CN103170220A - 氯化石蜡连续真空脱气工艺及其装置 - Google Patents

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Abstract

本发明属于精细化工技术领域，涉及一种氯化石蜡半成品精制工艺及其装置。半成品氯化石蜡经两个脱气塔进行脱气精制，即半成品氯化石蜡经自动调节阀控制流量后从主脱气塔中上部喷出，在真空的作用下大量氯气、氯化氢气体脱出；出来的氯化石蜡由循环泵加压后一部分送入主脱气塔上部喷淋脱气，另一部分经过自动调节控制流量后进入副脱气塔，经两次脱除氯气和氯化氢气体，另一部分由自动调节阀控制流量后进入成品储罐。本发明整个工艺过程全部自动控制，操作简单方便，处理量大。与其他工艺相比能耗低，氯气氯化氢气体在氯化石蜡中停留时间短，同时氯化石蜡不与其他工艺介质接触可以提高产品质量，稳定剂自动添加不仅安全而且环保。

Description

氯化石蜡连续真空脱气工艺及其装置
技术领域
本发明属于精细化工技术领域，具体涉及一种氯化石蜡半成品精制工艺及其装置。
背景技术
目前我国氯化石蜡连续生产工艺技术经过不断改进和创新已经趋于成熟，但其中绝大多数企业氯化石蜡半成品精制任然采用的是间歇式压缩空气或氮气脱除氯化氢和游离氯的工艺，该工艺通过将半成品氯化石蜡打入脱气釜后，从釜底通入压缩空气和氮气吹脱1-2小时后加入稳定剂再移送至成品储罐，此工艺为间歇生产，缺点为：劳动强度大，能耗高，操作繁琐，而且稳定剂手工添加存在安全隐患。其中少部分厂家采用的连续脱气工艺虽然实现了连续脱气但是仍然存在缺点：工艺繁琐，操作难度大，制取氮气同样需要压缩空气为原料，不经济，单纯利用压缩空气作为脱气介质不仅不经济而且会使水分带入氯化石蜡中影响产品质量，而且设备装置单台套数比较多一次性改造投入较大。鉴于上述情况，目前氯化石蜡生产想要实现真正意义上的连续生产，探索并发明一种简单实用，能耗低，脱气效果好，性价比高的氯化石蜡连续脱气工艺是前提。
发明内容
针对上述现有技术，本发明提供一种氯化石蜡连续真空脱气工艺及其装置，利用真空连续脱出半成品氯化石蜡中的氯气和氯化氢气体，脱气尾气处理以及稳定剂的添加完全实现全自动控制，自动化程度高，不仅操作简便而且经济高效，安全环保。
本发明的技术方案为：氯化石蜡连续真空脱气工艺，其特征是半成品氯化石蜡经两个脱气塔进行脱气精制，即半成品氯化石蜡经自动调节阀控制流量后从主脱气塔中上部喷出，在真空的作用下大量氯气、氯化氢气体脱出；从主脱气塔出来的氯化石蜡由循环泵加压后一部分送入主脱气塔上部喷淋脱气，另一部分经过自动调节控制流量后进入副脱气塔，从副脱气塔中上部喷出继续在真空的作用下脱出氯气和氯化氢气体，经两次脱除氯气和氯化氢气体的氯化石蜡从副脱气塔底由循环泵加压一部分送入副脱气塔上部喷淋循环，另一部分由自动调节阀控制流量后进入成品储罐；从主脱气塔和副脱气塔出来的气体通过水和碱液吸收。
一般地，所述主、副脱气塔内的真空由脱气水槽上的真空喷射泵产生，在真空的作用下氯气和氯化氢气体迅速从半成品氯化石蜡中脱出，在真空喷射泵喷嘴处与水接触被水吸收，微量未被吸收的氯气氯化氢气体在脱气尾气碱塔内用氢氧化钠溶液吸收。
本发明的工艺中，从副脱气塔添加稳定剂。通常来自稳定剂储罐的稳定剂经自动调节阀控制流量后由副脱气塔中部进入，与副脱气塔中的氯化石蜡混合。稳定剂流量控制方式为自动控制，由主脱气塔上半成品氯化石蜡进液管道上的流量变送器传递流量信号给自动调节阀来实现自动连锁控制。
所述稳定剂一般为乙二醇二缩水甘油醚稳定剂或其他热复合稳定剂。
本发明氯化石蜡连续真空脱气装置，主要包括主脱气塔和副脱气塔，氯化石蜡半成品槽通过自动调节阀连接主脱气塔，主脱气塔的下部通过氯化石蜡循环泵和自动调节阀连接副脱气塔；副脱气塔的下部通过氯化石蜡循环泵连接成品储罐；主脱气塔和副脱气塔的上部依次连接油气分离器、脱气水槽、脱气水槽循环泵、真空喷射泵和脱气尾气碱吸收塔；副脱气塔通过自动调节阀连接稳定剂储罐。
一般地，上述氯化石蜡半成品槽为玻璃钢材质，安装液位变送器，信号传入自动调节阀以控制半成品槽液位。
上述主、副脱气塔为普通碳钢材质，内壁为搪玻璃材质以防腐。主、副脱气塔均安装液位变送器，信号传入自动调节阀以控制主、副脱气塔液位。
上述油气分离器为普通碳钢材质，内壁为搪玻璃材质以防腐。
上述氯化石蜡循环泵和脱气水槽循环泵均为两台，一开一备。
上述脱气尾气碱塔为PP材质，填料层填料为花环或多面球填料。
本发明的优点是整个工艺过程全部实现自动控制，操作简单方便，处理量大。与其他工艺相比能耗低，氯气氯化氢气体在氯化石蜡中停留时间短,同时氯化石蜡不与其他工艺介质接触可以提高产品质量，稳定剂自动添加不仅安全而且环保。
附图说明
附图1为本发明实施例工艺及装置的流程示意图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明加以详细描述。
实施例：如附图1所示，主要包括主脱气塔和副脱气塔，氯化石蜡半成品槽通过自动调节阀连接主脱气塔，主脱气塔的下部通过氯化石蜡循环泵和自动调节阀连接副脱气塔；副脱气塔的下部通过氯化石蜡循环泵连接成品储罐；主脱气塔和副脱气塔的上部依次连接油气分离器、脱气水槽、脱气水槽循环泵、真空喷射泵和脱气尾气碱吸收塔。
实施例中，氯化石蜡半成品槽为玻璃钢材质，安装液位变送器，信号传入自动调节阀以控制半成品槽液位。
主、副脱气塔为普通碳钢材质，内壁为搪玻璃材质以防腐。主、副脱气塔均安装液位变送器，信号传入自动调节阀以控制主、副脱气塔液位。
 油气分离器为普通碳钢材质，内壁为搪玻璃材质以防腐。
 氯化石蜡循环泵和脱气水槽循环泵均为两台，一开一备。
  脱气尾气碱塔为PP材质，填料层填料为花环填料。
实施例的工艺过程如下：开启脱气尾气水槽补水阀门控制流量连续不断向脱气水槽内补水，脱气水槽内的水达到一定液位后自动溢流至稀酸槽。脱气尾气碱吸收塔补充稀碱液并启动循环泵循环。
启动脱气水槽循环泵，脱气水槽内的水经过脱气水槽循环泵加压通过真空喷射泵喷嘴后喷出，真空喷射泵开始工作，主副脱气塔以及油气分离器内均为真空或负压状态。氯化石蜡半成品槽内的氯化石蜡在真空的作用下进入主脱气塔由脱气塔中上部的喷嘴喷出，氯化石蜡半成品槽上液位变送器将液位信号传送至自动调节阀，自动调节阀根据液位变化自动调节阀门开度控制流量以维持氯化石蜡半成品槽液位防止抽空。
半成品氯化石蜡进入主脱气塔后，氯气和氯化氢气体由于真空的作用绝大多数被脱出进入脱气水槽内被水溶解或吸收，脱除掉氯气和氯化氢气体的的氯化石蜡由主脱气塔下部经过脱气循泵加压，一部分再次进入脱气塔上部喷淋循环以二次脱除氯气氯化氢气体，另一部分通过自动调调节阀控制流量后进入副脱气塔中上部喷淋进一步脱除氯气和氯化氢气体，自动调节阀根据主脱气塔内液位变化自动调节流量以保持主脱气塔液位稳定。
主、副脱气塔内的真空由脱气水槽上的真空喷射泵产生，在真空的作用下氯气和氯化氢气体迅速从半成品氯化石蜡中脱出，在真空喷射泵喷嘴处与水接触被水吸收，微量未被吸收的氯气氯化氢气体在脱气尾气碱塔内用氢氧化钠溶液吸收。
同时稳定剂通过自动调节阀和流量计控制流量并在真空的作用下从副脱气塔中部自动流入，与副脱气塔内的氯化石蜡混合。稳定剂添加量与进入主脱气塔内的半成品氯化石蜡的流量形成自动连锁控制。添加过稳定剂的成品氯化石蜡由副脱气塔底经过脱气循环泵加压一部分送入成品储罐，一部分送入副脱气塔上部喷淋循环，副脱气塔内的液位同样通过自动调节阀实现连锁控制。
整个工艺过程中，氯化石蜡脱气，稳定剂添加，脱气尾气处理均为自动控制。

Claims (9)

1.一种氯化石蜡连续真空脱气工艺，其特征是半成品氯化石蜡经两个脱气塔进行脱气精制，即半成品氯化石蜡经自动调节阀控制流量后从主脱气塔中上部喷出，在真空的作用下大量氯气、氯化氢气体脱出；从主脱气塔出来的氯化石蜡由循环泵加压后一部分送入主脱气塔上部喷淋脱气，另一部分经过自动调节控制流量后进入副脱气塔，从副脱气塔中上部喷出继续在真空的作用下脱出氯气和氯化氢气体，经两次脱除氯气和氯化氢气体的氯化石蜡从副脱气塔底由循环泵加压一部分送入副脱气塔上部喷淋循环，另一部分由自动调节阀控制流量后进入成品储罐；从主脱气塔和副脱气塔出来的气体通过水和碱液吸收。
2.如权利要求1所述的工艺，其特征是主、副脱气塔内的真空由脱气水槽上的水喷射真空泵产生，在真空的作用下氯气和氯化氢气体迅速从半成品氯化石蜡中脱出，在水喷射真空泵喷嘴处与水接触被水吸收，微量未被吸收的氯气氯化氢气体在脱气尾气碱塔内用氢氧化钠溶液吸收。
3.如权利要求1所述的工艺，其特征是副脱气塔内添加稳定剂，来自稳定剂储罐的稳定剂经自动调节阀控制流量后由副脱气塔中部进入，与副脱气塔中的氯化石蜡混合；稳定剂流量控制方式为自动控制，由主脱气塔上半成品氯化石蜡进液管道上的流量变送器传递流量信号给自动调节阀来实现自动连锁控制。
4.一种氯化石蜡连续真空脱气装置，其特征是它包括主脱气塔和副脱气塔，氯化石蜡半成品槽通过自动调节阀连接主脱气塔，主脱气塔的下部通过氯化石蜡循环泵和自动调节阀连接副脱气塔；副脱气塔的下部通过氯化石蜡循环泵连接成品储罐；主脱气塔和副脱气塔的上部依次连接油气分离器、脱气水槽、脱气水槽循环泵、真空喷射泵和脱气尾气碱吸收塔；副脱气塔通过自动调节阀连接稳定剂储罐。
5.如权利要求4所述的装置，其特征是氯化石蜡半成品槽为玻璃钢材质，安装液位变送器，信号传入自动调节阀以控制半成品槽液位。
6.如权利要求4所述的装置，其特征是主、副脱气塔为普通碳钢材质，内壁为搪玻璃材质以防腐，主、副脱气塔均安装液位变送器，信号传入自动调节阀以控制主、副脱气塔液位。
7.如权利要求4所述的装置，其特征是油气分离器为普通碳钢材质，内壁为搪玻璃材质以防腐。
8.如权利要求4所述的装置，其特征是氯化石蜡循环泵和脱气水槽循环泵均为两台一开一备。
9.如权利要求4所述的装置，其特征是脱气尾气碱塔为PP材质，填料层填料为花环或多面球填料。
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