齿外有金属外壳，其中，所述辅助散热机构为由散热翅片组成的散热翅片组，所述散热翅片组包括多个散热翅片单元，多个所述散热翅片单元环绕排布，每根热管上分别安装有一个所述散热翅片单元，同单元的散热翅片的尺寸从外至内呈递减，
上述中，所述电机散热结构还包括风扇，所述风扇安装在电机的转动轴上，并位于所述电机外壳的尾部和所述散热翅片之间，所述电机外壳的外表面有若干轴向的弧形凹槽，所述热管的第一端安装在所述弧形凹槽内。
2.根据权利要求1所述的电机散热结构，其特征在于，所述散热翅片的表面涂覆有平面导热材料层。
3.根据权利要求2所述的电机散热结构，其特征在于，所述平面导热材料层为厚度<0.02mm的石墨片或石墨烯。
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