CN103205204A - 一种高强橡胶沥青防水涂料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高强橡胶沥青防水涂料,由乳化沥青、改性胶乳、填料等组成，其重量百分比为：乳化沥青55%-65%、改性胶乳25%-35%、填料5%-10%，将乳化沥青、改性胶乳、填料加入到搅拌缸中高速搅拌，搅拌20分钟，静止1小时后过滤，即得到上述橡胶沥青防水涂料。本发明所公开的高强橡胶沥青防水涂料采用高强复合改性乳液进行改性，具有强度高、可手工刮涂、完美贴合、高弹力、无接缝等突出特点，从根本解决了传统沥青涂料强度不足的缺陷。

Description

一种高强橡胶沥青防水涂料及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种建筑材料，具体地说，涉及一种防水涂料，更具体地说，涉及一种高强橡胶沥青防水涂料。

背景技术

近些年国家加强了基础设施的投入并一直在强调环保、节能减排等，这使得水性防水涂料的应用大为增加，需求也非常旺盛。水性橡胶沥青防水涂料具有常温刮涂、完美贴合、无接缝、价格便宜等突出特点，因此水性橡胶沥青防水涂料在基础设施建设的防水施工中用途非常广泛。

但是，由于配方组分的不同，水性橡胶沥青防水涂料会出现各种不同的物理化学性质，当前常见配方所生产产品的强度较弱（小于0.3MPa），当受到较大外力时容易剥离、断裂，而且由于强度低，施工时会出现粘轮胎、破坏防水层等现象。

经研究发现，单一乳化剂无法满足高强橡胶沥青防水涂料对乳化沥青的要求，因为单一乳化剂有固定的HLB值，它不能满足复杂的沥青乳化所需要HLB范围。因此本发明特别选择了阴离子性和非离子性两种乳化剂，按不同的比例进行复配，形成复合乳化剂。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种改进的高强橡胶沥青防水涂料，在具备优良的粘合性、耐酸碱性等固有性质的同时，还具备出色的抗拉伸、抗剥离的强度。

本发明提供的高强橡胶沥青防水涂料由乳化沥青、改性胶乳、填料等组成（按重量百分比计，下同）：

乳化沥青55%-65%

改性胶乳25%-35%

填料5%-10%

上述乳化沥青的组成为：

沥青50%-65%，优选为58%-63%；

阴离子性乳化剂3%-10%，优选为3%-6%；

非离子性乳化剂3%-10%，优选为3%-6%；

稳定剂1%-5%，优选为1%-3%；

其余为水。

上述的沥青可以是天然沥青、石油沥青、煤沥青及其混合物，最好是石油重交通沥青，其针入度为60-100（1/10mm）。

在具体的沥青乳化剂选择中，本发明中的阴离子性沥青乳化剂选择了油酸皂、硬脂酸钠、月桂酸皂、松香酸皂、十二烷基苯磺酸钠、双十二烷基苯基醚二磺酸钠、烷基磺酸钠、二丁基萘磺酸钠、木质素磺酸钠、磺化琥珀酸、十二烷基硫酸钠中的一种或多种。非离子性沥青乳化剂选择了十二酸单乙醇酰胺、十二酸二乙醇酰胺、椰油酸单乙醇酰胺、椰油酸二乙醇酰胺、聚氧乙烯山梨醇单月桂酸酯、聚氧乙烯山梨醇单油酸酯、壬基酚聚氧乙烯醚中的一种或多种。采用上述乳化剂进行复合，有利于消除单用非离子性乳化剂易产生浊点低的问题，也可以避免单用阴离子性乳化剂，沥青颗粒粗大，不稳定等问题。使用上述复配乳化剂，可以缩小油水两者之间的相对密度差值及粘度的差值，增强沥青微粒的电势，易于形成双电层，增加颗粒之间的相互排斥力，阻碍沥青微粒的聚合倾向。

本发明所用的稳定剂可以是无机盐，如硫酸盐、硝酸盐、盐酸盐等；也可以是无机酸或有机酸，如脂肪酸、醋酸、盐酸、酒石酸等；还可以是聚乙烯醇、纤维素、螯合物等；也可以是上述二种或三种混合使用。

本发明的改性胶乳可以是：氯丁胶乳、丁苯胶乳、纯丙烯酸胶乳、苯丙胶乳、天然胶乳、丁腈胶乳、丁基胶乳、聚异戊二烯胶乳、乙烯-醋酸乙烯乳胶、三元乙丙胶乳、二元乙丙胶乳、氯化丁基胶乳、氯磺化聚乙烯胶乳等。

本发明的填料组成：碳酸钙、滑石粉、硅灰石粉、高岭土、膨润土等。

本发明还提供了一种乳化沥青制备方法，其流程如下：

将沥青先在110℃-130℃脱水1小时-2小时，然后温和加热到130℃-160℃，将自来水加热到45℃-65℃，将乳化剂、稳定剂加入到备用热水中，搅拌均匀，制成乳化水溶液，控制温度为45℃-65℃，开启乳化机系统，将符合温度要求的乳化水溶液倒入乳化中，立即倒入符合温度要求的热沥青，在乳化机的高速剪切、分散作用下形成均匀稳定的乳液。

本发明还提供了一种高强橡胶沥青防水涂料的制备方法，其工艺流程如下：将乳化沥青、改性胶乳、填料加入到搅拌缸中高速搅拌，搅拌20分钟，静止1小时后过滤。

本发明提出的高强橡胶沥青防水涂料用复合高强改性乳液进行改性，具有强度高、可手工刮涂、完美贴合、高弹力、无接缝等突出特点，从根本解决了现有的水性橡胶沥青防水涂料强度不足的问题。

具体实施方式

实施例1

将发明产品中的乳化沥青原材料按表1进行配比（表中份数为重量份数，下同）：

表1  乳化沥青配方表（100份乳化沥青）

乳化沥青制造工艺如下：

A、将沥青先在110℃-130℃脱水1小时-2小时，然后温和加热到130℃-160℃，计量后备用；

B、将自来水加热到45℃-65℃，计量后备用；

C、将乳化剂、稳定剂加入到备用热水中，搅拌均匀，制成乳化水溶液，控制温度为45℃-65℃，备用；

D、开启乳化机系统，将符合温度要求的乳化水溶液倒入乳化中，立即倒入符合温度要求的热沥青，符合要求的乳化沥青制备完成。

再将发明产品中的原材料按表2进行配比：

表2  高强橡胶沥青防水涂料（100份涂料）

高强橡胶沥青防水涂料的制造工艺如下：

将乳化沥青、改性胶乳、填料加入到搅拌缸中高速搅拌，搅拌20分钟，静止1小时后过滤。

实施例2

将乳化沥青原材料按表3进行配比：

表3  乳化沥青配方表（100份乳化沥青）

实施例2的乳化沥青制造工艺如实施例1

再将涂料中的原材料按表4进行配比：

表4  高强橡胶沥青防水涂料（100份涂料）

乳化沥青	改性胶乳1	改性胶乳2	填料1	填料2
					实施例2	乙烯-醋酸乙烯乳胶	丁苯胶乳	碳酸钙	滑石粉
60	25	10	2	3

实施例2的高强橡胶沥青防水涂料的制造工艺如实施例1

实施例3

将乳化沥青原材料按表5进行配比：

表5  乳化沥青配方表（100份乳化沥青）

实施例3的乳化沥青制造工艺如实施例1

再将涂料中的原材料按表6进行配比：

表6  高强橡胶沥青防水涂料（100份涂料）

实施例3的高强橡胶沥青防水涂料的制造工艺如实施例1

实施例4

将乳化沥青原材料按表7进行配比：

表7  乳化沥青配方表（100份乳化沥青）

实施例4的乳化沥青制造工艺如实施例1

再将涂料中的原材料按表8进行配比：

表8  高强橡胶沥青防水涂料（100份涂料）

实施例4的高强橡胶沥青防水涂料的制造工艺如实施例1

表9  本发明所提供高强橡胶沥青防水涂料部分性能对照表

表9内所列数据证明本发明所提供的高强橡胶沥青防水涂料固含量高（55%以上），拉伸强度大，耐高温性好，低温柔性优异。

Claims (11)

1.一种高强橡胶沥青防水涂料，由乳化沥青、改性胶乳、填料等组成，其特征在于所述涂料按下述质量百分比进行配比：

乳化沥青55%-65%；

改性胶乳25%-35%；

填料5%-10%。

2.如权利要求1所述的高强橡胶沥青防水涂料，其特征在于所述乳化沥青的乳化剂是由阴离子性沥青乳化剂和非离子性沥青乳化剂复合而成。

3.如权利要求2所述的高强橡胶沥青防水涂料，其特征在于所述阴离子性沥青乳化剂为油酸皂、硬脂酸钠、月桂酸皂、松香酸皂、十二烷基苯磺酸钠、双十二烷基苯基醚二磺酸钠、烷基磺酸钠、二丁基萘磺酸钠、木质素磺酸钠、磺化琥珀酸、十二烷基硫酸钠中的一种或多种；所述非离子性沥青乳化剂为十二酸单乙醇酰胺、十二酸二乙醇酰胺、椰油酸单乙醇酰胺、椰油酸二乙醇酰胺、聚氧乙烯山梨醇单月桂酸酯、聚氧乙烯山梨醇单油酸酯、壬基酚聚氧乙烯醚中的一种或多种。

4.如权利要求1所述的高强橡胶沥青防水涂料，其特征在于所述改性胶乳由氯丁胶乳、丁苯胶乳、纯丙烯酸胶乳、苯丙胶乳、天然胶乳、丁腈胶乳、丁基胶乳、聚异戊二烯胶乳、乙烯-醋酸乙烯乳胶、三元乙丙胶乳、二元乙丙胶乳、氯化丁基胶乳、氯磺化聚乙烯胶乳中的一种或多种组成。

5.如权利要求1所述的高强橡胶沥青防水涂料，其特征在于所述填料成分由碳酸钙、滑石粉、硅灰石粉、高岭土、膨润土中的一种或多种组成。

6.如权利要求1至5中任一项所述的高强橡胶沥青防水涂料，其特征在于制备所述乳化沥青的沥青原料可以是天然沥青、石油沥青、煤沥青中的一种或多种的混合物。

7.如权利要求1至5中任一项所述的高强橡胶沥青防水涂料，其特征在于组分中还可以添加稳定剂，所述稳定剂可以是无机盐、无机酸、有机酸、聚乙烯醇、纤维素、螯合物中的一种或多种。

8.如权利要求7所述的高强橡胶沥青防水涂料，其特征在于所述无机盐包括硫酸盐、硝酸盐、盐酸盐中的一种或多种。

9.如权利要求7所述的高强橡胶沥青防水涂料，其特征在于所述无机酸和有机酸包括脂肪酸、醋酸、盐酸、酒石酸中的一种或多种。

10.如权利要求1所述的高强橡胶沥青防水涂料中的乳化沥青的制备方法，其特征在于包括如下步骤：

A、将沥青先在110℃-130℃脱水1小时-2小时，然后温和加热到130℃-160℃，计量后备用；

B、将自来水加热到45℃-65℃，计量后备用；

C、将乳化剂、稳定剂加入到备用热水中，搅拌均匀，制成乳化水溶液，控制温度为45℃-65℃，备用；

D、开启乳化机，将符合温度要求的乳化水溶液倒入乳化机中，立即倒入符合温度要求的热沥青。

11.如权利要求1所述的高强橡胶沥青防水涂料的制备方法，其特征在于将所述乳化沥青、改性胶乳、填料按权利要求1中的配比加入到搅拌缸中高速搅拌，搅拌20分钟，静止1小时后过滤。