CN103212629B - 一种制造机械零件的方法、模具和系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种制造机械零件的方法、模具和系统，采用热冲压工艺制造机械零件，所述方法包括：在预设的加热温度下加热坯料钢板；将所述坯料钢板放入所述机械零件的模具冲压，以便所述坯料钢板在所述模具的圆角处形成褶皱和在所述模具中形成所述机械零件；所述机械零件的模具包括凹模和凸模，所述凹模和凸模之间具有容纳所述坯料钢板的冲压空隙，所述模具的圆角处的冲压空隙宽度大于所述褶皱的厚度。通过本发明的技术方案，可以防止由于褶皱不规则堆积而造成钢板继续冲压时在褶皱处被拉裂，从而可以减少生产中被拉裂的产品数量，从而可以降低产品的废品率，进而降低生产成本，节省对钢铁资源的消耗。

Description

一种制造机械零件的方法、模具和系统

本申请要求于2012年9月28号提交中国专利局、申请号为201210367258.6、发明名称为“一种引导褶皱有利分布的热成形方法”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。

技术领域

本发明涉及机械零件制造领域，特别涉及一种制造机械零件的方法、模具和系统。

背景技术

随着能源危机和环境问题在全球范围内加剧，机械制造业的发展开始向节能、环保、安全的方向转变，这就要求机械制造过程中提高钢铁资源的利用率，减少钢铁资源的消耗。

在各种机械零件制造中，机械零件的制造通常是采用冷冲压的工艺方法，将作为坯料的钢板在常温下压入制作机械零件的模具的空隙中，从而使钢板在模具中成形，制成机械零件。通常，机械零件大多零件的单体都具有很多弯折，例如电机支架等支架类和盘类零件，而弯折处通常都会处理成圆角。而钢板在常温下伸张性很小，这样，采用现有冷冲压工艺来制造机械零件时，钢板在模具的空隙内被冲压到圆角处时就会因为难以弯曲而难以通过该圆角，所以冷冲压工艺不能完成将一块钢板冲压入整个模具的空隙直接形成整个零件的一次成形的过程。因此，现有的冷冲压工艺在制造机械零件时，都是采用多次成形焊接的方式，即分别冲压形成该零件各个不含圆角的部分，然后再将这些部分焊接起来形成整个零件。参见图1，示出了采用冷冲压和焊接的方式制造出的电机支架。而焊接时需要焊接在一起的零件部分之间具有重叠，所以，通过冷冲压的多次成形焊接的方式来制造机械零件，就会消耗较多的钢板原料。

目前，为了避免冷冲压工艺所导致的消耗较多钢板原料的问题，可以采用热冲压工艺来制造机械零件。热冲压工艺是将作为坯料的钢板加热，并在加热后钢板处于高温时趁热冲压到零件的模具中去，从而可以形成机械零件。由于钢板处于高温时具有较好的延展性，所以钢板在冲压时容易产生形变而通过模具圆角处的空隙，这样就使得热冲压可以实现利用一块钢板冲压到模具中形成整个零件的一次成形过程，从而可以节省机械零件制造使用的钢铁资源。但是，在热冲压时，钢板在通过模具圆角处的空隙时会由于受到阻力而产生褶皱，这样随着冲压过程不断产生的褶皱会不规则堆积，进而继续冲压就容易使钢板褶皱处被拉裂。可见，热冲压工艺制造机械零件时，容易产生被拉裂的零件产品，而被拉裂的零件不能被使用，从而使得产品的废品率提高，这不仅增加了生产成本，也会造成钢铁资源的浪费。

发明内容

本发明要解决的问题是提供一种制造机械零件的方法、模具和系统，以克服现有技术中由于热冲压产生的褶皱容易被拉裂而导致的生产出较多被拉裂的零件产品、产品的废品率提高、生产成本增加以及钢铁资源浪费的缺陷。

为达到上述目的，本发明提供了一种制造机械零件的模具，所述机械零件的模具包括：凹模和凸模；所述凹模和凸模之间具有容纳所述坯料钢板的冲压空隙；所述模具的圆角处的冲压空隙宽度大于所述褶皱的厚度。

优选的，所述模具的圆角处的冲压空隙宽度为设定系数与所述坯料钢板的厚度的乘积，所述设定系数为1.15~2.25。

优选的，所述模具上具有冷却系统。

优选的，所述机械零件为电机支架。

本发明还提供了一种制造机械零件的方法，所述方法包括：

在预设的加热温度下加热坯料钢板；

将所述坯料钢板放入所述机械零件的模具冲压，以便所述坯料钢板在所述模具的圆角处形成褶皱和在所述模具中形成所述机械零件；所述机械零件的模具包括凹模和凸模，所述凹模和凸模之间具有容纳所述坯料钢板的冲压空隙，所述模具的圆角处的冲压空隙宽度大于所述褶皱的厚度。

优选的，所述模具的圆角处的冲压空隙宽度为设定系数与所述坯料钢板的厚度的乘积，所述设定系数为1.15~2.25。

优选的，所述在在预设的加热温度下加热坯料钢板具体为：

将坯料钢板置于充满氮气的加热炉中加热至所述坯料钢板的奥氏体化温度，并在所述坯料钢板达到所述奥氏体化温度时，将所述坯料钢板进行保温。

优选的，所述在形成所述机械零件之后，还包括：

在所述模具中对所述机械零件进行冷却；所述模具上具有冷却系统；

等待第一时间之后，将所述机械零件从所述模具中取出空冷。

优选的，所述机械零件为电机支架。

本发明还提供了一种制造机械零件的控制系统，其特征在于，所述系统包括：

控制加热单元，用于在预设的加热温度下加热坯料钢板；

控制成形单元，用于将所述坯料钢板放入所述机械零件的模具冲压，以便所述坯料钢板在所述模具的圆角处形成褶皱和在所述模具中形成所述机械零件；所述机械零件的模具包括凹模和凸模，所述凹模和凸模之间具有容纳所述坯料钢板的冲压空隙，所述模具的圆角处的冲压空隙宽度大于所述褶皱的厚度。

优选的，还包括：

控制冷却单元，用于在所述模具中对所述机械零件进行冷却；所述模具上具有冷却系统；

控制空冷单元，用于等待第一时间之后，将所述机械零件从所述模具中取出空冷。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明的技术方案，采用热冲压工艺制造机械零件，将坯料钢板加热后迅速放入机械零件的模具中冲压，由于该模具中圆角处凹模和凸模之间的冲压空隙宽度大于所述坯料钢板在该圆角处形成褶皱的厚度，所以，冲压过程中坯料钢板在模具圆角处产生的褶皱可以一层层堆积排列，这样就不会由于褶皱不规则堆积堵塞冲压空隙，从而不会阻碍坯料钢板冲压，这样坯料钢板在形成机械零件的整个冲压过程中就不会被拉裂，从而减少了被拉裂的产品数量，从而降低了产品的废品率，进而降低生产成本，节省了对钢铁资源的消耗。

此外，由于宽度大于褶皱厚度，模具冲压空隙中所堆积的褶皱可以在冲压作用下一层层堆积排列，又由于坯料钢板是处于高温下的，所以层层堆积的褶皱就会由于较好的延展性而被挤压平滑，从而不仅使得形成的机械零件在圆角处的褶皱能够明显减少，而且可以增厚机械零件在圆角处的厚度，从而增大机械零件的抗拉强度。

附图说明

图1是采用现有技术中冷冲压和焊接的方式制造出的电机支架示意图；

图2是采用本发明可以采用的现有热冲压加工系统的示意图；

图3是本发明制造机械零件的方法实施例1的流程图；

图4是本发明制造机械零件的方法实施例2的流程图；

图5是本发明制造机械零件的方法实施例3的流程图；

图6是本发明制造机械零件的模具实施例1的俯视结构图；

图7是本发明场景实施例1中采用的模具的俯视结构图；

图8是本发明场景实施例1所形成的电机支架的示意图；

图9是本发明场景实施例2所形成的电机支架的示意图；

图10是本发明场景实施例3和场景实施例4的抗拉实验的示意图；

图11是本发明场景实施例3中拉扯后的电机支架的示意图；

图12是本发明场景实施例4中拉扯后的电机支架的示意图；

图13是本发明制造机械零件的控制系统实施例1的结构图；

图14是本发明制造机械零件的控制系统实施例2的结构图；

图15是本发明制造机械零件的控制系统实施例3的结构图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本发明的最佳实施方案进行详细描述。首先要指出的是，本发明中用到的术语、字词及权利要求的含义不能仅仅限于其字面和普通的含义去理解，还包括进而与本发明的技术相符的含义和概念，这是因为我们作为发明者，要适当地给出术语的定义，以便对我们的发明进行最恰当的描述。因此，本说明和附图中给出的配置，只是本发明的首选实施方案，而不是要列举本发明的所有技术特性。我们要认识到，还有各种各样的可以取代我们方案的同等方案或修改方案。

本发明适用于各种机械零件的制造过程，尤其适用于具有圆角的机械零件的制造过程，如电机支架等支架类和盘类零件。本发明可以直接应用到目前现有的热冲压加工系统中，如图2所示。

由于冷冲压和焊接的方式到目前为止依然是机械零件的主要制造方法，所以目前的各种零件模具为了使钢板在冷冲压时形状与模具完全相同，模具空隙的宽度都是稍稍大于钢板的厚度，这样可以防止钢板在冷冲压时晃动而形成与空隙形状不同的零件。但对于热冲压工艺来说，钢板处于高温下的延展性较强，冲压时也会形成褶皱。

基于上述的情况，本发明的基本思想是：利用热冲压下钢板处于高温下的较强延展性，改进机械零件的模具，使高温的钢板在冲压时产生的褶皱在模具的空隙内一层一层堆积，这样就不会因为褶皱不规则堆积导致阻碍钢板冲压而产生拉裂，同时层层堆积的褶皱可以变得平滑，从而减少制造出的零件表面具有不规则褶皱。

下面结合附图，通过实施例来详细说明本发明制造机械零件的方法、模具和系统的实现方式。

参见图3，示出了本发明制造机械零件的方法实施例1的流程图，本实施例中采用热冲压工艺制造机械零件，该机械零件可以是电机支架等机械零件，所述方法包括：

步骤301、在预设的加热温度下加热坯料钢板。

其中，在热冲压加工系统中，坯料钢板是置于加热炉。由于通常热冲压需要将钢板加热到其奥氏体化温度以上，因此预设的加热温度通常不会低于700摄氏度。这种情况下，还可以在加热炉内充满氮气等保护气体，这样可以防止钢板在加热时氧化。这样步骤301具体可以包括：将坯料钢板置于充满氮气的加热炉中加热至所述坯料钢板的奥氏体化温度，并在所述坯料钢板达到所述奥氏体化温度时，将所述坯料钢板进行保温。其中，优选将坯料钢板加热到其奥氏体化温度以上的10~50℃，保温的时间优选为5分钟。

需要说明的是，所选用的坯料钢板的不同，其奥氏体化温度也不同，所以就需要根据坯料钢板来预设加热炉内的加热温度也是不同。其中，坯料钢板的奥氏体化温度与该钢板的成分有关。

步骤302、将所述坯料钢板放入所述机械零件的模具冲压，以便所述坯料钢板在所述模具的圆角处形成褶皱和在所述模具中形成所述机械零件；所述机械零件的模具包括凹模和凸模，所述凹模和凸模之间具有容纳所述坯料钢板的冲压空隙，所述模具的圆角处的冲压空隙宽度大于所述褶皱的厚度。

本实施例中采用的机械零件的模具是由凹模和凸模两块组成，两者形状大致相同，将两者拼接起来中间会形成一个冲压空隙，坯料钢板是在该冲压空隙中被拉伸而冲压成形。

为了使坯料钢板在冲压空隙的圆角处形成的褶皱能够规则地层层堆积，圆角处的冲压空隙宽度要大于褶皱的厚度。而褶皱的厚度主要跟坯料钢板的厚度有关。由此，本实施例中优选了一种模具圆角处冲压空隙宽度的设置规则，该规则为：所述模具的圆角处的冲压空隙宽度为设定系数与所述坯料钢板的厚度的乘积，所述设定系数为1.15~2.25。

采用本实施例的技术方案，由于模具圆角处的冲压空隙宽度被设置为大于坯料钢板所形成的褶皱厚度，所以褶皱会在圆角处的冲压空隙中一层一层堆积，形成规则的褶皱，这样可以防止由于褶皱不规则堆积而造成钢板继续冲压时在褶皱处被拉裂，从而在机械零件制造的生产中可以减少被拉裂的产品数量，从而可以降低产品的废品率，进而降低生产成本，节省对钢铁资源的消耗。

参见图4，示出了本发明制造机械零件的方法实施例2的流程图，本实施例中在图3所示的方法实施例1基础上，在步骤301之后，还可以包括：

步骤401、判断所述坯料钢板的温度是否达到所述加热温度；如果是，进入步骤402，如果否，进入步骤403；

其中，所述加热温度可以是坯料钢板的奥氏体化温度以上的10~20摄氏度。

可以理解的是，在步骤401执行之前需要对坯料钢板的温度进行监测，在热冲压系统的现有加热炉内一般都具有对坯料钢板温度进行检测的装置，在此不再赘述。

步骤402、更新维持时间；进入步骤404；

步骤403、将维持时间清零；进入步骤404；

可以理解的是，步骤503结束之后也可以不进入步骤404，而是等待一定时间之后返回步骤401。

步骤404、判断所述维持时间是否达到5分钟；如果否，则进入步骤405，如果是，则进入步骤302；

可以理解的是，在维持时间达到5分钟进入步骤302之后，还需要对维持时间清零，以保证下一个坯料钢板加热时对其加热过程的监测。

步骤405、等待第一时间之后，返回步骤401。

本实施例与图3所示的方法实施例1的区别在于，本实施例可以实现对坯料钢板的加热情况进行监控，并且只将满足预定的加热条件的坯料钢板输出进行冲压，从而保证了热冲压中冲压成形的执行，减少了产出不合格产品的数量。

参见图5，示出了本发明制造机械零件的方法实施例3的流程图，本实施例中在图3所示的方法实施例1基础上，在步骤302之后，还可以包括：

步骤501、在所述模具中对所述机械零件进行冷却；所述模具上具有冷却系统；

由于热冲压时坯料钢板的温度较高，所以在模具中形成机械零件之后，需要对形成的机械零件进行冷却。

由于热冲压中钢板温度通常能够达到该钢板的奥氏体化温度，所以，通过热冲压过程后的冷却可以很容易使机械零件形成马氏体组织钢结构。具有马氏体组织钢结构的钢制品是一种超高强钢，可以在使用时承受更高的受力强度。这样，形成马氏体组织钢结构的机械零件就能够承受高强度的推拉力。

在冷却时，可以直接在模具上安装一个冷却系统，该机械零件在该冷却系统中冷却速度需要达到15℃/s以上。

步骤502、等待第一时间之后，将所述机械零件从所述模具中取出空冷。

第一时间的设定需要使机械零件经过该第一时间之后，整个零件形成马氏体组织结构。

本实施例与图3所示的方法实施例1的区别在于，冷却时先将形成的整个机械零件在模具上冷却到形成马氏体组织结构，然后再取出空冷，这样就可以在一次冲压成形的过程中完成机械零件产品的成形和强度加强的工序，从而不仅提高机械零件的强度，还减少了产品的制造工序的数量，从而节省了制造时间和制造成本。

为了实现本发明的方法实施例，本发明还提供了一种制造机械零件的模具。参见图6，示出了本发明制造机械零件的模具实施例1的俯视结构图，本实施例应用于采用热冲压工艺制造所述机械零件的方法，该机械零件可以是电机支架等机械零件，包括：凹模601和凸模602；所述凹模601和凸模602之间具有容纳所述坯料钢板的冲压空隙603；所述模具的圆角处的冲压空隙603宽度大于所述褶皱的厚度。

其中，图6中的实线表示俯视中能够看到的本实施例模具的凹模601和凸模602，而虚线则表示现有的模具所采用的凹模604与本实施例模具的凹模601的不重合的部分。

优选的，所述模具的圆角处的冲压空隙603宽度为设定系数与所述坯料钢板的厚度的乘积，所述设定系数为1.15~2.25。

优选的，所述模具上具有冷却系统，所述冷却系统的冷却温度根据不同的坯料钢板以及其加热温度来设定，需要使成形的机械零件的冷却速度达到15℃/s以上。

采用本实施例的模具来进行机械零件的热冲压成形，可以防止由于褶皱不规则堆积而造成钢板继续冲压时在褶皱处被拉裂，从而可以减少生产中被拉裂的产品数量，从而可以降低产品的废品率，进而降低生产成本，节省对钢铁资源的消耗。

需要说明的是，为了使本领域技术人员充分理解本实施的技术方案，图7是以电机支架的模具为例的本实施例模具结构图，但本领域技术人员应当理解，本实施例的模具不限于电机支架的模具，而可以是包括电机支架在内的电机中各种支架类、盘类零件的模具。

为了使本领域技术人员更清楚地理解上述本发明制造机械零件的方法和模具的实施例所产生的技术效果，下面将以具体加工实验的场景实施例来对比采用现有技术与本发明实施例的技术方案所制成的机械零件产品。其中，以下的场景实施例都是以电机支架为例进行说明的，并且所有场景实施例中所采用的热冲压加工系统及坯料钢板都是相同的。

场景实施例1是采用现有技术的热冲压工艺制造电机支架，所采用的模具如图7所示，包括凹模701和凸模702，凹模701和凸模702之间具有冲压空隙703。热冲压过程为：将坯料钢板加热至950摄氏度，保温5分钟，然后放入图7所示的模具，形成机械零件。参见图8，示出了本实施例所形成的电机支架，从中可以看出，零件的弯折圆角处有明显的拉裂。

场景实施例2是采用本发明方法实施例1的技术方案制造电机支架，所采用的模具为图6所示的模具。热冲压过程为：将坯料钢板加热至950摄氏度，保温5分钟，然后放入图6所示的模具，形成机械零件。参见图9，示出了本实施例所形成的机械零件，从中可以看出，零件的弯折圆角处没有拉裂，并且也没有明显的不规则褶皱。

通过上述场景实施例1和场景实施例2，可见，采用本发明方式实施例1的技术方案以及本发明的模具实施例1的技术方案，相比现有技术，能避免拉裂，并且能够减少不规则褶皱。

场景实施例3是对场景实施例1所得的电机支架进行抗拉实验，所采用的模具为图7所示的模具，抗拉实验如图10所示，其中拉力为45kN，拉扯后的电机支架如图11所示，经测量，该电机支架的最大形变处的形变达到了3.16×10^-2mm。

场景实施例4是对场景实施例2所得的电机支架进行抗拉实验，所采用的模具为图6所示的模具，拉扯实验同样如图10所示，其中拉力同样为45kN，拉扯后的电机支架如图12所示，经测量，该电机支架的最大形变处的形变达到了3.16×10-2mm。

通过上述场景实施例3和场景实施例4，可见，采用本发明方式实施例1的技术方案以及本发明的模具实施例1的技术方案，相比现有技术，所得的电机支架相同拉力下产生的形变更小，可见，本发明实施例所得的机械零件的抗拉能力更强。

对应于方法实施例，本发明还提供了一种制造机械零件的控制系统。参见图13，示出了本发明制造机械零件的控制系统实施例1的结构图，本实施例应用于采用热冲压工艺制造所述机械零件的方法，所述系统包括：

控制加热单元1301，用于在预设的加热温度下加热坯料钢板；

控制成形单元1302，用于将所述坯料钢板放入所述机械零件的模具冲压，以便所述坯料钢板在所述模具的圆角处形成褶皱和在所述模具中形成所述机械零件；所述机械零件的模具包括凹模和凸模，所述凹模和凸模之间具有容纳所述坯料钢板的冲压空隙，所述模具的圆角处的冲压空隙宽度大于所述褶皱的厚度。

参见图14，示出了本发明制造机械零件的控制系统实施例2的结构图，除了包括本发明系统实施例1的所有结构外，本实施例还可以包括：

温度判断单元1401，用于判断所述坯料钢板的温度是否达到所述坯料钢板的奥氏体化温度以上；

时间更新单元1402，用于在所述温度判断模块1401的判断结果为是的情况下，更新维持时间；

时间清零单元1403，用于在所述温度判断模块1401的判断结果为否的情况下，将维持时间清零；

时间判断单元1404，用于判断所述维持时间是否达到5分钟；

温度判断触发单元1405，用于在所述时间判断单元1404的判断结果为否的情况下，等待第一时间之后，触发所述温度判断单元1401；

冲压触发单元1406，用于在所述时间判断单元1404的判断结果为否的情况下，则触发所述成形单元1302。

参见图15，示出了本发明制造机械零件的控制系统实施例3的结构图，除了包括本发明系统实施例1的所有结构外，本实施例还可以包括：

控制冷却单元1501，用于在所述模具中对所述机械零件进行冷却；所述模具上具有冷却系统；

控制空冷单元1502，用于等待第一时间之后，将所述机械零件从所述模具中取出空冷。

采用本发明的系统实施例来制造机械零件，可以防止由于褶皱不规则堆积而造成钢板继续冲压时在褶皱处被拉裂，从而可以减少生产中被拉裂的产品数量，从而可以降低产品的废品率，进而降低生产成本，节省对钢铁资源的消耗。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

对于系统实施例而言，由于其基本对应于方法实施例，所以相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的系统实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种热冲压制造机械零件的模具，其特征在于，应用于热冲压工艺制造所述机械零件，所述模具包括：凹模和凸模；所述凹模和凸模之间具有容纳坯料钢板的冲压空隙；所述模具的圆角处的冲压空隙宽度大于所述坯料钢板在圆角处形成的褶皱的厚度，以便坯料钢板在所述圆角处形成的褶皱能够规则地层层堆积；所述模具的圆角处的冲压空隙宽度大于所述模具的直边处的冲压空隙宽度。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述模具的圆角处的冲压空隙宽度为设定系数与所述坯料钢板的厚度的乘积，所述设定系数为1.15～2.25。

3.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述模具上具有冷却系统。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的模具，其特征在于，所述机械零件为电机支架。

5.一种热冲压制造机械零件的方法，其特征在于，所述方法包括：

在预设的加热温度下加热坯料钢板；

将所述坯料钢板放入所述机械零件的模具冲压，以便所述坯料钢板在所述模具的圆角处形成褶皱和在所述模具中形成所述机械零件；所述模具用于热冲压工艺制造所述机械零件，所述模具包括凹模和凸模，所述凹模和凸模之间具有容纳所述坯料钢板的冲压空隙，所述模具的圆角处的冲压空隙宽度大于所述褶皱的厚度，以便坯料钢板在所述圆角处形成的褶皱能够规则地层层堆积，所述模具的圆角处的冲压空隙宽度大于所述模具的直边处的冲压空隙宽度。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述模具的圆角处的冲压空隙宽度为设定系数与所述坯料钢板的厚度的乘积，所述设定系数为1.15～2.25。

7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述在预设的加热温度下加热坯料钢板具体为：

将坯料钢板置于充满氮气的加热炉中加热至所述坯料钢板的奥氏体化温度，并在所述坯料钢板达到所述奥氏体化温度时，将所述坯料钢板进行保温。

8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述在形成所述机械零件之后，还包括：

在所述模具中对所述机械零件进行冷却；所述模具上具有冷却系统；

等待第一时间之后，将所述机械零件从所述模具中取出空冷。

9.根据权利要求5～8任意一项所述的方法，其特征在于，所述机械零件为电机支架。

10.一种热冲压制造机械零件的控制系统，其特征在于，所述系统包括：

控制加热单元，用于在预设的加热温度下加热坯料钢板；

控制成形单元，用于将所述坯料钢板放入所述机械零件的模具冲压，以便所述坯料钢板在所述模具的圆角处形成褶皱和在所述模具中形成所述机械零件；所述模具用于热冲压工艺制造所述机械零件，所述模具包括凹模和凸模，所述凹模和凸模之间具有容纳所述坯料钢板的冲压空隙，所述模具的圆角处的冲压空隙宽度大于所述褶皱的厚度，以便坯料钢板在所述圆角处形成的褶皱能够规则地层层堆积，所述模具的圆角处的冲压空隙宽度大于所述模具的直边处的冲压空隙宽度。

11.根据权利要求10所述的控制系统，其特征在于，还包括：

控制冷却单元，用于在所述模具中对所述机械零件进行冷却；所述模具上具有冷却系统；

控制空冷单元，用于等待第一时间之后，将所述机械零件从所述模具中取出空冷。